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Procédé pour éviter, dans les machines à fonte sous pression, les surpressions se produisant dans le moule lors dE- l'injection, et machine permettant la mise en oeuvre de ce procédé.
L'invention a pour objet un procédé pour éviter, dans les machines à fonte sous pression, les surpressions se produisant dans le moule lors de l'injection.
L'invention a également pour objet, à titre de produit industriel nouveau, une machine à fonte sous pres- sion permettant la mise en oeuvre de ce procédé.
L'expression "machine à fonte sous pression", qui est utilisée dans cette description, comprend les ma- chines dans lesquelles le dispositifd'injection est monté horizontalement ou verticalement et qui présentent une
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chambre froide ou une chambre chaude. Ces dernières ma- chines, du type à chambre chaude, sont souvent dénommées "maohines à fonte injectée'''', mais elles présentent les mê- mes particularités, tout au moins en ce qui concerne leur principe fondamental, donc l'injection sous pression.
On sait que dans les machines à fonte sous pres- sion, dans lesquelles une des moitiés du moule est mobile, on emploie en général et de préférence des.dispositifs hy- drauliques pour assurer les forces de fermeture du moule et d'injection de la matière. On peut constater que pour produire des pièces de fonderie aussi parfaites que pos- .Bible, notamment en ce qui concerne la qualité de leur surface, il est indispensable que la durée de remplissage .dû moule soit minimum, ce qui entraîne en général des hau- tes vitesses des masses en mouvement pendant l'injection.
L'application de ces mesures entraîne cependant nécessai- rement les inconvénients suivants:
En faisant une distinction précise entre les dif- férentes phases au'cours de l'injection, on peut déterminer qu'il se produit des forces de freinage excessivement élevées au début, au cours et surtout à la fin du remplissage de la cavité du moule, dues à l'arrêt brutal inévitable detoutes les masses se trouvant en mouvement jusqu'à ce moment.
Ces énergies de freinage, et les surpressions brusques qui.en résultent dans le dispositif hydraulique de commande et qui dépassent de beaucoup la pression sta- tique de commande, exercent tout d'abord une action nuisi- ble sur différentes parties de la machine et du dispositif
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hydraulique de commande et elles sont surtout nuisibles par leur action sur la masse fondue se trouvant dans la cavité du moule, par laquelle les forces -sont transmises à la partie mobile du moule, ce qui rend impossible une fermeture parfaite de ce dernier.
La compressibilité rela- tivement faible de la masse en fusion et du fluide hydrau- lique de commande d'une part, et la rigidité des diffé- rentes parties de la machine d'autre part, qui est néces- saire à un fonctionnement oonvenable de l'installation, rendent inévitables ces surpressions élevées et brutales, de sorte que les forces d'injection dépassent la force de fermeture de la machine. Il en résulte que la partie mobile du moule se déplace dans le sens de son ouverture contre l'action de la force de fermeture. La matière encore li- quide peut donc sortir et provoquer des bavures aux sur- faces de jonction du moule, ou même produire des projec- tions de matière en fusion hors du moule.
Les bavures pro- venant de l'ouverture du moule à la fin de l'injection né- oessitent un travail supplémentaire d'ébarbage de la pièce et rendent impossible le respect de tolérances serrées.
En outre, ces bavures adhérent souvent si fort aux surfa- ces de jonction du moule qu'elles doivent être enlevées pour permettre une fermeture correcte de celui-ci. Les projections de matière en fusion présentent en partie les mêmes inconvénients que les bavures, et elles constituent en outre un danger pour les ouvriers. Il en résulte un pourcentage relativement élevé de pièces défectueuses.
Il semble qu'une mesure logique et simple pour
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remédier aux inconvénients ci-dessus et à leurs effets pourrait consister à augmenter la force de fermeture de la machine. Cette solution doit cependant être écartée, d'une part pour des raisons économiques, car il faudrait dans ce cas augmenter la force de fermeture de la machine de façon qu'elle représente un multiple des forces d'in- jection, par exemple de trois à six fois. D'autre part, elle entraîne l'inconvénient technique que l'augmentation des masses de certaines parties de la machine modifie les conditions de refroidissement de la matière coulée et in- fluence défavorablement la qualité de surface des pièces obtenues.
