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Lors de la fabrication de la fonte ou de l'acier, il est souvent nécessaire d'introduire dans le métal en fusion un élément d'addition à bas point de fusion.Un exemple particulier est l'introduction de magnésium dans la fonte en fusion dans le but d'obtenir de la fonte contenant du graphite sphéroidal.D'autres éléments que l'on doit introduire dans la fon- te ou l'acier en fusion,soit dans le même but, soit dans un but de désul- furation, soit encore dans le but de les allier au métal en fusion, compren- nent le aérium et le calcium.
Or, en raison de la volatilité élevée de tels éléments et, dans de nombreux cas, en raison de la facilité avec laquelle ils s'oxydent, il se produit des pertes très importantes et il est difficile d'être sûr que la proportion de l'élément ajouté subsiste dans lei,métal solidifié final.
On a proposé de faire usage d'une pression élevée dans le but d'augmenter la quantité d'un métal à tension de vapeur élevée,tel que du zinc, du sodium, du potassium ou du lithium introduit dans la fonte en fusion.Toutefois, on a constaté qu'une simple élévation de la pression n'est pas suffisante et que cette suggestion n'a donné aucun résultat satisfaisant.
Conformément à la présente invention, l'introduction delélément d'addition est effectuée dans une cuve fermée maintenue sous une pression de gaz au moins égale à la tension de vapeur de l'élément d'addition à la température règnant dans la cuve, ce qui fait que l'élément d'addition est liquéfié, et on soumet le métal en fusion à un brassage énergique dé façon à mélanger l'élément d'addition liquide avec le métal en fusion.L' agent d'addition liquéfié flotte normalement sur la fonte ou l'acier en fu- sion, et le brassage permet l'obtention d'un mélange intime malgré la ten- dance à flotter de l'agent d'addition.Si l'on doit introduire plus d'un élé- ment d'addition, la pression régnant dans la cuve est maintenue au-dessus de celle de l'élément d'addition ayant la tension de vapeur la plus élevée.
On a constaté 'qu'il était possible, de cette façon, de retenir dans le mé- tal solidifié une plus grande proportion d'un agent d'addition fortement volatil qu'il n'avait été possible de le faire jusqu'à ce jour, et de con- trôler également plus efficacement que jusqu'à ce jour, la quantité réelle de l'agent d'addition retenu dans le métal solidifié.
La pression régnant dans la cuve doit être très élevée si l'on désire obtenir les meilleurs résultats.Par exemple,la fonte en fusion que l'on doit couler se trouve d'ordinaire à une température de l'ordre de 1500 C, et, à cette température,la tension de vapeur du magnésium est d' environ 14 kg/cm2.En conséquence, lors de l'addition du magnésium à la fonte en fusion, à cette température, il est nécessaire que la pression soit supérieure à 14 kg/om2 et qu'elle soit, de préférence, supérieure à 16 kg/ cm2.
Afin de déterminer la pression à utiliser pour un élément d'addi- tion particulier, à la température opératoire désirée, on peut utiliser l'équa- tion de Clapeyron, telle que donnée par exemple dans "Basic Open Rearth Steelmaking", édition 1951, page 537. Pour le magnésium, cette équation est;
Log Patm = - 32520 + 5,158, atm 4,575T T étant la température absolue en C.
Des pressions de cette importance peuvent être facilement établies par l'introductionrd'un gaz comprimé dans la cuve.Le gaz utilisé dépend de la nature de l'agent d'addition.S'il faut empêcher l'oxydation de l'élément d'addition dans le but d'éviter une perte,le gaz comprimé doit être inerte, ce gaz étant,de préférence,de l'argon ou de l'azote,et une fois l'opération
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terminée, on récupère le gaz à partir de la cuve par économie.Toutefois, lors de l'addition du magnésium à la fonte en fusion conformément à l'in- vention, on a constaté, de façon surprenante, que si l'on utilise de l'air comprimé,
la perte en magnésium par oxydation est relativement faible et est plus que compensée par le prix insignifiant de l'air comprimé et par la simplification de l'appareillage nécessaire.
