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La présente invention est relative à un système transporteur desti- né à être utilisé dans les boulangeries industrielles, et plus spécialement à la manutention mécanique du pain depuis le moment où il quitte le four de cuisson jusqu'au moment où il est délivré en tranches et emballé, avant d' être chargé sur des chariots de livraison, ou placé sur des étagères en vue d'un emmagasinage temporaire.
Depuis longtemps, on a reconnu qu'il est très avantageux de prévoir un agencement permettant la manutention mécanique du pain depuis le moment où il est enlevé du four de cuisson jusqu'au chargement final du pain en tranches et emballé, sur des chariots de livraison. Un tel agencement per- met d'éliminer un nombreux personnel, assure une opération de bon rendement et permet une disposition moins encombrante de l'appareillage, de même qu'une réduction de superficie nécessaire pour réaliser les opérations de manuten- tion nécessaires du pain cuit, tous ces avantages ayant pour résultat des réductions importantes du coût de production du pain.
Pour réaliser un système efficace de manutention du pain, du four de cuisson jusqu'au chargement sur des chariots de livraison, il faut prévoir une période importante de temps pour le refroidissement du pain (générale- ment dellordre de une à deux heures), afin que le pain puisse être refroidi jusqu'à une température permettant un découpage en tranches et un emballage; avant d'envoyer le pain dans des machines combinées assurant ce découpage et cet emballage. Il est maintenant possible de prévoir un système transpor- teur mécanique complet du type indiqué ci-avant, en raison de l'utilisation, dans le système transporteur, d'un dispositif refroidisseur grâce auquel le pain chaud venant du four de cuisson est amené à se déplacer sur des trans- porteurs jusqu'à ce que sa température soit tombée d'une quantité désirée.
Un des buts de la présente invention est de prévoir un nouveau sys- tème transporteur de boulangerie pour alimenter les pains mécaniquement du four de cuisson à des combinaisons de machines'découpeuses et emballeuses combinées, d'une manière qui assure un rendement élevé et qui n'exige qu'un nombre minimum d'ouvriers.
Un autre but est de procurer un nouveau système transporteur de boulangerie permettant l'alimentation du pain à des machines découpeuses et emballeuses combinées, sous commande manuelle ou automatique, et qui est construit et agencé de manière à arrêter l'alimentation du pain à unema- chine découpeuse et emballeuse qui peut ne plus fonctionner pour diverses raisons, en amenant cette alimentation à être dirigée vers une machine dé- coupeuse et emballeuse combinée de réserve.,
Un autre but est de procurer une nouvelle unité transporteuse de commutation dans un système transporteur de boulangerie du type indiqué, qui permette la manutention simultanée de deux séries séparées de pains,
et le déchargement de ces séries au choix sur deux des trois transporteurs d'enlèvement qui alimentent le pain aux machines combinées de découpage et d'emballage.
Suivant la présente invention, dans un système transporteur de bou- langerie comprenant un transporteur d'alimentation et deux transporteurs d'en- lèvement ayant leurs extrémités avant disposées à l'écart l'une de l'autre dans le sens vertical,pour délivrer le pain à deux machines de découpage et d'emballage combinées distinctes,sont prévus une unité transporteuse de com- mutation entraînée séparément,qui est interposée entre le transporteur d'ali- mentation et les transporteurs d'enlèvement et est montée à pivotement au voi- sinage de l'extrémité de décharge du transporteur d'alimentation,son extrémi- té opposée pouvant basculer verticalement pour coïncider avecl'extrémité avant de l'un ou l'autre des transporteurs d'enlèvement,
et des moyens mécaniques pour
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déplacer le transporteur de commutation d'une position dans laquelle il coin- cide avec un des transporteurs d'enlèvement jusqu'à une position dans laquel- le il coïncidera avec l'autre transporteur d'enlèvement, suivant celle des deux machines découpeuses et emballeuses, qui est choisie pour fonctionner.
L'invention est plus complètement décrite ci-après avec référence aux dessins.
La figure 1 est une vue schématique d'un système transporteur de boulangerie,suivant la présente invention.
La figure 2 est une vue schématique en élévation prise suivant la ligne 2-2 de la figure 1.
La figure 3 est un schéma, en élévation, du système transporteur au-delà de la machine combinée découpeuse-emballeuse, ce schéma étant pris suivant la ligne 3-3 de la figure 1.
La figure 4 est une vue en plan agrandie de la partie du système transporteur menant du dispositif refroidisseur des pains jusqu'à la série des machines combinées découpeuses-emballeuses.
La figure 5 est une vue en élévation frontale de la partie du sys- tème transporteur, montrée à la figure 4.
La figure 6- est une vue en élévation d'une partie intermédiaire du système transporteur, prise sensiblement suivant la ligne 6-6 de la fi- gure 4.
La figure 7 est une vue en plan agrandie de la partie terminale du système transporteur, au-delà de la série des machines combinées découpe- ses-emballeuses.
La figure 8 est une vue en élévation du système transporteur montré à la figure 7 et prise sensiblement suivant la ligne 8-8 de cette figure 7.
La figure 9 est une vue en élévation terminale du système trans- porteur représenté à la figure 7 et prise suivant la ligne 9-9 de la figure 8.
La figure 10 est une vue agrandie mais partielle, en coupe trans- versale d'un des transporteurs, prise suivant la ligne 10-10 de la figure 8.
La figure 11 est une vue en élévation latérale agrandie de l'uni- té transporteuse de commutation suivant la présente invention.
La figure 12 est une vue en plan decette unité transporteuse de commutation.
La figure 13 est une vue en élévation latérale de l'unité trans- porteuse de commutation montrant les transporteurs de l'unité dans une posi- tion différente de réglage.
La figure 14 est une vue en élévation d'extrémité de l'unité transporteuse de commutation, prise sensiblement suivant la ligne 14-14 de la figure 11.
La figure 15 est une vue en coupe verticale de l'unité transpor- teuse, prise sensiblement suivant la ligne 15-15 de la figure 11.
La figure 16 est une vue en plan partielle, fortement agrandie, de l'extrémité de décharge de l'unité transporteuse de commutation ,et de l'extrémité avant d'un transporteur d'enlèvement.
La figure 17 est une vue en coupe latérale, prise sensiblement sui- vant la ligne 17-17 de la figure 16.
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La figure 18 est une vue en plan d'une série d'unités transpor- teuses formant un tout, au voisinage immédiat d'une des machines combinées découpeuses-emballeuses, et montrant le mécanisme de déviation suivant la présente invention.
La figure 19 est une vue partielle en élévation latérale,suivant la ligne 19-19 de la figure 18.
La figure 20 est une vue, partiellement en élévation et partielle- ment en coupe, des agencements de transporteur, cette vue étant prise sensi- blement suivant la ligne 20-20 de la figure 18.
La figure 21 est une vue en coupe verticale, assez similaire à celle de la figure 20, et prise sensiblement suivant la ligne 21-21 de la figure 18.