La solution doit, par conséquent, être recher- chée en absorbant les efforts nuisibles dus à l'arrêt bru- tal des masses en mouvement. Pour résoudre ce problème, il esttout d'abord nécessaire de bien connaître les condi- 'tiens dans lesquelles s'effectue le remplissage du moule, et plus particulièrement la fin de celui-ci.
Contrairement aux théories connues, l'inventeur est parti de l'idée que la solution idéale consiste à ab- sorber l'énergiede freinage de toutes les masses en mou- vement. On peut ainsi éviter que l'augmentation de la force d'injection au cours .et après la phase d'injection, dépasse la valeur statique. Cette absorption peut être commandée en fonction du temps, de façon que la pression à la fin de l'injection n'atteigne la pression finale quasi- statique seulement lorsque la solidification de la pièce a commencé ou est même terminée.
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D'après l'opinion de certains experts, l'augmen- tation de la force d'injection se produisant en fin d'in- jection par suite du coup cinétique pourrait assurer un meilleur degré de compacité pendant la phase de solidifi- cation., Cette théorie n'est cependant pas partagée par l'inventeur. Selon son opinion, la durée de l'amplitude maximum de pression est assez longue pour produire les ef- fets nuisibles précités, mais elle est trop brève pour a- voir une influence pratique sur la compacité de la matière.
L'inventeur ne prétend pas que pour la réalisa- tion de certaines pièces qui, en raison de leur forme et de leur volume, peuvent facilement présenter des cavités dues au retrait thermique, une augmentation de la force d'injection à la fin de la phase d'injection ne pourrait pas être utile. Il est cependant d'avis que cette augmen- tation de pression ne devrait être produite qu'après que le coup cinétique a été absorbé.
Pour résoudre le problème de l'absorption de l'énergie cinétique des masses en mouvement dans la ma- chine à fonte sous pression, l'inventeur est parti de l'o- pinion que les meilleurs résultats sont obtenus quand le temps d'injection est aussi court que possible, c'est-à- dire que la durée de remplissage de la cavité du moule est minimum. De cette façon, on peut obtenir des résultats au moins aussi bons et même meilleurs, en ce qui concerne le remplissage intégral de la cavité du moule et la qualité de la surface, avec un temps d'injection court, même en utilisant une force d'injection aussi faible que possible,
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qu'en utilisant une grande force d'injection pendant un temps de remplissage plus long.
Cela s'explique lorsqu'on se rend compte que la durée de rempilasse de la cavité du moule dépend non seulement de la pression d'injection, mais encore de la section du canal d'entrée. En utilisant une pression plus basse, l'entrée du moule doit avoir des dimensions permettant d'obtenir une durée d'injection aussi courte que possible, ce qui entraine une haute vi- tesse du piston d'injection et conséquemment des hautes vitesses de toutes les masses en mouvement. Le coup ciné- tique qui en résulte doit, dans ce cas, être absorbé le mieux possible.
Le coup cinétique dans les machines à fonte sous pression provient de l'énergie de freinage des masses en mouvement-se trouvant entre la pompe ou l'accumulateur et le piston d'injection, de la masse du piston d'injection lui-même et des 'parties qui y sont rattachées, et en der- nier lieu de la-masse de la matière en fusion bloquée brutalement dans la douille, dans le canal d'injection, dans le moule et dans des trop-pleins éventuels.
La présente invention a pour objet un procédé pour éviter les surpressions se produisant dans le moule lors de l'injection. Selon ce procédé, on absorbe au moins en partie et au plus tard à la fin du remplissage de la cavité du moule, l'énergie cinétique des masses en mouvement pour éviter les surprissions dans la cavité du moule.
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au-dessous de la valeur provoquant son ouverture au moins jusqu'à solidification partielle de la masse injectée. De préférence, on maintient la pression dans lé moule à une valeur au plus égale à la pression statique exercée sur la matière à injecter par le dispositif d'injection. On peut absorber l'énergie cinétique de toutes les masses en mouvement. On peut absorber au moins une partie de l'éner- gie cinétique avant le remplissage complet du moule.
L'invention a également pour objet une machine permettant la mise en oeuvre de ce procédé, cette machine comprenant des moyens amortisseurs pour absorber des chocs dus à l'énergie cinétique de masses soumises à une décélé- ration au cours de l'opération de remplissage du moule.
A part cette disposition principale, l'invention consiste encore en certaines autres dispositions dont il sera parlé plus expressément ci-après, notamment en les suivantes:
Cette machine peut comprendre des'moyens amortis- seurs pour absorber des chocs dus à l'énergie cinétique de masses soumises à une décélération au cours de l'opération de remplissage du moule.