Une cuve qui est munie d'un dispositif de brassage et qui est construite de manière à résister à la pression élevée. nécessaire ne peut pas être facilement utilisée comme poche de coulée dans laquelle le mtal est versé.En conséquence,le procédé est, de préférence,mis en oeu- vre dans un appareillage comprenant: une cuve sous pression comportant des parties supérieure et inférieure, la partie supérieure étant mobile pour permettre d'introduire une poche contenant le métal en fusion dans la par- tie inférieure et pour constituer ensuite une fermeture étanche aux gaz avec la partie inférieure; un dispositif servant à mettre l'intérieur de la cuve fermée sous la pression d'un gaz ;un servant à introduire un élément d'addition dans le métal contenu dans la poche,après la fermeture de la cuve;
enfin, un dispositif effectuant un.énergique brassage du métal contenu dans la poche pendant que la cuve est fermée.
On va maintenant décrire certains appareillagesconformes à l' .invention et certains procédés mis en oeuvre dans ces appareillages,en se référant au dessin annexé,sur lequel: la figure 1 est une élévation, partiellement en coupe de l'un des appareillages ; la figure 2 est une coupe faite par II-II de la figure 1,les piè- ces se trouvant dans une position différente; la figure 3 est une vue à grande échelle d'un récipient destiné à recevoir l'élément d'addition dans l'appareillage représenté sur la figure 1 ; la figure 4 représente une partie d'une variante d'appareillage ; la figure 5 représente une partie d'une autre variante d'appareil- lage; la figure 6 est une vue à grande échelle d'un récipient destiné à contenir un élément d'addition dans l'appareillage représenté sur la fi- gure 5 ;
la figure 7 représenté une partie d'un autre appareillage encore; les figures 8 et 9 sont des coupes faites respectivement par VIII-VIII et IX-IX de la figure 7; la figure 10 est une élévation,partiellement en coupe , d'une autre appareillage; la figure 11 est une coupe faite par XI-XI de la figure 10; la figure 12 est une coupe faite par XII-XII de la figure 11 ; la figure 13 est une élévation de l'appareillage,essentiellement tel que celui représenté sur la figure 11,mais monté sur un chariot.
En se référt d'abord aux figures 1 à 3, on voit que l'appareil- lage comprend une cuve sous pression 3 se composant d'une partie inférieure ou corps 6 et d'une partie supérieure ou couvercle 11,le corp étant monté sur un support 5 dans une fosse 2 qui contient également une charpente 1 en acier.Le corps 9 peut )être soulevé et abaissé par un vérin hydraulique 4.
Le couvercle 11 est porté par un bâti 12 qui peut pivoter dans un plan
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horizontal autour d'un axe 13 prévu dans la partie supérieure de la charpen- te 1, ce couvercle 11 comportant une fente 14 s'engageant sur une saillie
15 en forme de T en se trouvant sur la charpente 1.Dans la position repré- sentée sur la figure 1,la saillie 15 est située dans la fente 14,et le bâti
12 maintient par conséquent fixe le couvercle 11.Le vérin 4 applique ferme- ment, de force, le corps 6 contre le couvercle 11, de manière à constituer un joint étanche à la pression.Dans la position représentée sur la figure
2.
le vérin 4 a été abaissé et le bâti 12 a pivoté horizontalement, de manière à permettre un libre aqcàs à 'intérieur du corps 6 de la cuve.
Le fluide moteur est envoyé au vérin 4 et en est évacué par un conduit 7 commandé par un robinet à trois voies 8.
Lorsque la cuve 3 est ouverte, une poche 48 contenant le métal 49 en fusion peut être introduite dans le corps 6 ou en 'être retirée,Un évi- dement pratiqué en 50 dans le fond du corps 6 reçoit la poche 48 et la centre.
