BE531313A - - Google Patents

Description

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   On connaît déjà des procédés de fabrication des noyaux et mou- les de fonderie qui consistent à mettre au contact des plaques modèles ou des boites à noyaux chauffées, un mélange   pulvérulent   de sable et de résine synthétique. La partie du mélange qui se trouve au voisiaage de la plaque modèle ou de la boite à noyaux, se prend en masse et peut être séparée de la masse pulvérulente non durcie. 



   La présente invention a pour objet un procédé de fabrication des noyaux et des moules de fonderie dans lequel on utilise des boîtes à noyaux et des plaques modèles chauffées revêtues ou non d'un enduit sur lesquelles on projette par soufflage un mélange possédant une cohésion' à vert d'une matière amorphe et/ou cristalline et d'une solution ou d'une   émulsion   d'une résine artificielle quelconque puis on déboite le noyau ou on démoule la motte après que la chaleur de la boîte   à   noyaux ou de la plaque modèle a agi suffisamment pour que le mélange en contact avec la boîte ou la plaque modèle ait pu durcir sur une épaisseur suffisante permettant le déboitage ou le démoulage. 



   La solution ou l'émulsion de résine peut être préparée avant le mélange mais la solution ou   l'émulai an-   peut être réalisée en même temps que l'on procède au malaxage avec la matière amorphe ou cristalline. 



   Dans le procédé conforme à l'invention, la proportion, d'eau dans le mélange doit être exactement dosée pour donner une masse ayant une cohésion à vert. 



   Les boites à noyaux et plaques modèles peuvent être chauffées soit préalablement au garnissage avec la masse de pâte, soit après garnissage. Les boîtes à noyaux et les plaques modèles peuvent être rendues autochauffantes au moyen de plaques chauffantes placées autour de la boite à noyaux ou de la plaque modèle. 



   L'enduit utilisé pour le revêtement des boîtes à noyaux ou des plaques modèles peut être à base de matière grasse ou de produits thermoplastiques et de poudres isolantes amorphes ou lamellaires. 



   La matière amorphe entrant dans la composition du mélange pâteux est constituée en général par une grosse proportion de sable mais elle peut contenir des matières minérales, métalliques ou non, des types les plus divers. Le sable, ou en général la matière amorphe utilisée, est de préférence séché préalablement pour mettre un dosage plus précis de la solution ou de l'émulsion de résine artificielle ajoutée. 



   La résine artificielle quelle que soit sa nature phénoplaste, aminoplaste, polivynilique, acrylique ou autre est mise en solution ou en émulsion aqueuse. Le pourcentage d'eau dans la solution ou l'émulsion doit être suffisant pour assurer la dissolution ou la dispersion totale de la résine; ce pourcentage sera donc choisi en fonction de la solubilité de la résine ou de son pouvoir dispersif et du degré de finesse de la matière amorphe ou cristalline mise en oeuvre. On peut ajouter également au mélange des agents de durcissement ou des plastifiants liquides ou solides. 



   La masse de noyautage ou de moulage est préparée par mélange de la matière amorphe et/ou cristalline et de la solution ou émulsion de résine dans un mélangeur ou malaxeur ordinaire. On peut, si besoin est et pour obtenir une masse suffisamment plastique, ajouter de l'eau et éventuellement des corps absorbant l'humidité, tels que la fécule, l'amidon gonflant la dextrine, la bentonite, l'argile,   etc...   La proportion de résine peut être réduite dans de notables proportions car la solution ou l'émulsion de résine se met parfaitement en place dans les interstices de la matière amorphe ou cristalline et il est en conséquence possible de réduire cette proportion par rapport au mélange pulvérulent connu.

   Pour les mêmes raisons on peut ajouter au mélange une proportion allant jusqu'à 5 et même 10 % de farine de silice ce qui améliore l'état de la surface après durcissement. 

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   La masse ainsi préparée peut alors être utilisée dans une machine à souffler les noyaux ou dans une machine à mouler d'un type quelconque connu. La boîte à noyaux ou la plaque modèle ainsi que les châssis sont maintenus à une température de 150 à   200 C,   et sont enduits au pinceau ou au pulvérisateur de préférence, après chaque opération, d'un enduit isolant à base de matière thermo-plastiques organiques ou de matières minérales amorphes ou lamellaires telles que la silice, le graphite, le mica etc... 



   Le temps pendant lequel le mélange doit être maintenu dans la boite ou au contact de la plaque modèle est variable. 



   Il doit permettre la formation au contact de la surface chauffée d'une épaisseur suffisante de croûte dure. L'emploi d'une pâte c'est- à-dire d'un mélange à base d'une solution ou d'une émulsion de résine artificielle agissant comme agglomérant accélère considérablementle durcissementen surface par rapport au procédé à sec, la présence d'eau et du solvant de la résine artificielle augmentant considérablement la conductibilité thermique du mélange à agglomérer. Le temps de prise de la surface est encore réduit si l'on a soin de laisser passer un filet d'air à travers le noyau ou la motte. 