Lorsque, dans une telle machine, le métal en fu- sion est chassé dans le moule par un piston d'injection ac- tionné par un piston de commande soumis à une pression hy- draulique, un dispositif amortisseur peut être prévu pour atténuer au moins le choc provenant de l'arrêt brutal du fluide hydraulique, provoqué par l'arrêt du piston d'injec- tion lorsque le moule est rempli.
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Un dispositif amortisseur peut comprendre un élé- ment élastique se trouvant dans un état de tension prédéter- minée avant le début de l'injection, cette tension prédéter- minée étant au moins approximativement égale à celle que doit supporter ledit élément pendant la phase d'injection.
Un dispositif amortisseur peut être disposé entre le piston de commande et le piston d'injection, de façon à amortir également les forces de choc engendrées par l'iner- tie du piston de commande.
Un dispositif amortisseur peut être constitué par une tige de commande du piston d'injection, cette tige cou- lissant à l'intérieur du piston de commande, un élément é- lastique étant logé à l'intérieur de ce dernier, et prenant appui, d'une part, contre ledit piston de commande, et d'au- tre part, contre un épaulement prévu sur la tige pour la maintenir dans une position déterminée de repos, l'élément élastique se trouvant déjà sous une tension déterminée pour ladite position-de repos de la tige.
Il est avantageux qu'une pièce déplaçable par rap- port au piston de commande constitue une butée pour ledit épaulement de la tige pour déterminer la position de repos de cette dernière et régler ainsi la tension de l'élément élastique en position de repos.
Un dispositif amortisseur peut être pourvu de moyens de réglage permettant-de modifier son efficacité en ce qui concerne la durée de son action et sa force d'a- mortissement.
Le piston de commande peut être logé dans une
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chambre communiquant avec un cylindre contenant un piston libre, maintenu dans sa position de repos par un élément élastique se trouvant déjà sous tension, ce piston libre étant destiné à se déplacer contre l'action dudit élément élastique pour assurer un arrêt progressif du mouvement du fluide hydraulique.
Le piston de commande peut être logé dans une chambre-communiquant avec un réservoir oontenant un cous- sin d'air comprimé, qui constitue l'élément élastique.
Des moyens peuvent être prévus pour régler la pression du coussin d'air comprimé dans le réservoir.
Un amortisseur supplémentaire peut être logé à l'intérieur du piston d'injection.
Cette machine peut comprendre un dispositif amor- tisseur supplémentaire, formé par un élément mobile consti- tuant une partie de la surface interne du moule et pouvant se déplacer contre l'action d'un élément élastique.
Le piston décommande peut être logé dans une chambre communiquant avec un cylindre contenant un piston libre maintenu dans sa position de repos par un coussin d'air comprimé, ce piston étant destiné à se déplacer con- tre l'action de; l'air comprimé pour assurer un arrêt pro- gressif du mouvement du fluide hydraulique.
Le piston libre peut être prévu pour se déplacer verticalement, un liquide recouvrant la face supérieure du piston libre'et séparant cette face du coussin d'air com- primé.
De préférence, lorsque dans la machine, l'opéra-
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tion d'injection est commandée hydrauliquement, les moyens amortisseurs sont agencés pour empêcher la pression dans le moule de dépasser la pression statique du liquide de commande agissant sur les moyens de remplissage du moule.
Ces moyens peuvent comprendre au moins un disposi- tif amortisseur pour absorber au moins en partie l'Énergie cinétique de toutes les masses en mouvement au cours de la phase d'injection, cette absorption s'effectuant au plus tard à la fin du remplissage complet de .la cavité du moule.
L'invention pourra de toute façon être bien com- prise à l'aide de la description qui suit, ainsi que du des- sin annexé, lesquels description et dessin sont, bien en- tendu, donnés surtout à titre d'indication.
Le dessin annexé représente, schématiquement et, à titre d'exemple, une forme d'exécution et des variantes de machines à fonte sous pression permettant la mise en oeuvre du procédé'selon l'invention.
La fig. 1 est une vue partielle en coupe de la machine, en position de remplissage de la douille d'in- jection.
La fig. 2 montre la position de fin d'injection du métal dans le moule.
Les fig. 3 à 6 se rapportent à des variantes d'exécution.