Le couvercle 11 porte unrécipient 20 ajouré destiné à contenir l'agent d'addition, et ce récipient sert également de dispositif de bras- sage.Le récipient 20 est une oophe en graphite ou en métal ferreux ppur- vue d'un revêtement réfractaire et des ouvertures 21 sont ménagées dans sa paroi.Avant que la poche soit introduite dans la cuve 3,l'agent d'addition 53,par exemple du magnésium en menus fragments, est déposé sur une plaque d'amiante 52, et cette plaque est introduite par la face inférieure ou- verte du récipient et supportée par une grille 22 qui est retenue en posi- tion par des tiges 9.Lorsque la poche se trouve dans la cuve 3,
le récipient 20 est-immergé dans le métal en fusion qui pénètre alors dans le récipient par les ouvertures 21 et provoque la fusion de l'agent d'addition qui s' écoule ensuite par les ouvertureso
Afin que le récipient 20 puisse être immergé dans le métal en fusion, il est porté par une tige 19 montée demanière à coulisser à travers la partie supérieure de la cuve et est reliée extérieurement à un piston 10 animé d'un mouvement de va-et-vient.
La tige 19 est fixée, par un man- chon 42, à une tige 18 qui traverse le couvercle 11 et qui porte le. piston 10 logé dans un cylindre 17.Ce cylindre est fixé dans un étrier 16,solidaire du bâti 12, et pivote ainsi avec le bâti,.Il est relié, par des tuyaux sou- ples 23, à un tiroir 24 qui commande l'envoi de l'air comprimé provenant d' un conduit 25 au cylindre 17, chaque extrémité du cylindre étant tour à tour mise sous pression, tandis que l'autre extrémité est mise en communi- cation avec l'atmosphère par un conduit 26.Le tiroir 24 est commandé par un solénoide 27 lacé sous la commande d'un interrupteur 28, l'ouverture et la fermeture de l'interrupteur communiquant au tiroir, et, par conséquent,au piston 10,et au récipient 20, un mouvement de va-et-vient vertical.
L'appareillage représenté sur la figure 1 est destiné à fonction- ner avec un gaz non oxydant,par exemple de l'argon.Celui-oi qui provient d' une bouteille 32 à pression élevée, est envoyé, par l'intermédiaire d'un conduit 30, commandé par une vanne 31, à une ouverture 29 pratiquée dans le corps 6.Afin de remplir la cuve 3 avec de l'argon sous une pression élevée, il est d'abord nécessaire d'expulser l'air, ce qui se fait par une ouverture 39 ménagée dans le couvercle 11, l'ouverture étant reliée,par un tuyau souple 40, à un robinet 41 à trois voies qui fait communiquer le tuyau 40 avec l'atmosphère au cours de l'expulsion de l'air et qui est ultérieu - rement fermé.
Il y a lieu de faire remarquer, à présent,que la succession des opérations est la suivante; chargement du récipient 20 ; de la poche 48 contenant le métal 49 en fusion dans la cuve 3; fermeture de la
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cuve par pivotement du bâti 12 et ensuite commande du vérin 4 ; expulsion de l'air par ouverture de la vanne 31 et rotation du robinet 41 pour évacuer l'air dans l'atmosphère ; fermeturedu robinet 41 pour permettre à la pres- sion règnant dans la cuve 3 de s'accroître jusqu'à la valeur élevée désirée fermeture de l'interrupteur 28 pour abaisser le récipient 20 dans le métal en fusion;
et, ensuite, ouvertures/répétées de l'interrupteur 28 pour ani- mer le récipient d'un mouvement de va-et-vient et brasser le métal en fusion, de façon à mélanger avec lui l'agent d'addition.
Une fois que le mélange est terminé, on ferme le robinet 31.Avant d'ouvrir la cuve 3 pour retirer la poche et de couler le métal;il est néces- saire de réduire la pression et de récupérer autant d'argon que possible.
On obtient ce résultat en faisant tourner le robinet 41 de façon à mettre la cuve 3 en communication avec un réservoir 44 de gaz à basse pression,de grande capacité, par l'intermédiaire d'un conduit 43, et en faisant ensuite tourner de nouveau le robinet 41 jusqu'à sa position de fermeture.On ouvre ensuite la cuve 3, on retire la poche et on coule le métal.