Dans une illustration schématique du nouveau système transporteur de boulangerie suivant l'invention, comme représenté aux figures 1 à 3 des dessins, on a montré un agencement destiné à transporter du pain cuit, depuis une installation mécanique de démoulage jusqu'à la station finale de livraison, où les pains découpés et emballés sont enlevés en vue d'être chargés sur des chariots de livraison, ou placés sur des étagères en vue d'un emmagasinage temporaire. A la figure 1 des dessins, la référence 10 dé- signe une machine mécanique de démoulage des pains, qui, comme on le compren- dra, est reliée par des transporteurs (non représentés), de manière à rece- voir lespains cuits directement d'un four de cuisson (non représenté).
Com- me on le sait, dans les boulangeries industrielles, le pain est généralement cuit dans des moules qui sont reliés ensemble pour former des groupes dé- signés par trains de moules. Les trains de moules comprennent habituellement un certain nombre de moules, habituellement de l'ordre de 3 à 6. On compren- dra que la démouleuse mécanique manipule automatiquement et mécaniquement les trains de mpules de pains, de manière à réaliser le déchargement des pains, hors des moules respectifs, et les pains sont déposés alors sur un transpor- teur, désigné d'une façon générale par 11;les trains de moules vides sont dé- posés sur un transporteur (non représenté) et peuvent être transférés à un appareil de graissage en vue de leur utilisation ultérieure.
On comprendra que le pain est déposé sur le transporteur 11, transversalement à celui-ci, et est emmené par le transporteur 11 dans un appareil refroidisseur de pains, désigné d'une façon générale par la référence 12.
Comme on le sait, les appareils refroidisseurs de pains compren- nent une installation transporteuse du type à casiers ,de profondeur impor- tante, et les pains sont déposés mécaniquement sur cette installation trans- porteuse directement par le transporteur 11, jusqu'à ce que le casier conti- enne un nombre prédéterminé de pains. Le transporteur à casiers de l'appa- reil refroidisseur comprend un certain nombre de circuits ou de plans,et cha- que casier de pains doit se déplacer suivant les divers circuits ou plans de l'appareil refroidisseur, ce qui exige une période de temps suffisante pour réduire la température des pains à une valeur prédéterminée, de manière à re- froidir les pains chauds et aussi à durcir et à former la croûte des pains.
A une température moyenne de boulangerie, il faut en général une heure à une heure et demie pour réaliser un refroidissement convenable du pain.
Dans l'agencement représenté, l'appareil refroidisseur est construit de maniè- re à décharger les pains hors des casiers (après achèvement du cycle de re- froidissement) en deux séries ou files sortantes, directement sur des trans- porteurs d'alimentation désignés, d'une façon générale, par 14 et 15. On com- prendra que chaque casier du refroidisseur fournit deux séries distinctes et espacées de pains, qui sont simultanément éjectées du casier sur les deux transporteurs 14 et 15.
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Les transporteurs d'alimentation 14 et 15 déchargent tous deux.le pain, du refroidisseur sur une unité transporteuse de commutation à plusieurs étages, désignée d'une façon générale par 18. Comme on peut le voir aux figures 5) 11 et 13, les extrémités de décharge des transporteurs 14 et 15 se terminent à l'écart l'une de l'autre dans le sens vertical, en correspon- dance avec les extrémités avant de deux transporteurs 18a et 18b disposés é- galement à l'écart l'une de l'autre dans le sens vertical, et appartenant à l'unité transporteuse de commutation.
Comme on le décrira plus en détail ci-après, les deux transporteurs 18a et 18b sont conçus pour être réglés ver- ticalement au choix, de manière que leurs extrémités de décharge correspon- dent avec les extrémités avant ou d'entrée de deux des trois transporteurs d'enlèvement écartés verticalement l'un de l'autre ; trois transporteurs sont désignés d'une façon générale par 21,22 et 23. Les transporteurs de l'unité transporteuse de commutation sont agencés de manière que le trans- porteur supérieur 18a puisse être réglé au choix pour se décharger sur l'un ou l'autre des transporteurs 21 et 22, tandis que le transporteur inférieur !18b peut être réglé au choix pour se décharger sur l'un ou l'autre des trans- porteurs 22 et 23.
Les transporteurs d'enlèvement 21,22 et 23 débouchent respectivement vers des transporteurs à éléments multiples, se disposant transversalement, désignés par respectivement 25, 26 et 27, et destinés à alimenter les pains de côté (avec un grand côté en avant) dans des machines combinées découpeuses et emballeuses désignées d'une façon générale par 30a - 30b, 31a - 31b et 32a - 32b. On comprendra que les diverses machines découpeuses et emballeuses combinées sont des machines formant un tout qui fonctionnent de façon réglée l'une par rapport à l'autre.
Les machines découpeuses-emballeuses sont disposées en un groupe ou rang agencé direc- ement en dessous d'une partie du refroidisseur 12, comme montré à la figure 2 des dessins, de façon à arriver à une utilisation convenable de l'aire superficielle de la boulangerie.
Les machines découpeuses-emballeuses combinées déchargent les pains découpés et emballés se présentant de champ, sur des transporteurs désignés par 33, 34 et 35, dont certains comprennent des sections inclinées se terminant en sections horizontales, disposées à l'écart l'une de l'autre dans le sens vertical, soit en étages, comme montré à la figure 3 des des- sins, pour assurer'ainsi des facilités d'une efficacité maxima pour l'amon- cellement des pains découpés et emballés en vue de leur envoi à des chariots de livraison ou en vue de leur placement sur des étagères pour un emma- gisinage temporaire.
Transversalement aux trois transporteurs parallèles, à éléments multiples,25, 26 et 27, s'étend un transporteur auxiliaire désigné d'une façon générale par 40, qui est disposé en dessous de ces transporteurs paral- lèles. Ce transporteur auxiliaire est conçu pour décharger des pains sur une table de triage 41, de laquelle les pains, s'ils sont en un état satisfai- sant, sont enlevés et replacés sur l'un ou l'autre des transporteurs 14 et 15.
Le but de ce transporteur auxiliaire est de recevoir et de transférer à la table de triage, les¯pains qui sont mal alignés sur les transporteurs d'enlèvement 21, 22 et 23, de même que les pains qui sont détournés des transporteurs à éléments multiples 25, 26 et 27, dans le cas où les machi- nes découpeuses et emballeuses combinées correspondantes deviennent impor- tantes pour l'une quelconque d'un certain nombre de causes d'arrêt, comme on l'indiquera plus spécialement ci-après.
Comme on peut le voir aux dessins, les diverses réalisations de transporteurs sont constituées d'une multiplicité d'unités distinctes qui, pour la commodité et la facilité de la commande, sont entraînées, soit in- dividuellement, soit par group3s de deux ou trois unités adjacentes, et ce par des moteurs électriques distincts.
On notera que les transporteurs d'ali-
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mentation 14 et 15 comprennent chacun respectivement une section courbe 14a etl5a, pour modifier la direction de l'alimentation des pains vers les trans- porteurs correspondants, et ce d'environ 90 .De même, chacun des transpor- teurs d'enlèvement comprend respectivement des sections courbes 21a, 22a et 23a pour modifier à nouveau le trajet des pains de manière que ceux-ci se déplacent dans un sens sensiblement opposé aux files de sortie des pains lorsque ceux-ci viennent du refroidisseur sur les transporteurs d'alimen- tation 14 et 15.