Sur le dessin, 1 indique la partie du bâti de la machine portant un moule formé par deux parties 2 et 3, ainsi qu'une douille d'injection 4. La. partie fixe 2 - du moule est placée contre le bâti 1 et présente un canal
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5 prolongeant la douille d'injection 4. La partie mobile
3 du moule est serrée sur la partie 2 par des organes de serrage 6. Le métal fondu pénètre dans la cavité du moule par l'embouchure 8.
Un cylindre 10 est fixé au bâti! par des gou- jons 9. Ce cylindre'10 est relié par une conduite 11 à un robinet à trois voies 12 permettant de le mettre en com- munication soit avec une conduite 21 d'amenée de liquide sous pression, soit avec uns: conduite d'échappement 14. La conduite 21 d'amenée de liquide sous pression communique avec un accumulateur d'énergie 13.
Dans le cylindre 10 est disposé un piston 15 de commande du piston d'injection 16 coulissant dans la douille d'injection!. Ce piston 15 est.solidaire d'une tige 17 traversant le fond du cylindre la et reliée à une traverse 18 portant deux tiges de pistons 19 coulissant dans des cylindres- 20 à axes parallèles à celui du cy- lindre 10. Les cylindres 20 sont reliés par-leur fond à la conduite 21 de fluide sus pression et sont destinés à provoquer le mouvement de retour du piston 15 au fond du cylindre 10 après chaque course de travail.
Le piston 15 est creux, et l'extrémité avant de son évidement 22 est fermée par un écrou 23 qui sert de butée à une pièce portant un ressort 25. L'écrou pré- sente une ouverture centrale traversée par une tige 26 re- liée par une de ses extrémités au piston 16 et par l'autre à la pièce 24. le fonctionnement de la machine est le suivant:
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Après avoir versé du métal en fusion 27 dans la douille!, on ouvre la vanne 12 pour amener le fluide sous pression dans le cylindre 10. La pression hydraulique dans ce dernier atteint seulement la valeur qui est nécessaire pour vaincre la force constante s'exerçant sur les pistons 19 et toutes les résistances s'opposant à l'avancement du piston d'injection.
Quand le métal arrive dans l'embou- chure 8 du moule, la pression hydraulique dans le cylindre de commande 10,augmente instantanément, mais reste cepen- dant bien inférieure à la pression quasi-statique régnant dans l'accumulateur 13, en raison de la perte de charge se produisant entre ledit accumulateur et le cylindre 10. En effet, la vitesse du liquide dans la conduite 11 est éle- vée et atteint en général une valeur de 30 mètres à la se.- conde environ. La pression agissant sur le piston de com- mande 15 est- clone égale à la pression statique dans l'ac- cumulateur 13 diminuée des pertes de charge.
On peut ainsi connaître la force exercée sur le piston d'injection 16 pendant l'introduction du métal dans le moule, et le res- sort 25 est comprimé au moyen de l'écrou 23 de façon à juste équilibrer cette force lorsque la pièce 24 se trouve .dans la position représentée à la fig, 1.
A la fin du remplissage de la cavité du moule, la pression dans le cylindre de commande augmente jusqu'à la valeur statique de la pression dans l'accumulateur, et en même temps le ressort 22 est ,comprimé jusqu'à ce qu'il équilibre cette pression statique. Ce'résultat est obtenu un peu avant que l'extrémité de la pièce 24 entre en con-
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tact aveo le fond du piston 3¯5., comme le montre la fig. 2.
Pendant sa compression, le ressort 25 absorbe un travail donné par la différence entre la poussée statique et la poussée d'injection, et par la longueur sur laquelle il est comprimé. Ce travail est équivalent à l'énergie ciné- tique du fluide en mouvement, énergie qui donneraitlieu à un coup de bélier si elle n'était pas absorbée par ledit ressort. En outre, ce dernier absorbe encore l'énergie ci- nétique due au mouvement du piston 15 et des masses 17, 18 qui en sont solidaires. L'amplitude maximum de pression peut mime dépasser la pression statique dans le cas de vi- tesse d'injection élevée et selon la masse des pièces mo- biles 15, 17, 18, 19.
Toutefois, cette amplitude n'atteint jamais une valeur aussi élevée que lorsqu'il n'est pas prévu de dispositif amortisseur.
Pour retirer le piston 16 en arrière, il suffit d'inverser la position de la vanne 12 pour permettre au lie :de du cylindre 10 de s'écouler dans la conduite 14.
