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Procédé pour façonner par moulage, en matière plastique, des corps creux de section non régulière.
Des âmes en caoutchouc creuses et remplies d'air ou d'eau sont parfois utilisées pour comprimer des matières tendres contre un moule rigide ; c'est ainsi, par exemple, que sont fabri- qués des articles pour raccords de tubes en fibro-ciment.
Lâme est en général profilée en forme de tube, avec bifurcation dans le cas d'une "fourche" et avec un élargissement à une extrémité au moins pour contenir comme "greffe" un tube.
Cette âme qui possède en général une épaisseur constante, présente de tels inconvénients qu'elle a été exclue des fabri- cations industrielles et malgré les avantages d'un moulage à l'extérieur, on en est venu, ces derniers temps, à préférer un moulage à l'intérieur d'une maquette rigide, bien que cela impli- que davantage de main-d'oeuvre.
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Ces inconvénients proviennent essentiellement du fait qu'il est difficile de prévoir les déformations de l'âme de caoutchouc sous la pression, soit parce que ces déformations ne suivent pas linéairement les tensions, soit parce que les caractéristiques élastiques du caoutchouc varient avec les divers types de caoutchouc, soit parce que ces caractéristiques varient avec le temps et se ressentent des déformations précé- demment subies. En outre, il est bien difficile de pouvoir obte- nir des angles vifs avec ces âmes quand elles sont soumises à la pression. On a cherché, dans le passé, à faire varier les épais- seurs et à se servir par exemple d'âmes à épaisseur variable; mais précisément parce qu'il n'existe pas de linéarité entre les tensions et les déformations, ces tentatives tendent à annuler l'avantage que l'on veut obtenir.
Les âmes en caoutchouc présentent un autre inconvé- nient dans les raccords du type "à fourche", à savoir la diffi- culté d'extraction,pour laquelle il serait bon que l'épaisseur de l'âme fût la plus mince possible, alors que pour la manipula- tion du moulage il faut une épaisseur importante. La difficulté augmente, quand on considère la présence de rebords.
L'objet de la présente invention est un procédé qui a pour but d'éviter les inconvénients mentionnés ci-dessus, en permettant de façonner des articles creux sur des âmes de caout- chouc regonflables qui répondent aux profils exigés sous pression.
Selon le procédé envisagé, sur un élément regonflable de diamètre sensiblement inférieur au diamètre intérieur minimum du corps creux à façonner, on enfile au moins un élément annu- laire souple ayant un diamètre extérieur légèrement inférieur au diamètre intérieur correspondant du dit corps et un diamètre inté- rieur sensiblement plus grand que le diamètre extérieur du dit élément regonflable, on gonfle le dit élément regonflable jusqu'à ce que son diamètre extérieur soit devenu sensiblement égal au dia- mètre intérieur du dit élément annulaire, on applique la matière plastique sur l'ensemble constitué par ces éléments, on introduit
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dans le moule le dit ensemble recouvert de matière plastique,
on gonfle ensuite le dit corps regonflable pour comprimer la ma- tière plastique contre le moule, puis on dégonfle le dit élément regonflable et l'on extrait, du corps creux modelé dans le moule, le dit corps regonflable et le dit corps annulaire.
Dans le cas où il s'agit de corps creux constitués de plusieurs pièces de diamètre non uniforme et non co-axiales entre elles, Isolément regonflable sera aussi constitué de plu- sieurs pièces cylindriques non co-axiales réunies entre elles, chacune d'un diamètre sensiblement inférieur au diamètre interne minimum de chaque partie du corps creux à façonner. Dans ce cas, sur les diverses parties du dit élément regonflable pourront s'en- filer autant d'éléments annulaires.
La mise en oeuvre de ce procédé ressortira bien de la description qui va suivre, en référence au dessin annexé repré- sentant, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'invention, dans le cas de la fabrication ,d'un article avec fourche .
La figure 1 représente Isolément regonflable à l'état de repos;
La fiture 2 représente l'élément regonfleble à l'état de travail.
Dans le cas illustré, le corps creux à fabriquer est un tube avec bifurcation ou fourche et avec col terminal pour servir de raccord à un autre tube.
L'âme (ou élément regonflable) est pratiquement consti- tuée de deux tubes en caoutchouc 1 et 2 communiquant entre eux et ayant un diamètre sensiblement inférieur au diamètre intérieur du corps creux C que l'on doit mouler. Cette ne est fermée par des fonds 3, 4, 5 dont le dernier est muni d'une soupape d'admis- sion 6 du type de celles des chambres à air pour pneumatiques.