De même, chacun des transporteurs 33,34 et 35 (destinés à recevoir les pains découpés et emballés venant des machines découpeuses- emballeuses combinées) comprend une section courbe, respectivement 33a,
34a et 35a, pour modifier à nouveau le trajet des pains, pour les alimen- ter dans un sens sensiblement opposé à celui de l'unité transporteuse de commutation 18.
Ces sections courbes de transporteurs sont toutes des uni- tés entraînées par moteur, comme le sont les autres unités et sections de transporteurs, utilisées dans le système;ces sections, de même que toutes les autres sections de transporteurs (sauf celles indiquées ci-après), sont du type formé par une série de tiges transversales 45 écartées les unes des autres, comme on peut le voir à la figure 16, les extrémités de ces tiges se bouclant autour des tiges précédentes de manière à former une courroie ou tapis flexible. Les tiges s'engrènent sur des pignons 46 ( figure 16) pour l'entraînement des courroies. Ces pignons sont agencés par paire et calés sur des arbres transversaux 54 soutenus par les châssis de chaque section ou unité transporteuse.
Une courroie de ce type convient spécialement pour une réalisation de section courbe de transporteur entraî- née par moteur, dans laquelle l'espacement des tiges, suivant un bord, est inférieur à l'espacement suivant le bord opposé.
Dans le système transporteur décrit ici, on notera que les diverses sections ou unités transporteuses sont des unités autonomes ayant leurs pro- pres châssis de support distincts, avec les circuits de transporteurs dis- posés à un niveau horizontal convenable en vue de permettre un accès faci- le pour l'enlèvement ou le dépôt manuels des pains, dans le cas d'une situ- ation critique que contrarie l'alimentation normale continue des mains aux machines combinées découpeuses-emballeuses,
Dans l'agencement représenté, l'unité transporteuse de commuta- tion 18, suivant la position de réglage particulière des transporteurs 18a et 18b, est prévue pour alimenter les pains de façon continue sur deux quel- conques des trois transporteurs d'enlèvement 21,22 et 23,
ce réglage des transporteurs 18a et 18b dépendant de celle des machines découpeuses-embal- leuses combinées qui estutilisée comme machine de réserve ou auxiliaire, ou dépendant de celle de ces machines qui est devenue inopérante pour une raison quelconque. Le transporteur de commutation peut être connecté élec- triquement dans des circuits de commande aux diverses machines découpeuses- emballeuses combinées, de manière qu'il change automatiquement de position pour arrêter l'alimentation de pains à im transporteur d'enlèvement déterminé dont la machine découpeuse-emballeuse correspondante est devenue inopérante pour une raison quelconque, par exemple, lorsque le papier s'est déchiré, ou lorsqu'il n'y a plus de réserve de papier, ou lorsqu'une lame de découpa- ge est cassée, etc..
En se référant maintenant particulièrement à L'unité transporteu- se de commutation, telle qu'on peut le voir aux figures 11 à 17 des des- sins, chacun des transporteurs 18a et 18b a son extrémité avant ou d'entrée supportée par une paire de montants fixes 50, et ce pour être en alignement sensiblement horizontal avec les extrémités de décharge des transporteurs d'a- limentation 14 et 15. Chacun de ces transporteurs 18a et 18b comprend un arbre extrême transversal 51,monté à rotation aux extrémités des montants 50, et sur chaque arbre est disposée une paire de pignons 46, prévus à l'é-
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cart l'un de l'autre, et destinés à entraîner les courroies transporteuses 45, formées de fils, des transporteurs correspondants.
Chacun des transpor- teurs comprend une charpente de support 53 montée à pivotement à une ex- trémité sur les arbres correspondants 51, de manière à permettre un bascu- lement de chaque transporteur complet dans le sens vertical, autour de l'axe de ces arbres 51. A l'extrémité de décharge de chacun des transporteurs 18a et 18b, la courroie 45 est entraînée autour d'une paire de pignons écartés 46 montés sur un arbre 54 monté à rotation sur l'extrémité opposée de la charpente 53.
A la charpente 53 du transporteur supérieur 18a est fixée rigide- ment une console de support 57 se projetant vers l'arrière et vers le haut en considérant cette charpente, comme on peut le voir clairement aux figu- res 11, 12 et 14;sur cette console 57 est monté un moteur électrique 58 entraînant un réducteur de vitesse 59 qui, par une chaîne 60, entraîne une roue dentée 61 montée sur l'extrémité extérieure de l'arbre 51 du transpor- teur supérieur 18a, en réalisant ainsi un entraînement distinct par mo- teur pour ce dernier transporteur.,A la charpente 53 du transporteur inférieur 18b est fixé rigidement un support 62 se projetant vers l'arrière et vers le bas en considérant cette charpente 53,sur ce support 62 est monté un moteur électrique 63 entraînant un réducteur de vitesse 64 quie grâce à une chaîne 65,
entraîne une roue dentée 66 montée sur l'extrémité extérieure de l'arbre 51 du transporteur inférieur 18b, en réalisant ainsi un entraînement distinct pour ce dernier transporteur.Les poids des support et console en porte- à-faux, de même que des moteurs et réducteurs de vitesse servent de contre- poids pour chacun des transporteurs 18a et 18b de manière à contre-balancer la majeure partie du poids en porte-à-faux desdits transporteurs 18a et 18b, se situant au-delà de l'axe des arbres respectifs 51,de manière à réduire ainsi au minimum la puissance requise pour déplacer chacun des transporteurs par mouvement de pivotement autour de l'axe des arbres 51 correspondants.
Les extrémitésde décharge de ces transporteurs 18a et 18b sont guidées dans leur mouvement vertical entre une paire de montants écartés 70; au bord vertical extérieur de chacun de ces montants 70 est fixée une paire de pattes angulaires 71 et 72, écartées l'une de l'autre dans le sens ver- tical, et destinées à limiter la position de réglage dans le sens vertical de l'extrémité de décharge du transporteur 18a. Sur le bordvertical in- térieur de chacun des montants 70, est prévue une paire de pattes angulaires 73 et 74, écartées l'une de l'autre dans le sens vertical, et destinées à limiter le déplacement, dans le sens vertical, de l'extrémité de décharge du transporteur 18b.
Chacune des charpentes 53 des transporteurs est pourvue d' une tige 76 saillissant transversalement et destinée à buter contre l'une ou l'autre des pattes d'arrêt angulaires en vue d'assurer une position convenable des extrémités de décharge des transporteurs 18a et 18b. Comme on peut le voir à la ligure 13 des dessins, lorsque 2b transporteur 18a st disposé de manière que sa tige 76 bute contre les arrêts 72, l'extrémité de décharge de ce transporteur est disposée en alignement avec l'extrémité avant du transporteur d'enlèvement 22,et lorsque le transporteur inférieur 18b est disposé avec sa tige 76 butant contre les arrêts 74,son extrémité de décharge est en correspondance avec le transporteur d'enlèvement 23.Lorsque le transpor- teur 18a est disposé dans la position opposée,
avec sa tige 76 butant contre les arrêts 71,sont extrémité de décharge est disposée en correspondance avec l'ex- trémité avant du transporteur d'enlèvement 21,comme montré à la figure 11,et lorsque le transporteur inférieur 18b est réglé dans une position oi sa' i- ge 76 bute contre les arrêts 73, son extrémité de décharge est disposée en correspondance avec l'extrémité avant du transporteur d'enlèvement 22.il sera,par conséquent, évident que les deux transporteurs 18a et 18b peuvent convenablement prendre trois positions de réglage, comme on peut le voir à la figure 11, pour 1' alimentation sur les transporteurs d'enlèvement 21 et
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23 ou, comme montré à la figure 13,
pour l'alimentation sur les transporteurs d'enlèvement 22 et 23 ; ou'bien, ils peuvent prendre une position dans laquel- le l'alimentation se fait sur les transporteurs d'enlèvement 21 et 22.