Le liquide sous pression, amené par la conduite 21, pénè- tre dans les cylindres 20 et repousse les pistons 19. Au moment de l'ouverture de la vanne 12, le ressort 25 se détend de façon à reprendre la position indiquée à la fig.l.
La fig. 3 montre une variante selon laquelle le dispositif amortisseur est constitué par un piston libre 28 qui est maintenu dans sa position de repos par un res- sort 25 se trouvant sous une tension déterminée comme in- diqué ci-dessus. Le piston 213,se déplace dans un cylindre 29 qui est relié ,.il cylindre 10 par une conduite 30. Leu
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extrémités du cylindre 29 sont fermées par des bouchons 31 et 32, le bouchon 31 présentant une saillie 33 constituant une butée pour définir la position de repos du piston 28.
Le bouchon 32 est vissé dans. le cylindre 29 sur une dis- tance suffisante pour permettre de régler la tension du ressort pour la position de repos du piston libre 28.
Dans cette forme d'exécution, le piston de com- mande est constitué par un piston différentiel 34 relié directement par là tige 26 au piston d'injection 16. On voit que le piston 34- présente deux faces opposées de sur- faces différentes. Pour l'injection, on/envoie le fluide sous pression par la conduite 11 comme dans la forme d'exé- cution précédente, tandis que le retour du piston est ob- tenu par l'action du liquide sous pression constante ve- nant par la conduite 21 dans la chambre 35 et agissant sur la face de petite surface du piston 34.
Le piston 34 présente une butée 36 destinée à coopérer avec un écrou 37 de fermeture du cylindre 10 de façon à limiter le mouvement possible du piston 34 pour que ce dernier ne puisse pas venir obturer l'orifice d'a- menée de liquide dans la chambre 35. On voit que dans cette forme d'exécution, la masse des corps se déplaçant en même temps que le piston.2!. est beaucoup plus faible que dans la forme d'exécution précédente.
Le fonctionnement de ce dispositif amortisseur est identique à celui de la forme d'exécution précédente, mais seule l'énergie cinétique du fluide hydraulique est amortie, un léger choc subsistant par suite de l'énergie
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cinétique du piston de commande 34. Cependant, cette der- nière pièce peut être relativement légère, et comme sa vitesse est faible par rapport à celle du liquida dans la conduite 11, le choc résultant est moins important que dans le cas d'une machine présentant un piston de commande selon les fig. 1 et 2. Par contre, la forme d'exécution représen- tée à la fig. 3 est avantageuse, car le dispositif amortis- seur peut être facilement ajouté sur des machines existan- tes.
Il est cependant bien entendu que, dans cette forme d'exécution, le piston de commande pourrait être du même genre que celui représenté à la fig. 1.
La fig. 4 représente une variante d'un disposi- tif amortisseur susceptible d'être utilisé dans la forme d'exécution selon la fige 3. La conduite 30 aboutit dans un cylindre 44 dont une extrémité inférieure est fermée par un couvercle 45 fixé par des vis 46. Le cylindre 44 contient un piston libre 47, solidaire d'une tige tra- versant un alésage du couvercle 45, cet alésage étant garni d'une garniture d'étanchéité non représentée. La tige 48 présente une partie 49 de plus grand diamètre, qui est destinée à buter contre le couvercle 45 pour dé- terminer la position de repos du piston libre.
La partie supérieure du cylindre 44 communique avec une conduit e 40 dont l'extrémité est munie d'une vanne .il. Un manomètre 42 permet de mesurer la pression régnant dans le cylindre 44 etun certain volume de 'liquide 43 est prévu au-dessus du piston 47 pour permettre d'obtenir plus facilement une bonne étanchéité Nitre ce dernier et le cylindre 44.
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Avant la mise en marche de la machine, on envoie de l'air comprimé dans la partie supérieure du cylindre 44 jusqu'à ce qu'on obtienne la pression voulue.
Cette pression devrait être approximativement é- gale à la pression statique de l'accumulateur 13 diminuée de la perte de charge du liquide dans la conduite 11 et la vanne 12. Lorsque cette pression est atteinte, on ferme la vanne 41, et la machine peut être mise en marche.