Afin de permettre la réutilisation de l'argon, on ouvre un robi- net 46, monté sur un conduit 47 partant du réservoir 44 et aboutissant à un compresseur 38, et on met le compresseur en marche.Le compresseur re- foule l'argon, par l'intermédiaire d'un conduit 37 commandé par un robinet 33 à trois voies, dans la bouteille 32.De 1''argon supplémentaire, destiné à compenser les pertes, peut être envoyé par un conduit 35 et par le robinet 33.
Afin d'illustrer l'importance de la pression élevée on va mainte- nant donner, dans les essais I à III et dans les exemples IV et v,les ré- sultats de certains procédés mis en oeuvre dans un appareillage tel que celui qui est représenté sur la figure 1, les essais I à III représentant les effets obtenus lorsque la pression, même si elle est élevée, n'est pas -aussi élevée que l'exige l'invention, et les exemples IV et V étant des exemples de l'invention.Dans chaque cas, on a ajouté le magnésium à la fonte en fusion et on a déterminé la teneur finale en magnésium et en soufre retenu dans la fonte brute de coulée.
Si l'on suppose que la totalité du soufre séparé de la fonte a réagi avec le magnésium, le rendement en mag- nésium, c'est-à-dire compte tenu du pourcentage du magnésium ajouté,peut être exprimé somme suit: Rendement (%) = % de Mg retenu + 12 16 de S initial- de S final) x 100 de Mg ajouté.
Dans chaque essai, on traite 200 kg. de fonte, l'agent d'addition étant du magnésium pur ajouté dans la proportion de 0,10%,c'est-à-dire 200 gr.
ESSAI I .
La fonte en fusion contient, en %:
C Si Mn P S
3,75 1,70 0,08 0,04 0,032 La température de la fonte une fois introduite dans la poche 48 est de 1440 C, ainsi qu'on le lit au pyromètre optique sans correction d'émissivi- té (soit une température réelle d'environ 150000). L'opération de mélange dure 2 minutes, la pressibn de l'argon étant maintenue entre 3 et 5 kg/om2.
Pendant ce temps, la cloche 20 effectue quinze allers et retours.La tempéra- ture de la fonte à la fin de l'opération est de 1315 C (telle qu'on la lit).
L'analyse de la fonte montre que la quantité de magnésium retenue est de 0,01 % et que la teneur en soufre est de 0,017%.L'examen microscopique révèle une
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structure de graphite lamellaire et des propriétés mécaniques équivalentes à celles d'une fonte grise ordinaire,,Le rendement en magnésium est de 21%.
ESSAI II
La fonte en fusion contient ,en % :
C Si Mn P S
3,80 1,75 0,07 0,04 0,026
La température (telle qu'on la lità de la fonte au début de l'opération est de 1420 CoLe mélange dure 1 minute 1/2, la pression de l'argon étant maintenue entre 9 et 10 kg/cm2, c'est-à-dire encore bien au-dessous de la tension de vapeur du magnésium à la température de la fonteoLa teneur en magnésium retenu est de 0,01% et la teneur finale en soufre est de 0,008%.
Le rendement en magnésium est ainsi de 23% et le graphite est sous fofme lammellaireo
ESSAI III
La fonte en fusion contient , en %:
C Si Mn P S
3,73 1,72 0,07 0,04 0,03
La température (telle qu'on la lit) de la fonte au début de l'opération est de 1450 C.L'opération dure 1 minute 1/2,la pression de l'argon étant maintenue entre 11,5 et 12,6 kg/crm2, c'est-à-dire légèrement au-dessous de la tension de vapeur du magnésiumoLa température finale (telle qu'on la lit) est de 1280 CoLa teneur en magnésium retenu est de 0,03% et la teneur en soufre de 0,010%.Le rendement en magnésium est de 45%.L'examen microscopi- que révèle encore la présence de graphite lamellaire,
bien que certains sphé- roides se soient forméso
ESSAI IV.