En correspondance avec les deux parties terminales à col évasé du corps creux C sont prévus deux anneaux encore en
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caoutchouc 7, 8 avec bord externe 9, 10 et d'un diamètre intérieur sensiblement plus grand que le diamètre extérieur des tubes 1 et 2 ; S désigne schématiquement le moule.
Pour procéder au moulage de C, on introduit de l'air sous légère pression dans les tubes 1 et 2 à travers la soupape 6, jusau'à ce que leur diamètre extérieur égale le diamètre intérieur des anneaux 7 et 8 enfilés sur eux; on applique ensuite la matière plastique sur l'ensemble de l'âme et des anneaux, on introduit le tout dans le moule S et l'on gonfle, de préférence avec un fluide sous pression de l'ordre de 10 kg/cm2, en suite de quoi on en lève la pression et l'on ôte l'âme et les anneaux.
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Process for shaping by molding, in plastic material, hollow bodies of irregular cross-section.
Hollow rubber cores filled with air or water are sometimes used to compress soft materials against a rigid mold; this is how, for example, articles for fiber cement pipe fittings are produced.
The core is generally profiled in the form of a tube, with bifurcation in the case of a "fork" and with an enlargement at one end at least to contain a tube as a "graft".
This core, which in general has a constant thickness, has such drawbacks that it has been excluded from industrial manufacture and despite the advantages of molding on the outside, we have come, in recent times, to prefer a molding inside a rigid model, although this involves more labor.
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These drawbacks arise mainly from the fact that it is difficult to predict the deformations of the rubber core under pressure, either because these deformations do not follow the tensions linearly, or because the elastic characteristics of the rubber vary with the various types. of rubber, or because these characteristics vary with time and are affected by the deformations previously undergone. Furthermore, it is very difficult to be able to get sharp angles with these cores when they are under pressure. In the past, attempts have been made to vary the thicknesses and to use, for example, cores of variable thickness; but precisely because there is no linearity between the stresses and the strains, these attempts tend to nullify the advantage which one wants to obtain.
Rubber cores have another drawback in "fork" type fittings, namely the difficulty of extraction, for which it would be good if the thickness of the core was as thin as possible, then. that for the handling of the molding a considerable thickness is required. The difficulty increases when you consider the presence of ledges.
The object of the present invention is a method which aims to avoid the drawbacks mentioned above, by making it possible to shape hollow articles on re-inflatable rubber cores which meet the required profiles under pressure.
According to the envisaged process, on a re-inflatable element with a diameter substantially smaller than the minimum internal diameter of the hollow body to be shaped, at least one flexible annular element having an external diameter slightly smaller than the corresponding internal diameter of said body and an internal diameter is threaded. - laughing substantially larger than the outer diameter of said re-inflatable element, said re-inflatable element is inflated until its outer diameter has become substantially equal to the inner diameter of said annular element, the plastic is applied to the set made up of these elements, we introduce
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in the mold said assembly covered with plastic material,
the said re-inflatable body is then inflated to compress the plastic material against the mold, then the said re-inflatable element is deflated and the said re-inflatable body and the said annular body are extracted from the hollow body modeled in the mold.
In the case where it is a question of hollow bodies made up of several parts of non-uniform diameter and not co-axial with one another, Insulation re-inflatable will also consist of several non-co-axial cylindrical parts joined together, each of a diameter substantially less than the minimum internal diameter of each part of the hollow body to be shaped. In this case, on the various parts of said re-inflatable element can thread as many annular elements.
The implementation of this process will become apparent from the description which follows, with reference to the appended drawing showing, by way of example, an embodiment of the invention, in the case of manufacture, of an item with fork.
FIG. 1 represents individually re-inflatable in the rest state;
Fiture 2 represents the re-inflatable element in the working state.
In the illustrated case, the hollow body to be manufactured is a tube with bifurcation or fork and with an end neck to serve as a connection to another tube.
The core (or re-inflatable element) is practically made up of two rubber tubes 1 and 2 communicating with one another and having a diameter appreciably smaller than the internal diameter of the hollow body C which is to be molded. This is closed by ends 3, 4, 5, the last of which is provided with an inlet valve 6 of the type found in air chambers for tires.
In correspondence with the two end parts with a flared neck of the hollow body C are provided two rings still in
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rubber 7, 8 with outer edge 9, 10 and an inner diameter substantially larger than the outer diameter of tubes 1 and 2; S schematically designates the mold.
To proceed with the molding of C, air is introduced under slight pressure into the tubes 1 and 2 through the valve 6, until their outside diameter equals the inside diameter of the rings 7 and 8 threaded on them; the plastic material is then applied to the whole of the core and the rings, the whole is introduced into the mold S and it is inflated, preferably with a pressurized fluid of the order of 10 kg / cm2, in after which the pressure is relieved and the soul and rings are removed.