Le fonctionnement de ce dispositif amortisseur est analogue à celui selon la fig. 3. Au moment où le moule est rempli, l'énergie cinétique du fluide arrivant dans le cylindre 10 déplace le piston 47 contre le coussin d'air contenu dans le cylindre 44. La partie de la tige 48 qui sort de ce dernier permet de vérifier que le piston 47 ne se déplace pas pendant la course d'injection, mais seule- ment à la fin de celle-ci. Il est évident que la longueur de la conduite 30'et la masse du piston libre doivent être aussi faibles que possible dans les formes d'exécution se- lon les fig. 3 et 4.
Enfin, il n'est pas indispensable que l'élément élastique formé soit par le ressort 25, soit par le cous- sin d'air dans le cylindre 44, se trouve déjà sous tension avant la course d'injection du piston 16, mais si ledit é- lément élastique se trouve à l'état détendu au début de l'injection, il en résulte une diminution de la vitesse de cette dernière pendant la mise sous tension dudit élément, diminution qui, dans certains cas, peut nuire à la qualité de la pièce obtenue.
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Il est aussi possible d'absorber pratiquement toutes les composantes de l'énergie de freinage, ce qui assure un fonctionnement très doux de la machine et évite l'usure rapide des pièces par suite des chocs cinétiques.
La durée de vie de la machine, et en particulier celle du moule, de la douille 4 et du piston d'injection 16, se trouve considérablement augmentée. En outre, le fonction- nement de certaines parties de la machine est beaucoup fa- cilité, notamment en ce qui concerne les extracteurs, les glissières et les noyaux. Dans les machines connues, ne présentant pas d'amortisseur de choc comme décrit ci-dessus, ces extracteurs, et surtout les glissières et les noyaux, se coincent très souvent'par suite des bavures de métal pénétrant entre eux et leur logement. Par contre, en ab- sorbant une grande partie des chocs cinétiques, les défauts de fonctionnement par suite de coinçage disparaissent.
La fig.5 représente une partie d'une machine dans laquelle le,coup cinétique est amorti au plus grand degré possible. Cette figure représente le moule 2, 3, la douille 4, et le piston 16 d'injection d'une machine dont le reste est identique à celle représentée aux fig. 1 et 2.
Dans ce cas, le piston d'injection 16 est monté coulissant à l'extrémité de la tige 26. Ce piston 16 est creux et dans son évidement se trouve un ressort à boudin 50 pre- nant appui, d'une part, contre la face avant du piston, et d'autre part, contre un épaulement 51 de la tige 26.
La partie arrière du piston 16 présent;e un bouchon fileté 52 formant butée pour l'épaulement 51. A la fin du rem-
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plissage du moule, le ressort 50 se comprime et peut em- magasiner l'énergie cinétique de la tige 26 et des masses qui y sont rattachées.
De ce fait, le choc cinétique de toutes les masses en mouvement de la machine est absorbé à l'excep- tion de celui provenant du piston 16 lui-même et du métal en fusion 27. Pour absorber cette dernière composante ci- nétique, la partie 3 du moule présente un logement dans lequel coulisse une tige 53 formant piston. Cette tige pré- sente un épaulement annulaire 54¯'contre lequel prend appui un ressort 55 logé dans un cylindre 56 fixé à la partie 3 du moule. La tension du ressort 55 peut être réglée en vissant plus ou moins un bouchon 57 se trouvant à l'extré- mité du cylindre 56. A la fin du remplissage du moule, le métal pénètre dans un canal 58 se trouvant à la partie su- périeure de la cavité du moule et repousse la tige 53 con- tre l'action du' ressort 55 qui est prévu pour absorber l'é- nergie cinétique du métal 27 et du piston d'injection 16.
La pression exercée par la tige 53 sur le métal fondu, lorsque la compression du ressort 55 est terminée, doit être approximativement égale à la pression statique exer- cée s.ur le métal par le dispositif d'injection.
Il est bien entendu que ces modifications pour- raient aussi être apportées sur d'autres machines, par exemple sur celle représentée à la fig. 3. Dans ce cas, le ressort 50; logé dans le piston d'injection 16, devrait être plus fort, de façon à pouvoir absorber non seulement l'énergie cinétique de la tige 26, mais encore celle du
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piston de commande 34. Il est également évident que les ressorts peuvent être remplacés par d'autres éléments é- lastiques et qu'en particulier le ressort 55 pourrait ê- tre remplacé par un coussin d'air comprimé, la liaison entre ce coussin et la tige 53 pouvant se faire par l'in- termédiaire d'un fluide hydraulique.