   Les noyaux sont sortis de la boîte chaude :s'ils sont très petits ils peuvent être utilisés ainsi pour être remmoulés. S'ils sont plus importants ils doivent être passés dans une étuve ordinaire. Avant d'être introduits dans l'étuve on peut évider les noyaux avec une spatule ou, si leur forme s'y prête, en les retournant sur une plaque vibrante pour faire tomber la partie de sable molle et humide. 



   Dans les machines à mouler, on pourra munir le châssis, à sa partie inférieure, d'une armature en quadrillage permettant d'armer ainsi la partie inférieure de la motte après soufflage en projection. Le châssis et son quadrillage métallique seront alors chauffés avant d'être montés sur la machine. Après le soufflage ou la projection de sable, on laisse la masse en contact pendant un certain temps avec la plaque modèle chaude. 



   Après avoir enlevé la plaque modèle, on emporte le châssis avec sa masse de sable dans l'étuve. On peut, également en soulevant le châssis, laisser tomber sur la table de la machine, le sable non durci de la partie inférieure de la motte et recueillir ainsi la partie supérieure de la motte formant une véritable carapace de la plaque modèle, on obtiendra pour ce but un meilleur résultat en utilisant un châssis démontable. 



   Les noyaux et les mottes ou carapaces obtenus comme indiquécidessus peuvent alors, tout de suite après démoulage, être aspergés avec une solution ou une émulsion concentrée ou étendue de la résine artificielle qui a servi de liant, avec un agent de durcissement. Ensuite, les noyaux, mottes ou carapaces, sont introduites dans une étuve pour parfaire la cuisson. 



   Le procédé conforme à   l'invention,   permet d'utiliser au mieux toutes les qualités des sables et autres matières agglomérées avec les résines artificielles, en particulier la perméabilité des moules et noyaux aux gaz et surtout d'obtenir une précision absolue des dimensions et un état de surface remarquable dans les pièces coulées. 



   REVENDICATIONS. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

1. 1 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie caractérisé en ee qu'on utilise des boîtes à noyaux et des plaques modèles chauffées revêtues ou non d'un enduit sur lesquelles on projette par soufflage un mélange présentant une cohésion à vert d'une matière amorphe ou cristalline et d'une solution ou d'une émulsion d'une résine artificielle quelconque, puis on déboite le noyau ou on démoule la motte après que la chaleur de la boîte à noyaux ou de la plaque modèle a agi suffisamment pour que le mélange en contact avec la boîte ou la plaque modèle ait pu durcir sur une épaisseur <Desc/Clms Page number 3> suffisante permettant le déboitage ou le démoulage.

   2 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie se- lon la revendication 1 caractérisé en ce que la solution ou l'émulsion de résine est préparée avant le mélange avec la matière amorphe ou cristalline.

   3 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que la solution ou l'émulsion est réali- sée en même temps que l'on procède au malaxage avec la matière amorphe ou cris- talline.

   4 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que la proportion d'eau dans le mélange est exactement dosée pour donner une masse présentant une cohésion à vert.

   5 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'enduit appliqué sur les boîtes à noyaux ou plaques à modèles est à base de matières grasses ou de produits thermo-plastiques et de poudres isolantes amorphes ou lamellaires.

   6 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que : on ajoute à la masse un agent de durcissement; 7 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que : on ajoute à la masse un plastifiant liquide ou solide, 8 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que : on ajoute à la masse une proportion de 5 à 10 % de farine de silice.

   9 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que les bottes à noyaux et plaques modèles sont chauffées préalablement au garnissage avec la masse de noyautage ou de moulage.

   10 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que les boites à noyaux et plaques modèles sont chauffées après garnissage avec la masse de noyautage ou de moulage.

   11 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que les boîtes à noyaux et plaques modèles sont garnies de plaques chauffantes placées autour d'elles.

   12 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderieselon la revendication 1 caractérisé en ce que après le déboitage et le démou- lage on pro j ette une mince pellicule de la solution ou de l'émulsion de résine artificielle sur la surface du mélange aggloméré, cette solution ou é- mulsion pouvant être étendue d'eau ou additionné d'un agent de durcissement.

   13 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendiction 1 caractérisé en ce que après le déboitage on évide'le noyau en retirant la partie intérieure ..non durcie.

   14 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon les revendications 1 et 13 caractérisé en ce que : on procède à l'évide- ment en retournant le noyau.

   15 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que les noyaux ou les masses agglomérées obtenues sont recuits dans une étuve.

   16 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que la matière amorphe ou cristalline mise en oeuvre est séchée préalablement à son mélange. <Desc/Clms Page number 4>

   17 - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie selon la revendication 1 caractérisé en ce que les boites à noyaux ou plaques modèles sont maintenues à une température de 150 à 200 C et sont, après chaque opération, enduites ou non avec un enduit isolant.

   RESUME.

   Un procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie dans lequel on garnit par projection les boites à noyaux ou plaques modèles d'un mélange de moulage possédant une cohésion à vert, mélange qui durcit au contact de la boité à noyau ou plaque modèle chauffée.