La fonte en fusion contient, en %:
C Si Mn P S
3,74 1,70 0,08 0,04 0,036
La température (telle qu'on la lit) de la fonte au début de l'opération est de 1465 C.L'opération dure 2 minutes,la pression de l'argon étant comprise entre 16 et 19 kg/cm2, c'est-à-dire une pression supérieure à la tension de vapeur du magnésium.La température finale (telle qu'on la lit) est de
1300 C.La teneur en magnésium retenu est de 0,04% et la teneur finale en soufre est de 0,007%.Le rendement en magnésium est alors de 62% et le gra- 'phite est sphéroidalo
On inocule la fonte avec 1% de ferro-silicium (75% Si), ce qui donne une teneur finale en silicium de 2,43%.Une éprouvette de 25 mm d' épaisseur,
coulée en sable sec à partir de la fonte inoculée,présene,à l'état brut de coulée, une résistance à la traction de 76 kg/mm2, un allon- gement à la rupture de 4% et une dureté Brinell de 229.
ESSAI V.
La fonte en fusion contient, en %:
C Si Mn P S
3,75 1,80 0,07 0,04 0,031 La température (telle qu'on la lit)de la fonte au début de l'opération est de 14700CoL'opération dure 2 minutes dans une atmosphère d'azote,dont la pression est comprise entre 16 et 18 kg/cm2.La teneur en magnésium retenu
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est de 0,05% et la teneur en soufre est de 0,007%oLe rendement est alors de 68% et l'examen microscopique révèle la présence de graphite sphéroïdal.Les propriétés mécahiques de la fonte,à l'état ,brut de coulée, sont approxima- tivement équivalentes à celles dela fonte obtenue dans l'exemple IV.
.
Le brassage du métal en;fusion peut être effectué de diverses façons.Par exemple, dans un appareillage ressemblant,d'une manière générale à celui représenté sur la figure 1, le récipient 20 peut être immergé dans le métal en fusion mais ne pas être animé d'un mouvement de va-et-vient pen- dant le mélange et,à la différence de celui qui est représenté sur la fi- gure 4, on peut munir la cuve 3 d'un enroulement 54 entourant la poche 48 et relié à une source 55 de courant électrique à haute fréquence, ce qui fait,que le métal en fusion est agité par induction électrique.
En se reportant de nouveau aux figures 5 et 6, on voit que le récipient 20 peut être porté par une tige 34 montée de manière à coulisser à travers la partie supérieure de la cuve et reliée extérieurement à un moteur 56, ce qui fait que le récipient peut tourner au sein du métal 49.
Afin d'assurer un brassage convenable, le récipient 20 comporte des palet- tes 57.Le moteur 56 et la tige 34 peuvent être soulevés et abaissés, comme un tout, par un piston 10 solidaire d'une tige 18 fixée à une monture 36 dans laquelle le moteur est monté.
;Le brassage peut même être effectué par un procédé de collée.Ainsi comme représenté sur les figures 7 à 9, le métal en fusion peut s'écouler d' une poche supérieure 62 sur des fragmente de magnésium 53 placés dans une poche inférieure 58.Ces fragments sont retenus par une plaque perforée 60 comportant des encoches périphériques 61, conformées de manière à passer axialement au-delà de saillies, 59,les saillies servant, après rota- tion partielle de la plaque, à empêcher celle-ci 4e se déplacer axialement.
Le métal en fusion contenu dans la poche supérieure 62 peut passer par un trou pratiqué dans le fond de la poche, une fois qu'un bouchon 63 est enlevé.Ce bouchon est en position lorsque la poche est introduite dans la cuve 3 et son extrémité supérieure est articulée à un levier 64.Ce le- vier est articulé sur la poche 62 et, une fois que la poche a été intro- duite dans la cuve 3, l'extrémité libre du levier 64 se trouve en contact avec un disque 65 montra sur une tige 19, similaire à la tige 19 de la figu- re 1.Ensuite, le déplacement descendant du disque 65 fait pivoter le levier et soulève le bouchon 63.Le métal s'écoule dans la poche 58 et le magnésium retenu par la plaque 60 fond progressivement,
en s'écoulant à travers le mé- tal qui est brassé par le métal supplémentaire entrant qui provient de la poche 62.
