CH317205A - Procédé de fabrication de noyaux et moules de fonderie - Google Patents

Description

  Procédé de fabrication de noyaux et moules de     fonderie       On connaît déjà des procédés de fabrica  tion des noyaux et moules de fonderie qui con  sistent à mettre au contact des plaques modèles  ou des boîtes à noyaux chauffées, un mélange  pulvérulent de sable et de résine synthétique.  La partie du mélange placée au voisinage de  la plaque modèle ou de la boîte à noyaux se  prend en masse et peut être séparée de la masse  pulvérulente non durcie.  



  La présente invention a pour objet un pro  cédé de fabrication de noyaux et de moules de  fonderie, caractérisé en ce qu'on utilise un  contre-moule de la pièce à obtenir,     contre-          moule    que l'on chauffe et sur lequel on pro  jette par soufflage un mélange présentant de  la cohésion à vert, d'une matière amorphe et  d'une résine artificielle dispersée dans un li  quide, puis en ce qu'on démoule après que la  chaleur du contre-moule a agi suffisamment  pour que le mélange en contact ait pu durcir  sur une épaisseur suffisante permettant le dé  moulage.  



  La résine peut être mise en     oeuvre    sous  forme d'une solution ou émulsion qui peut être  préparée avant le mélange, mais la solution ou  l'émulsion peut être réalisée en même temps  que l'on procède au malaxage avec la matière  amorphe.  



  Dans le procédé conforme à l'invention,  la proportion d'eau dans le mélange doit être    exactement dosée pour donner une masse  ayant de la cohésion à vert.  



  Les contre-moules, boîtes à noyaux et pla  ques modèles peuvent être     chauffés,    soit préa  lablement au garnissage avec la masse de pâte,  soit après garnissage. Les boîtes à noyaux et  les plaques modèles peuvent être garnies de  plaques chauffantes placées autour.  



  Les contre-moules, boîtes à noyaux ou pla  ques modèles sont mis en     #uvre    avec ou sans  enduit. Lorsqu'on utilise un enduit, celui-ci  peut être à base de matière grasse ou de pro  duits thermoplastiques et de poudres isolantes  amorphes ou lamellaires.  



  La matière amorphe entrant dans la com  position du mélange pâteux est constituée, en  général, par une grosse proportion de sable,  mais elle peut contenir d'autres matières amor  phes, minérales ou métalliques, des types les  plus divers. Le sable, ou, en général, la matière  amorphe utilisée, est de préférence séché préa  lablement pour permettre un dosage plus pré  cis de la solution ou de l'émulsion de résine  artificielle ajoutée.  



  La résine artificielle, quelle que soit sa na  ture,     phénoplaste,        aminoplaste,        polyvinylique,     acrylique ou autre, est mise en solution ou en  émulsion aqueuse. Le pourcentage d'eau dans  la solution ou l'émulsion doit être     suffisant     pour assurer la dissolution ou la dispersion to-      tale de la résine ; ce pourcentage sera donc  choisi en fonction de la solubilité de la résine  ou de son pouvoir dispersif et du degré de fi  nesse de la matière amorphe ou cristalline mise  en     oeuvre.    On peut ajouter également au mé  lange des agents de durcissement ou des plasti  fiants liquides ou solides.  



  La masse de noyautage ou de moulage est  préparée par mélange de la matière amorphe  et/ou cristalline et de la solution ou émulsion  de résine dans un mélangeur ou malaxeur or  dinaire. On peut, si besoin est, et pour obtenir  une masse suffisamment plastique, ajouter de  l'eau si la masse est trop sèche ou, si la masse  est trop humide, des corps absorbant l'humi  dité, tels que la fécule, l'amidon gonflant, la  dextrine, la bentonite, l'argile, etc., ou éven  tuellement de l'un et de l'autre.  



  La résine, sous forme de solution ou  d'émulsion se disperse entre les interstices de  la matière amorphe ou cristalline alors qu'à  l'état de poudre elle se trouve seulement plus  ou moins mélangée à celles-ci. Le but de la  résine étant d'assurer une liaison entre particu  les de matières amorphes, on conçoit qu'il est  possible de réduire, par le procédé, la propor  tion de résine mise en     oeuvre.    On peut ajouter  au mélange une proportion allant jusqu'à 5 ou  même 10     %    de farine de silice, ce qui améliore  l'état de surface après durcissement.  



  La masse ainsi préparée peut alors être uti  lisée dans une machine à souffler les noyaux  ou dans une machine à mouler d'un type quel  conque connu. La boîte à noyaux ou la plaque  modèle, ainsi que les châssis, sont maintenus à  une température de 150 à 2000 C, et sont, de  préférence, enduits au pinceau ou au pulvérisa  teur, après chaque opération, d'un enduit iso  lant à base de matières thermoplastiques orga  niques ou de matières minérales amorphes ou  lamellaires, telles que la silice, le graphite, le  mica, etc.  



  Le temps pendant lequel le mélange doit  être maintenu dans la boîte ou au contact de  la plaque modèle est variable. Il doit permettre  la formation au contact de la surface chauffée  d'une épaisseur suffisante de croûte dure.  L'emploi d'une pâte, c'est-à-dire d'un mélange    à base d'une solution ou d'une émulsion de ré  sine artificielle agissant comme agglomérant,  accélère considérablement le durcissement en  surface par rapport au procédé à sec, la pré  sence d'eau et du solvant de la résine artificielle  augmentant considérablement la conductibilité  thermique du mélange à agglomérer. Le temps  de prise de la surface est encore réduit si l'on  a soin de laisser passer un filet d'air à travers  le noyau ou la motte.  