Le transporteur 18a de l'unité de commutation peut prendre la po- sition de réglage, telle que montrée à la figure 13 des dessins; à ce moment, son extrémité de décharge est en correspondance avec le transporteur d'enlè- vement 22, et lorsqu'on désire que ce transporteur 18a soit réglé à une po- sition où son extrémité de décharge corresponde avec le transporteur d'en- lèvement 21, comme montré à la figure 11, un tel réglage est réalisé par une installation pneumatique d'un type disponible dans le commerce, désignée d' une façon générale par 80 : cetteinstallation comprend un piston plongeur actionné par de l'air et quiest relié à une tige 81 saillissant extérieure- ment de l'installation, cette tige est reliée centralement au bas d'un étrier ou système en forme de U 82.
Les extrémités supérieures des branches montantes de l'étrier sont reliées à pivotement en 83 aux côtés de la char- pente 53 du transporteur 18a.
On comprendra également que le transporteur 18b peut prendre une position telle que représentée à la figure 13 des dessins, soit en cor- respondance avec le transporteur d'enlèvement 23, et est conçu pour être déplacé vers une position dans laquelle son extrémité de décharge correspond au transporteur d'enlèvement 22, grâce à une installation pneumatique dési- gnée d'ue façon générale par 85; cette installation comporte un piston plon- geur 86 relié à un étrier 87 dont les extrémités supérieures des bras sont reliées à pivotement en 88 aux côtés de la charpente 53 de ce transporteur 18b.
Les installations pneumatiques 80 et 85 sont commandées par un appareil de commande électrique (non représenté) destiné à régler l'admis- sion d'air comprimé en vue de la commande du de-placement du piston plongeur de chacune de cesinstallations, soit simultanément, soit individuellement; chacune de ces installations pneumatiques opère sous pression constante et sert à maintenir le piston plongeur en une position d'extension ou élevée; lorsque le piston plorgeur est mis en communication avec l'atmosphère, le poids non équilibré du transporteur de même que la pression d'un ressort a- gissant sur le piston lorsqu'il est mis à l'atmosphère, forcent le transpcr- teur à basculer de sa position élevée de réglage vers sa position inférieure.
Il doit être entendu que les installations pneumatiques 80 et 85 sont inter- connectées de manière que, si un des transporteurs 18a ou 18b est disposé avec son extrémité de décharge en rapport avec le transporteur d'enlèvement 22, l'autre transporteur mobile de l'unité de commutation ne puisse pas se déplacer vers cette position de réglage, jusqu'à ce que le transporteur qui occupe cette position ait été déplacé vers son autre position de régla- ge.
Pour assurer un fonctionnement satisfaisant des transporteurs 18a et 18b afin que l'angle d'inclinaison de ceux-ci soit réduit à un minimum prati- que, dans leurs diverses positions de réglage, on préfère, suivant l'inven- tion, que l'axe de pivotement, c'est-à-dire, l'axe de l'arbre 51 du trans- porteur supérieur 18a soit disposé à une hauteur qui se situe sensiblement à mi-chemin entre les extrémités avant des transporteurs d'enlèvement 21 et 22 ; on préfère, de même, que l'axe de l'arbre de pivotement 51 du transpor- teur inférieur 18b soit disposé sensiblement à mi-chemin en hauteur par rap- port aux transporteurs d'enlèvement 22 et 23.
Pour assurer une alimentation certaine des pains venant des unités transporteuses respectives 18a et 18b, sur les transporteurs d'enlèvement, l'extrémité mobile des charpentes 53 est pourvue d'une paire de supports é- cartés 90, en saillie vers l'avant et dans lesquels sont montées à rotation les extrémités d'un rouleau 92 disposé de manière à faire pont par-dessus l'ouverture laissée entre les courroies ou tapis 45 des unités transporteu-
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ses de commutation 18a et 18b et les courroies ou tapis des transporteurs d'enlèvement.
Les rouleaux 92 comportent chacun une roue dentée 93 à une de leurs extrémités,cette roue dentée étant entraînée grâce à une chaîne 94 par une roue dentée 95 montée sur le prolongement de l'arbre 54, à l'ex- trémité de décharge de chacun des transporteurs 18a et 18b, comme on peut le voir aux figures 16 et 17 des dessins, La périphérie de la partie principale du corps du rouleau 92 est, de préférence, moletée ou rainurée , et comme ce rouleau est entraîné, il assure une alimentation forcée des pains sur les courroies des transporteurs d'enlèvement, lorsque ces pains sont dé- chargés des courroies des transporteurs 18a et 18b.
Comme on peut le voir aux figures 12 et 13, des rouleaux d'ali- mentation entraînés 92 sont également disposés aux extrémités de décharge des transporteurs d'alimentation 14 et 15, ces rouleaux étant également entraînés en vue d'assurer une alimentation continue des pains, des trans- porteurs d'alimentation aux transporteurs de commutation 18a et 18b. Il doit être entendu que, si on le désire, des rouleaux d'alimentation entraînés convenables peuvent être prévus entre deux sections ou unités quelconques de transporteurs pour assurer de façon certaine l'alimentation convenable du pain, d'une section ou unité de transporteur à l'autre.
Comme signalé ci-avant, les unités transporteuses 18a et 18b peuvent êtrecommandées automatiquement par l'intermédiaire d'un circuit de commande électrique connecté aux machines découpeuses-emballeuses com- binées et aux transporteurs d'alimentation, ou bien les transporteurs de commutation peuvent êtrecommandés à la main. Dans l'un ou l'autre cas, il doit être entendr que la commande électrique prévue pour le déplacement del'un ou l'autre des transporteurs 18a et 18best connectée dans un circuit électrique de verrouillage avec le transporteur à casiers du refroidisseur, de manière qu'un, réglage de l'un ou l'autre des transporteurs de commuta- tion 18a et 18b ne puisse s'effectuer que lorsqu'il n'y a pas de pain sur ces transporteurs de commutation.
Cet agencement est possible du fait de l'intervalle de temps entre l'alimentation des séries de pains venant des casiers du refroidisseur, sur les transporteurs d'alimentation. Par exemple, une des machines découpeuses-emballeuses combinées peut être actionnée sous la commande d'un circuit électrique destiné à provoquer la mise en mouvement de l'un ou l'autre ou des deux transporteurs 18a et 18b, mais un nouveau réglage de ces derniers transporteurs ne peut pas se faire avant que les casiers du refroidisseur ne soient en condition convenable pour permettre ce nouveau réglage des transporteurs de commutation.