L'efficacité de l'absorption des chocs cinéti- ques peut encore être augmentée lorsqu'on limite la pres- sion agissant sur la matière contenue dans le moule pour qu'elle reste inférieure à la pression statique de la ma- chine, au moins jusqu'à ce que la matière injectée se soit partiellement solidifiée.
La fig. 6 représente une partie d'une machine du genre de celle représentée à la fig. 3,.qui a été modifiée pour permettre d'obtenir la condition de fonctionnement sus-mentionnée.
Dans 'cette machine, la chambre du cylindre 35, dans laquelle arrive le liquide chassant le piston de com- mande 34, ',est mise en communication avec un réservoir 59 contenant un coussin d'air comprimé. La liaison entre ce réservoir 59 et la chambre précitée est réalisée par une .conduite 60 de grande section et présentant une vanne de réglage 61 et une soupape de retenue 62. Le réservoir 59 présente à sa partie inférieure une conduite 63 munie d'un manomètre 64 et reliée par une vanne 65 à une conduite 66 d'amenée d'air sous pression. Une dérivation 67 comprenant une soupape à ouverture automatique 68 permet au fluide hy- draulique de circuler en sens inverse de celui autorisé par
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la soupape de retenue 62.
Ayant la mise en marché de la machine, on ajuste la pression d'air dans le réservoir-59 à l'aide de la vanne 65 et en la contrôlant au moyen du manomètre 64 pour qu'elle soit égale, ou même légèrement inférieure, à la pression régnant dans le cylindre 35 pendant la phase d'injection.
Lorsque le moule est rempli, le liquide -hydraulique circu- lant à grande vitesse dans la conduite )1.n'est pas bloqué brusquement, mais change de parcours pour pénétrer dans le réservoir 59 par la'conduite 60.- Au cas où la pression à l'intérieur du réservoir 59 est inférieure à celle régnant dans le cylindre 35 pendant l'injection, une certaine partie du liquide s'écoule déjà pendant éètte injection dans le ré- servoir 59, de sorte que l'organe abturateur de la soupape de retenue 62 est. déjà soulevé de son siège.
Par conséquent, lors de l'arrêt brutal du piston de commande 34 à la fin, du remplissage du moule, le.liquide circulant à grande vi- tesse n'a pas à surmonter 1'inertie de.l'obturateur de la soupape 62 et de la masse du fluide hydraulique pour pénétre dans le réservoir ¯59,.-Les dimensions de ce dernier sont suf-. fisantes pour qu'il' s'écoule.'un temps'relativement long jus- qu'à ce que la pression-de son coussin d'air comprimé at- teigne la valeur statique de la pression dû liquide'fourni par la conduite 21.
Avant que, cet équilibre s'établisse, la pièce injectée a déjà subi une solidification au moins' partielle, de sorte que dans ce cas, la force de fermeture du moule peut être inférieure,à celle nécessaire pour équi- librer la pression statique,
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La vanne 61 permet de modifier l'efficacite du dispositif amortisseur en ce qui concerne la durée de son action et sa force d'amortissement. En effet, en provoquant un étranglement de la conduite 60 au moyen de la vanne 61, on provoque une augmentation brusque de la pression régnant dans le cylindre 35 au moment du remplissage complet du moule, cette augmentation pouvant cependant être maintenue à une valeur inférieure à celle de la pression statique.
Par suite de cet étranglement, le remplissage du réservoir 59 est plus long, d.e sorte qu'il s'écoule davantage de temps jusqu'à ce que la pression atteigne sa valeur stati- que. Ainsi, on peut modifier la durée de l'amortissement par une simple manoeuvre de la vanne 61, pour permettre de tenir compte des différentes durées nécessaires à la soli- dification des pièces, cette durée variant en fonction du volume et de la forme de ces pièces. Une fois le cy- cle d'opérations de la machine terminé, c' est-à-dire au moment du changement de position de la vanne 12, la pres- sion plus élevée dans le réservoir 59 provoque l'ouver- ture de la soupape 68 en même temps que la fermeture de la soupape de retenue 62. Le liquide contenu dans le réser- voir 59 peut donc s'écouler par les conduites 67, Il et 14.
La soupape 68 est réglée pour se refermer automatique- ment lorsque la pression dans le réservoir 59 s'est abais- sée jusqu'à une certaine valeur.
Après la fermeture de la soupape 68, la machine est dont prête à recommencer un nouveau cycle d'opérations d'injection.