  Les noyaux sont sortis de la boîte chaude  s'ils sont très petits, ils peuvent être utilisés  ainsi pour être     renmoulés.    S'ils sont plus im  portants, ils doivent être passés dans une étuve  ordinaire. Avant d'être introduits dans l'étuve,  on peut évider les noyaux avec une spatule ou,  si leur forme s'y prête, en les retournant sur  une plaque vibrante pour faire tomber la partie  de sable molle et humide.  



  Dans les machines à mouler, on pourra mu  nir le châssis, à sa partie inférieure, d'une ar  mature en treillis permettant d'armer ainsi la  partie inférieure de la motte de sable aggloméré  après soufflage en projection. Le châssis et le  treillis métallique seront alors chauffés avant  d'être montés sur la machine. Après le souf  flage ou la projection de sable, on laisse la  masse en contact pendant un certain temps  avec la plaque modèle chaude. Après avoir en  levé la plaque modèle, on emporte le châssis  avec sa masse de sable dans l'étuve.    Après l'opération de soufflage, seule la  masse de sable au voisinage du contre-moule  chauffé a acquis une cohésion, formant une  carapace consistante.

   On peut donc également  après le soufflage, et sans passer le châssis  avec sa masse de sable dans l'étuve, éliminer  la partie non durcie du sable en soulevant le  châssis ou démontant celui-ci s'il est démon  table.  



  Les noyaux et les moules ou carapaces ob  tenus comme indiqué ci-dessus peuvent alors,  tout de suite après démoulage, être aspergés  avec une solution ou une émulsion concentrée  ou étendue de la résine     artificielle    qui a servi  de liant, avec un agent de durcissement. En  suite, les noyaux, moules ou carapaces, sont in-           troduits    dans une étuve pour parfaire la cuis  son.  



  Le procédé décrit permet d'utiliser au  mieux toutes les qualités des sables et autres  matières agglomérées avec les résines artificiel  les, en particulier la perméabilité des moules et  noyaux aux gaz et surtout d'obtenir une préci  sion absolue des dimensions et un état de sur  face remarquable dans les pièces coulées.

Claims (1)

1. REVENDICATION Procédé de fabrication de noyaux et mou les de fonderie, caractérisé en ce qu'on utilise un contre-moule de la pièce à obtenir, contre- moule que l'on chauffe et sur lequel on pro jette, par soufflage, un mélange, présentant de la cohésion à vert, d'une matière amorphe et d'une résine artificielle dispersée dans un li quide, puis en ce qu'on démoule après que la chaleur du contre-moule a agi suffisamment pour que le mélange en contact ait pu durcir sur une épaisseur suffisante permettant le dé moulage. SOUS-REVENDICATIONS 1.

   Procédé selon la revendication, caracté risé en ce qu'on effectue la dispersion de la résine dans un liquide avant le mélange avec la matière amorphe. 2. Procédé selon la revendication, caracté risé en ce qu'on effectue la dispersion de la ré sine en phase liquide en même temps que l'on procède au malaxage avec la matière amorphe. 3. Procédé selon la revendication, carac térisé en ce qu'on dose exactement la propor tion d'eau dans le mélange pour donner une masse présentant de la cohésion à vert. 4. Procédé selon la revendication, caracté risé en ce qu'on applique un enduit sur le contre-moule. 5. Procédé selon la revendication et la sous-revendication 4, caractérisé en ce qu'on utilise un enduit à base de matières grasses. 6.

   Procédé selon la revendication et la sous-revendication 4, caractérisé en ce qu'on utilise un enduit à base de produits thermo plastiques et de poudres isolantes. 7. Procédé selon la revendication, caracté risé en ce qu'on ajoute à la masse de moulage un agent de durcissement. 8. Procédé selon la revendication, caracté risé en ce qu'on ajoute à la masse de moulage un plastifiant. 9. Procédé selon la revendication, caracté risé en ce qu'on ajoute à la masse de moulage une proportion de 5 à 10 % de farine de silice. 10.

   Procédé selon la revendication, carac térisé en ce qu'on chauffe le contre-moule préa lablement au garnissage avec la masse de mou lage. 11. Procédé selon la revendication, carac térisé en ce qu'on chauffe le contre-moule après garnissage avec la masse de moulage. 12. Procédé selon la revendication, carac térisé en ce qu'on garnit le contre-moule de plaques chauffantes placées autour. 13. Procédé selon la revendication, carac térisé en ce qu'après démoulage, on projette une mince pellicule de la suspension de résine artificielle sur la surface du mélange agglo méré. 14. Procédé selon la revendication, carac térisé en ce qu'on élimine la partie non durcie du sable projeté de façon à ne conserver que la carapace agglomérée. 15.

   Procédé selon la revendication, carac térisé en ce qu'on recuit la masse agglomérée obtenue dans une étuve. 16. Procédé selon la revendication, carac térisé en ce qu'on sèche la matière amorphe mise en oeuvre préalablement à son mélange. 17. Procédé selon la revendication, carac térisé en ce que le contre-moule est maintenu à une température de 150 à 2000 C et, après chaque opération, enduit avec un enduit iso lant.