De ce fait, on constatera que, sous de telles conditions, il y aura des moments où, lorsqu'une machine découpeuse-emballeuse est devenue inopérante ou est sur le point de le devenir et a provoqué un réglage des circuits électriques de commande, une certaine quantité de pains peut encore être alimentée aux machines découpeuses-emballeuses, même si ces machines ne fonctionnent pas, les pains s'accumuleraient à la machine découpeuse-emballeuse qui est devenue inopérante et resteraient là jusqu'à ce que cette machine fonctionne à nouveau, moment auquel ces pains seraient à nouveau traités d'une façon nor- male.
Pour empêcher un excès d'accumulation de pain au voisinage de la ma- chine découpeuse-emballeuse, on emploie, suivant l'invention , un bras for- mant vanne ou déflecteur pour amener les pains, qui sont alimentés dans la direction générale d'une machine découpeuse-emballeuse inopérante, à être écartés du sysème transporteur principal,comme on le décrira ci-après. Dans le cas où une machine découpeuse-emballeuse devient inopérante, le pain continuera à être alimenté sur le transporteur d'enlèvement menant à cette machine, jusqu'à ce que le transporteur de commutation soit réajusté pour amener la circulation des pains à être dirigée sur un autre transporteur d'enlèvement en vue d'une alimentation à une autre machine découpeuse-embal- leuse.
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Entre chacune des sections courbes de transporteur 21a, 22a et
23a des unités transporteuses d'enlèvement à éléments'multiples et les ma- chines découpeuses-emballeuses correspondantes 30a, 31a et 32a, sont pré- vues deux sections transporteuses désignées d'une façon générale par 100 et
101, qui sont disposées en alignement pour permettre l'alimentation des pains, des sections courbes directement aux machines découpeuses-emballeu- ses. Afin d'assurer que les pains, lorsqu'ils se déchargent des sections courbes sur les transporteurs 100, soient en position transversale convena- ble, à savoir en se déplaçant de côté, il est prévu des guides 102 et 103 à l'extrémité de décharge de chacune des sections courbes transporteuses, comme on le verra clairement à la figure 18 des dessins.
Chacune des sections transporteuses 100 comprend des poulies avant et arrière 105 et 106, autour desquelles sont entraînées une paire de courroies relativement étroites 107 disposées à l'écart l'une de l'autre.
L'écart de ces courroies est tel que les pains, qui sont mal alignés et se déplacent dans un sens sensiblement longitudinal, c'est-à-dire avec un bout en avant, sont déchargés vers le bas, soit entre les courroies 107, soit en- tre une de ces courroies et la charpente latérale du transporteur. En des- sous de l'extrémité avant de la section transporteuse 100 est montée une pis- te de descente 108 dont l'extrémité inférieure est en correspondance avec un côté du transporteur auxiliaire 40, de manière que les pains tombant ainsi à travers la section transporteuse 100 soient immédiatement repris-par le trans- porteur auxiliaire 40 et transportés à la table de triage 41.
Comme les ma- chines découpeuses-emballeuses sont construites et agencées pour recevoir les pains se déplaçant latéralement, ou de côté (avec un côté en avant), il est important que les pains mal alignés - spécialement les pains qui se dé- placent longitudinalement (avec un de leurs bouts en avant) - soient enle- vés des files d'alimentation avant d'arriver aux machines découpeuses-embal- leuses.
La section transporteuse 101 comprend des poulies avant et ar- rière 110 et 111 autour desquelles s'enroule une courroie 112. Il y a lieu de noter que l'extrémité de décharge du transporteur 101 est disposée près de la machine découpeuse-emballeuse pour alimenter les pains de côté à cette machine.
Comme mentionné ci-avant, les machines découpeuses-emballeuses peuvent devenir inopérantes pour de nombreuses raisons. Cependant, des pains peuvent encore rester sur le transporteur d'enlèvement en fonctionne- ment, menant à une telle machine, ces pains continuant à être alimentés vers celle-ci. Pour éviter un amoncellement des pains durant cette période et leur détérioration, avant le fonctionnement du transporteur de commuta- tion 18 en vue d'arrêter l'alimentation de pains au transporteur d'enlèvement particulier qui fournit les pains à la machine envisagée,on prévoit un méca- nisme de dérivation au voisinage de chacune des sections transporteuses 101.
Un tel mécanisme de dérivation comprend une barre ou bras de dérivation 114 disposé normalement d'un côté de la courroie transporteuse 112,cette barre de dérivation étant montée à pivotement en 115 sur un support convenable que por- te la charpente latérale de la section transporteuse.A cette barre 114,d'un côté du montage de pivotement,est reliée une tige 116 fixée à un piston plon- geur d'une installation pneumatique désignée d'une façon générale par 117.11 doit être entendu que l'installation pneumatique 117 est actionnée par de l'air comprimé,par l'intermédiaire d'un système de commande électrique inter- connecté avec les circuits électriques de commande de la machine découpeuse- emballeuse correspondante,de manière qu'au cas où ladite machine deviendrait inopérante pour une raison quelconque,
l'installation pneumatique 117 soit ac- tionnée pour provoquer le mouvement de la barre de dérivation 114,depuis un côté de la section transporteuse 101,comme montré à la figure 4, jusqu'à la
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position montrée à la figure 18, c'est-à-dire une position dans laquelle cette barre s'étend obliquement en travers de la courroie transporteuse 112 suivant un angle d'environ 45 . On comprendra que, lorsque la pression d'air fournie à l'installation pneumatique 117 est interrompue, cette ins- tallation est mise en communication avec l'atmosphère et sous l'influence d'un ressort se trouvant dans cette installation, le piston plongeur est ramené à sa position normale, ce qui amène la barre de dérivation à revenir à sa position normale également, c'est-à-dire,
parallèlement et au voisinage d'un bord latéral de la courroie transporteuse 112. On compren- dra que le piston plongeur de l'installation pneumatique 117, lorsqu'il se trouve dans l'une ou l'autre de ses positions limites de déplacement, dans son logement, sert comme moyen d'arrêt pour fixer la position du bras de dé- viation, soit à la position opérante, soit à la position inopérante de celui-ci.
Du côté de la courroie transporteuse 112, opposé à l'installation pneumatique 117, est prévue une piste de descente courbe 120, dont l'extré- mité inférieure correspond avec le bord latéral du transporteur auxiliaire 40, comme on peut le voir aux figures 18 et 20 des dessins, de manière que les pains qui sont détournés de la courroie transporteuse 112 soient ame- nés à se décharger librement sur ce transporteur auxiliaire 40 pour finale- ment être déposés sur la table de triage 41 de laquelle les pains sont alors enlevés à la main et placés sur l'un ou l'autre des transporteurs d'alimen- tation 14 et 15, de manière à être envoyés aux transporteurs d'enlèvement qui alimentent les pains aux machines découpeuses-emballeuses en fonction- nement.
On notera que le transporteur à courroie 101 est entraîné par un moteur 122 à l'intervention d'une chaîne de transmission 123 actionnant la poulie avant 110, et la section transporteuse-101 entraîne la section transporteuse 100 par une chaîne de transmission désignée par 125, s'enrou- lant autour de la poulie arrière 111 de la section 101 et de la poulie avant 105 de la section transporteuse 100. On constatera également que la sec- tion transporteuse 100 entraîne la section transporteuse courbe adjacente dé- signée par 23a à la figure 18, par une chaîne de transmission 127 s'enroulant autour de la poulie arrière 106 de cette section 100, et du pignon de l'ar- bre prévu à l'extrémité de décharge de cette section transporteuse courbe.