Lorsque l'on peut utiliser de l'air comprimé pour créer la pres- sion, il est possible d'utiliser l'appareillage beaucoup plus simple repré- senté sur la figure 10.Celui-ci comprend également encore une autre forme de dispositif de brassage.
Dans cet appareillage, une cuve à pression 100 se compose d'une partie inférieure 101,relativement peu profonde,et d'une partie supérieure 109, relativement grandeoLa partie inférieure 101 comporte un garnissage ré- fr'actaire 102 et des saillies 103 qui centrent et supportent une poche 48 contenant le métal 49 en fusion.Le bord supérieur de la partie-101 est tronconique,comme représenté en 107, de manière à s'emboîter sur une surface complémentaire prévue sur la partie supérieure 109 qui porte une garniture 113 résistant à la chaleur, destinée à assurer un joint étanche entre les deux surfaces correspondantes.La partie 109 comporte un rebord 110 et la partie inférieure 101 présente des saillies 103.Une couronne 114, de sec- tion en forme d'U, entoure le rebord 110,
et la branche inférieure de l'U est évidée de manière à laisser passer les saillies 108 lors du déplacement
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axialoEn faisant tourner la couronne 114, la branche inférieure de l'U s' engage sous les saillies 108 pour maintenir les pièces 101 et 109 ensemble.
Les'surfaces en contact de la couronne 114 et des saillies 108 sont lé- gèrement inclinées de façon à produire une action de coincement lorsque la couronne 114 tourne.
La couronne 114 tourne mécaniquement grâce à un vérin pneumatique
115 comportant un cylindre relié par un levier 116, à la partie 109 et une tige de piston 117 reliée à la couronne en 118.La course du piston du vérin est telle qu'elle amène la couronne soit dans la position dans laquelle les saillies 108 peuvent passer dans les évidements ménagés dans la couronne, soit dans la position dans.laquelle les pièces 101 et 109 de la cuve sont sollicitées l'une vers'1 autre au degré maximum.
La partie supérieure 109 de la cuve de cet appareil comporte un étranglement 120 aboutissant à un compartiment 119 fermé par une plaque- couvercle 121 en renfermant une tige 122 portant un dispositif de brassage 126oCe dispositif est constitué par un disque et diffère essentiellement- du dispositif 20 de la figure 1 par le fait qu'il ne contient pas l'agent d' addition.L'agent d'addition 150, sous la forme de bâtonnets,est introduit dans la partie 109 par une ouverture 141 située au-dessus du disque 126,
pen- dant que le disque se trouve dans sa position la plus haute représentée en traits mixtesoLe disque supporte l'agent d'addition 150 et l'empêche de tomber dans le métal 49 en fusion jusqu'à ce que le disque descende.L'ou- verture 141 est fermée par une plaque-couvercle 1420
Le dispositif de brassage 126 , dont la tige 122 comporte un revê- tement réfractaire 127 et porte une collerette de centrage 125, est articulé à un levier 123 à deux bras qui est solidaire d'un axe d'articulation 124 qui traverse, de façon étanche aux fluides, la partie supérieure 109 de la cuve.Le levier 123 porte un contrepoids 129 et oscille sous l'action d'un vérin hydraulique 131 monté à pivotement sur la face extérieure de la partie supérieure 109 de la cuve,
con piston étant relié à pivotement au levier 123-On voit qu'en imprimant, au vérin un mouvement de va-et-vient, le dispo- sitif de brassage 126 est d'abord déplacé vers le bas, pour laisser l'agent d'addition 150 tomber dans la poche 48, et qu'il est ensuite déplacé vers le haut et vers le bas, avec un certain mouvement oscillant, dans le métal en fusion, de manière à le brasser.Pour assurer la dissolution rapide d'un agent d'addition (magnésium ) dans la fonte en fusion, la vitesse de déplacement du disque 126 doit être d'environ 15 cm par seconde.