Afin d'arriver à un agencement de faible encombrement, on consta- tera qu'à la figure 4, la piste de descente 120 et la barre de déviation 114 sont disposées par rapport à la section transporteuse 25 à l'opposé de l'agencement prévu pour les sections 26 et 27.
Il sera évident maintenant que,grâce à la présente invention, il peut être possible de manipuler mécaniquement le pain, immédiatement à la sortie du four de cuisson et de le transporter jusqu'en un point convenable de décharge, à l'état découpé et emballé,préalablement à son chargement sur des chariots ou à son dépôt sur des étagères en vue d'un emmagasinage tem- poraire, et ce d'une manière relativement efficace, en réalisant d'importan- tes économies de transports manuels, de même que de la superficie de boulan- gerie nécessaire.
REVENDICATIONS.
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The present invention relates to a conveyor system intended for use in industrial bakeries, and more especially for the mechanical handling of bread from the moment it leaves the baking oven until the moment it is delivered in slices and. packaged, before being loaded onto delivery carts, or placed on shelves for temporary storage.
It has long been recognized that it is very advantageous to provide an arrangement allowing the mechanical handling of the bread from the moment it is removed from the baking oven to the final loading of the sliced and packaged bread onto delivery carts. . Such an arrangement makes it possible to eliminate a large number of personnel, ensures an operation of good efficiency and allows a less cumbersome arrangement of the apparatus, as well as a reduction in surface area necessary to carry out the necessary bread handling operations. baked, all of these advantages resulting in significant reductions in the cost of producing bread.
To achieve an efficient bread handling system, from the baking oven to loading onto delivery trolleys, a significant period of time must be allowed for the cooling of the bread (generally of the order of one to two hours), in order to that the bread can be cooled to a temperature permitting slicing and packaging; before sending the bread to combined machines ensuring this cutting and packaging. It is now possible to provide a complete mechanical conveyor system of the type indicated above, owing to the use, in the conveyor system, of a cooling device by which the hot bread coming from the baking oven is brought to. move on transporters until its temperature has dropped by a desired amount.
One of the objects of the present invention is to provide a novel bakery conveyor system for feeding the loaves mechanically from the baking oven to combinations of cutting and packing machines combined, in a manner which ensures high efficiency and which does not 'requires a minimum number of workers.
Another object is to provide a novel bakery conveyor system allowing the feeding of bread to combined slitting and wrapping machines, under manual or automatic control, and which is constructed and arranged in such a way as to stop the feeding of bread to a single machine. china cutter and wrapper which may no longer function for various reasons, causing this feed to be directed to a standby combined cutter and wrapper machine.,
Another object is to provide a new switching conveyor unit in a bakery conveyor system of the type indicated, which allows the simultaneous handling of two separate series of loaves,
and unloading these series as desired onto two of the three removal conveyors which feed the bread to the combined cutting and wrapping machines.
In accordance with the present invention, in a bakery conveyor system comprising a feed conveyor and two take-off conveyors having their front ends disposed vertically apart from each other, for delivering bread to two separate combined cutting and wrapping machines, there is provided a separately driven switching conveyor unit, which is interposed between the infeed conveyor and the removal conveyors and is pivotally mounted to the side. - sinage of the discharge end of the feed conveyor, its opposite end being able to tilt vertically to coincide with the front end of one or the other of the removal conveyors,
and mechanical means for
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move the switching conveyor from a position in which it corners with one of the removal conveyors to a position in which it will coincide with the other removal conveyor, depending on that of the two cutting and wrapping machines , which is chosen to operate.
The invention is described more fully below with reference to the drawings.
Figure 1 is a schematic view of a bakery conveyor system, according to the present invention.
Figure 2 is a schematic elevational view taken along the line 2-2 of Figure 1.
FIG. 3 is a diagram, in elevation, of the conveyor system beyond the combined slitter-wrapper machine, this diagram being taken along line 3-3 of FIG. 1.
Figure 4 is an enlarged plan view of the part of the conveyor system leading from the loaf cooler to the series of combined slitter-wrapper machines.
Figure 5 is a front elevational view of the portion of the conveyor system shown in Figure 4.
Figure 6- is an elevational view of an intermediate portion of the conveyor system, taken substantially along line 6-6 of Figure 4.
Figure 7 is an enlarged plan view of the end portion of the conveyor system, beyond the series of combined cut-pack-pack machines.
Figure 8 is an elevational view of the conveyor system shown in Figure 7 and taken substantially along line 8-8 of that Figure 7.
Figure 9 is an end elevational view of the carrier system shown in Figure 7 and taken along line 9-9 of Figure 8.
Figure 10 is an enlarged but partial cross-sectional view of one of the conveyors, taken along line 10-10 of Figure 8.
Figure 11 is an enlarged side elevational view of the switch conveyor unit according to the present invention.
Fig. 12 is a plan view of this switching conveyor unit.
Figure 13 is a side elevational view of the switching conveyor unit showing the unit conveyors in a different position of adjustment.
Figure 14 is an end elevational view of the switching conveyor unit, taken substantially along line 14-14 of Figure 11.
Figure 15 is a vertical sectional view of the conveyor unit, taken substantially along line 15-15 of Figure 11.
Fig. 16 is a partial plan view, greatly enlarged, of the discharge end of the switching conveyor unit, and of the front end of a stripping conveyor.
Figure 17 is a side sectional view taken substantially along line 17-17 of Figure 16.
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Figure 18 is a plan view of a series of conveyor units forming a whole in the immediate vicinity of one of the combined slitter-wrapper machines and showing the deflection mechanism according to the present invention.
Figure 19 is a partial side elevational view taken along line 19-19 of Figure 18.
Figure 20 is a view, partly in elevation and partly in section, of the conveyor arrangements, this view being taken substantially along line 20-20 of Figure 18.
Figure 21 is a vertical sectional view, quite similar to that of Figure 20, and taken substantially along the line 21-21 of Figure 18.
In a schematic illustration of the new bakery conveyor system according to the invention, as shown in Figures 1 to 3 of the drawings, an arrangement has been shown for transporting baked bread, from a mechanical demolding installation to the final processing station. delivery, where the cut and wrapped loaves are removed for loading on delivery carts, or placed on shelves for temporary storage. In FIG. 1 of the drawings, reference numeral 10 denotes a mechanical loaf release machine which, as will be understood, is connected by conveyors (not shown), so as to receive the baked loaves directly from the mold. 'a baking oven (not shown).
As is known, in industrial bakeries bread is generally baked in molds which are joined together to form groups referred to as mold trains. The trains of molds usually comprise a certain number of molds, usually of the order of 3 to 6. It will be understood that the mechanical demoulder automatically and mechanically manipulates the trains of loaves of bread, so as to unload the loaves, out of the respective molds, and the loaves are then placed on a conveyor, generally designated 11; the empty mold trains are placed on a conveyor (not shown) and can be transferred to a lubrication for later use.
It will be understood that the bread is placed on the conveyor 11, transversely thereto, and is taken by the conveyor 11 into a bread cooler, generally designated by the reference 12.
As is known, bread coolers include a rack type conveyor installation, of great depth, and the loaves are mechanically deposited on this conveyor installation directly by the conveyor 11, until the rack contains a predetermined number of loaves. The chiller bin conveyor comprises a number of circuits or planes, and each bread bin must move through the various circuits or planes of the chiller, which requires a period of time. sufficient to reduce the temperature of the breads to a predetermined value, so as to cool the hot breads and also to harden and form the crust of the breads.
At an average baking temperature, it generally takes an hour to an hour and a half to achieve proper cooling of the bread.
In the arrangement shown, the cooling apparatus is constructed so as to discharge the loaves from the racks (after completion of the cooling cycle) in two outgoing series or rows, directly onto designated feed conveyors. , generally, by 14 and 15. It will be understood that each rack of the cooler provides two distinct and spaced series of loaves, which are simultaneously ejected from the rack on the two conveyors 14 and 15.
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The feed conveyors 14 and 15 both unload the bread from the cooler onto a multistage switching conveyor unit, generally designated 18. As can be seen in Figures 5) 11 and 13, discharge ends of the conveyors 14 and 15 terminate vertically apart from each other, corresponding to the front ends of two conveyors 18a and 18b also disposed apart. one from the other in the vertical direction, and belonging to the switching conveyor unit.
As will be described in more detail below, the two conveyors 18a and 18b are designed to be set vertically as desired, so that their discharge ends correspond to the front or inlet ends of two of the three. removal conveyors spaced apart vertically from each other; three conveyors are generally denoted by 21, 22 and 23. The conveyors of the switching conveyor unit are arranged so that the upper conveyor 18a can be optionally set to discharge on one or the other. The other of the conveyors 21 and 22, while the lower conveyor 18b can be optionally set to discharge onto either of the conveyors 22 and 23.
The removal conveyors 21, 22 and 23 lead respectively to multi-element conveyors, arranged transversely, designated by respectively 25, 26 and 27, and intended to feed the loaves from the side (with a large side forward) in combined cutting and wrapping machines generally designated by 30a - 30b, 31a - 31b and 32a - 32b. It will be understood that the various cutting and packaging machines combined are machines forming a whole which operate in a regulated manner with respect to one another.
The slitter-wrapper machines are arranged in a group or row arranged directly below a portion of the cooler 12, as shown in Figure 2 of the drawings, so as to achieve a proper use of the surface area of the machine. bakery.
Combined slitter-wrapper machines unload the cut and packaged breads presented from the field onto conveyors designated 33, 34 and 35, some of which include inclined sections ending in horizontal sections, arranged away from one another. the other in the vertical direction, or in layers, as shown in FIG. 3 of the drawings, in order to thus ensure facilities of maximum efficiency for the piling up of the cut and packed loaves with a view to their dispatch to delivery trolleys or with a view to placing them on shelves for temporary storage.
Transversely to the three parallel, multi-element conveyors, 25, 26 and 27, extends an auxiliary conveyor, generally designated 40, which is disposed below these parallel conveyors. This auxiliary conveyor is designed to unload breads onto a sorting table 41, from which the loaves, if in satisfactory condition, are removed and replaced on either of the conveyors 14 and 15.
The purpose of this auxiliary conveyor is to receive and transfer to the sorting table, loaves which are misaligned on the take-off conveyors 21, 22 and 23, as well as loaves which are diverted from the multi-element conveyors. 25, 26 and 27, in the event that the corresponding combination cutting and wrapping machines become important for any of a number of stoppage causes, as will be more specifically discussed hereinafter.
As can be seen from the drawings, the various embodiments of conveyors consist of a multiplicity of distinct units which, for convenience and ease of control, are driven, either individually or in groups of two or three. adjacent units, by separate electric motors.
It should be noted that food carriers
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14 and 15 each respectively comprise a curved section 14a and 15a, for modifying the direction of the feeding of the loaves to the corresponding conveyors, and this by about 90. Likewise, each of the removing conveyors respectively comprises curved sections 21a, 22a and 23a for again modifying the path of the loaves so that the latter move in a direction substantially opposite to the exit lines of the loaves when these come from the cooler on the feed conveyors 14 and 15.
Likewise, each of the conveyors 33, 34 and 35 (intended to receive the cut and packaged loaves coming from the combined cutting-packing machines) comprises a curved section, respectively 33a,
34a and 35a, to again modify the path of the loaves, to feed them in a direction substantially opposite to that of the switching conveyor unit 18.
These curved conveyor sections are all motor driven units, as are the other conveyor units and sections, used in the system; these sections, along with all other conveyor sections (except those shown below ), are of the type formed by a series of transverse rods 45 spaced apart from each other, as can be seen in FIG. 16, the ends of these rods looping around the preceding rods so as to form a flexible belt or mat. The rods mesh with pinions 46 (Figure 16) for driving the belts. These gears are arranged in pairs and wedged on transverse shafts 54 supported by the frames of each section or conveyor unit.
A belt of this type is especially suitable for a motor-driven, curved conveyor section construction in which the rod spacing along one edge is less than the spacing along the opposite edge.
In the conveyor system described herein, it will be appreciated that the various sections or conveyor units are self-contained units having their own separate support frames, with the conveyor circuits arranged at a suitable horizontal level to allow easy access. - for the manual removal or deposit of loaves, in the event of a critical situation that thwarts the normal continuous feeding of hands to the combined slitter-wrapper machines,
In the arrangement shown, the switching conveyor unit 18, depending on the particular adjustment position of the conveyors 18a and 18b, is provided to feed the loaves continuously on any two of the three removal conveyors 21, 22 and 23,
this adjustment of the conveyors 18a and 18b depending on which of the combined cut-wrapping machines is used as a standby or auxiliary machine, or depending on which of these machines has become inoperative for some reason. The switching conveyor can be electrically connected in control circuits to the various combined slitter-wrapper machines, so that it automatically changes position to stop the feeding of loaves of a determined removal conveyor including the slitter machine. - the corresponding wrapper has become inoperative for some reason, for example, when the paper has torn, or when there is no more paper supply, or when a cutting blade is broken, etc. .
With particular reference now to the switching conveyor unit, as can be seen in Figures 11 through 17 of the drawings, each of the conveyors 18a and 18b has its front or inlet end supported by a pair. fixed uprights 50, in order to be in substantially horizontal alignment with the discharge ends of the feed conveyors 14 and 15. Each of these conveyors 18a and 18b comprises a transverse end shaft 51, mounted for rotation at the ends of the uprights 50, and on each shaft is arranged a pair of pinions 46, provided at the
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cart from each other, and intended to drive the conveyor belts 45, formed of son, of the corresponding carriers.
Each of the conveyors comprises a support frame 53 pivotally mounted at one end on the corresponding shafts 51, so as to allow a tilting of each complete conveyor in the vertical direction, around the axis of these shafts. 51. At the discharge end of each of the conveyors 18a and 18b, the belt 45 is driven around a pair of spaced gears 46 mounted on a shaft 54 rotatably mounted on the opposite end of the frame 53.