Un réservoir 134 d'air comprimé est monté sur une console 133, sur la partie 109 et est alimenté par un conduit 135 commandé par un robi- net 1360Ce réservoir est relié à l'intérieur de la cuve 100 par un passage 137 de section importante,commandé par un robinet 138.La dimension de ce passage permet la mise sous pression rapide de la cuveoA la fin du mélange on peut détendre la pression en ouvrant un robinet 140 monté dans un con- duit de sortie 139, également de section importante.
La partie.supérieure 109 de la cuve peut être soulevée par un crochet 145 fixé à l'extrémité d'un câble 143 qui porte un contrepoids
144 et qui passe sur une poulie 146 et ur un tambour 147 montés sur une flèche tournante 148 . 'Un moteur électrique 128 peut faire tourner le tambour 147,o La flèche 148 9 qui supporte le câble , peut tourner sur un pilier 149 o La partie supérieure 109 peut ,
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par conséquent, être abaissée successivement sur différentes parties infé- rieures 101 disposées autour du pilier 149;
chaque partie inférieure conte- nant une poche de métal en fusion à traiter.La figure 13 représente deux parties inférieures 101A et 101B de cuve,montées sur un chariot 151 qui peut circuler entre des positions terminales déterminées par des butées 152 et 153, de manière à amenér chaque partie inférieure l'une après l'au- tre, au=dessous d'une partie supérieure 109 pouvant être soulevée et abais- sée par un mécanisme de levage immobilisé en position.
L'avantage de l'appareillage représenté sur les figures 10 à 13 résidedans le fait que le temps démandé par les opérations préliminaires au traitement proprement dit au moyen de l'agent d'addition pst très consi- dérablement réduit et que, de ce fait, le métal se trouvé à une température plus élevée en vue de sa coulée lorsque le mélange est terminé.De plus grâce au brassage énergique effectué par le dispositif 126,la durée du mélange est également réduite, par exemple à 1 minute ou à 1 minute 1/4 ce qui ré- duit la'pèrte-en agent d'addition par oxydation et par condensation sur les parois de la cuver à pression.
On donne à présent les résultats des deux procédés mis en oeuvre conformément à l'invention au moyen de l'appareillage représenté sur la figure 10.Comme dans les exemples précédents,on ajoute, dans chaque cas, '200 gr de magnésium à 200 kg de fonte en fusion.
ESSAI VI.
La fonte en fusion contient, en%:
C Si Mn P S
3,85 1,72 0,05 0,05 0,016 La température du métal en fusion (telle qu'on la lit) est de 1420 0 au moment de la fermeture de la cuve 100.La durée totale de l'opération est de 3 minutes et celle du mélange réel de 75 secondes, la; pression de l'air étant comprise entre 16 et 18 kg/om2.A la fin de l'opération, la température (tlle qu'on la lit) est de 1350 C, soit une chute de 70 C seulement.
La fonte, à l'état brut de coulée, contient 0,044% de magnésium retenu et 0,008% de soufre,, ainsi,le Décidément, en magnésium est de 50%.Le graphite est en totalité sphéroidal.
ESSAI VII
La fonte en fusion contient, en %:
C Si Mn P S
3,6 1,7 0,07 0,04 0,019 , @ La température (telle qu'on la lit) une fois que la cuve est fermée est de 143000.La durée totale de'l'opération est de 2 minutes 1/2, le mélange prenant une minute, et la pression de l'air est comprise entre 17 et 19 kg/cm2.La température finale (telle qu'on la lit) est de 1370 0, la chute de température prêtant ainsi que de 60 C.La teneur en magnésium retenu est de 0,049% et la teneur finale en soufre de 0,008%; ainsi le rendement en magnésium est de 57%.La totalité du graphite est sphéroïdale.
On peut encore modifier l'appareillage en faisant en sorte que la partie inférieure ne soit qu'un support analogue à une plaque et destiné à la poche et pour que la partie supérieure soit constituée par une cloche entourant complètement la poche.
Naturellement,si les appareillages représentés sur les figures 10 à 13 doivent être utilisés avec un gaz non oxydant, on peut adjoindre Un système de récupération du gaz, similaire à celui qui est représenté sur la figure 1.