To the frame 53 of the upper conveyor 18a is rigidly fixed a support bracket 57 projecting rearwardly and upwardly considering this frame, as can be clearly seen in Figures 11, 12 and 14; this console 57 is mounted an electric motor 58 driving a speed reducer 59 which, by a chain 60, drives a toothed wheel 61 mounted on the outer end of the shaft 51 of the upper conveyor 18a, thus providing a drive. separate by motor for the latter conveyor. To the frame 53 of the lower conveyor 18b is rigidly fixed a support 62 projecting rearwardly and downward considering this frame 53, on this support 62 is mounted an electric motor 63 driving a speed reducer 64 quie thanks to a chain 65,
drives a toothed wheel 66 mounted on the outer end of shaft 51 of lower conveyor 18b, thereby providing a separate drive for the latter conveyor. The weights of the cantilevered brackets and brackets, as well as of the motors and speed reducers serve as a counterweight for each of the conveyors 18a and 18b so as to counterbalance the major part of the cantilever weight of said conveyors 18a and 18b, lying beyond the axis of the shafts respective 51, thereby minimizing the power required to move each of the conveyors by pivoting movement about the axis of the corresponding shafts 51.
The discharge ends of these carriers 18a and 18b are guided in their vertical movement between a pair of spaced uprights 70; to the outer vertical edge of each of these uprights 70 is fixed a pair of angular tabs 71 and 72, spaced apart from each other in the vertical direction, and intended to limit the adjustment position in the vertical direction of the discharge end of the conveyor 18a. On the inside vertical edge of each of the uprights 70, there is provided a pair of angular lugs 73 and 74, spaced apart from each other in the vertical direction, and intended to limit the displacement, in the vertical direction, of the lug. discharge end of the conveyor 18b.
Each of the frames 53 of the carriers is provided with a rod 76 projecting transversely and intended to abut against one or the other of the angular stop tabs in order to ensure a suitable position of the discharge ends of the carriers 18a and 18b. . As can be seen in Figure 13 of the drawings, when the conveyor 2b 18a is arranged so that its rod 76 abuts against the stops 72, the discharge end of this conveyor is disposed in alignment with the front end of the conveyor. removal 22, and when the lower conveyor 18b is disposed with its rod 76 abutting against the stops 74, its discharge end is in correspondence with the removal conveyor 23. When the conveyor 18a is disposed in the opposite position,
with its rod 76 abutting against the stops 71, its discharge end is disposed in correspondence with the front end of the removal conveyor 21, as shown in Figure 11, and when the lower conveyor 18b is set in a position Where its leg 76 abuts against the stops 73, its discharge end is disposed in correspondence with the front end of the removal conveyor 22. It will therefore be evident that both conveyors 18a and 18b can suitably take up. three adjustment positions, as can be seen in Figure 11, for feeding onto the removal conveyors 21 and
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23 or, as shown in figure 13,
for feeding on removal conveyors 22 and 23; or, they can take a position in which the feed is on the removal conveyors 21 and 22.
The conveyor 18a of the switching unit may assume the setting position as shown in Figure 13 of the drawings; at this time, its discharge end is in correspondence with the removal conveyor 22, and when it is desired that this conveyor 18a be set at a position where its discharge end corresponds with the removal conveyor. lifting 21, as shown in figure 11, such an adjustment is effected by a pneumatic installation of a type available commercially, generally designated by 80: this installation comprises a plunger actuated by air and which is connected to a rod 81 projecting externally from the installation, this rod is connected centrally to the bottom of a U-shaped bracket or system 82.
The upper ends of the rising legs of the stirrup are pivotally connected at 83 to the sides of the frame 53 of the conveyor 18a.
It will also be understood that the conveyor 18b can assume a position as shown in Figure 13 of the drawings, either in correspondence with the removal conveyor 23, and is designed to be moved to a position in which its discharge end corresponds. to the removal conveyor 22, by means of a pneumatic installation generally denoted by 85; this installation comprises a plunger 86 connected to a caliper 87, the upper ends of the arms of which are pivotally connected at 88 to the sides of the frame 53 of this conveyor 18b.
The pneumatic installations 80 and 85 are controlled by an electric control device (not shown) intended to regulate the compressed air intake with a view to controlling the displacement of the plunger piston of each of these installations, that is to say simultaneously, either individually; each of these pneumatic installations operates under constant pressure and serves to maintain the plunger in an extended or raised position; when the plunger is placed in communication with the atmosphere, the unbalanced weight of the conveyor as well as the pressure of a spring acting on the plunger when it is vented to the atmosphere, forces the transcriber to switch from its high adjustment position to its lower position.
It is to be understood that the pneumatic installations 80 and 85 are interconnected so that, if one of the conveyors 18a or 18b is disposed with its discharge end in relation to the removal conveyor 22, the other mobile conveyor of the The switching unit cannot move to this adjustment position until the conveyor which occupies this position has been moved to its other adjustment position.
To ensure satisfactory operation of the conveyors 18a and 18b so that the angle of inclination thereof is reduced to a practical minimum in their various adjustment positions, it is preferred according to the invention that the the pivot axis, i.e., the axis of the shaft 51 of the upper conveyor 18a is disposed at a height which is substantially midway between the front ends of the removal conveyors 21 and 22; it is likewise preferred that the axis of the pivot shaft 51 of the lower conveyor 18b be disposed substantially halfway in height with respect to the removal conveyors 22 and 23.
To ensure a sure supply of the loaves coming from the respective conveyor units 18a and 18b, on the removal conveyors, the movable end of the frames 53 is provided with a pair of spaced supports 90, protruding towards the front and. in which are rotatably mounted the ends of a roller 92 arranged so as to bridge over the opening left between the belts or belts 45 of the conveyor units.
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its switching devices 18a and 18b and the belts or belts of the removal conveyors.
The rollers 92 each have a toothed wheel 93 at one of their ends, this toothed wheel being driven by means of a chain 94 by a toothed wheel 95 mounted on the extension of the shaft 54, at the discharge end of each. conveyors 18a and 18b, as can be seen in Figures 16 and 17 of the drawings, The periphery of the main body part of the roller 92 is preferably knurled or grooved, and as this roller is driven it provides a feed force of the loaves on the belts of the removal conveyors, when these loaves are unloaded from the belts of the conveyors 18a and 18b.
As can be seen in Figures 12 and 13, driven feed rollers 92 are also disposed at the discharge ends of the feed conveyors 14 and 15, these rollers also being driven to ensure a continuous feed of the feeders. breads, from the feed carriers to the switching carriers 18a and 18b. It should be understood that, if desired, suitable driven feed rollers may be provided between any two sections or units of conveyors to ensure the proper feeding of bread from one section or unit of conveyor to conveyor. the other.
As noted above, the conveyor units 18a and 18b can be controlled automatically via an electrical control circuit connected to the combination slitter-wrapper machines and feed conveyors, or the switching conveyors can be controlled. by hand. In either case, it should be understood that the electrical control provided for the movement of either of the conveyors 18a and 18b is connected in an electrical interlock circuit with the bin conveyor of the cooler, so that one or the other of the switching carriers 18a and 18b can only be adjusted when there is no bread on these switching carriers.
This arrangement is possible due to the time interval between the feeding of the series of loaves coming from the racks of the cooler, to the feed conveyors. For example, one of the combined cutting-wrapping machines can be operated under the control of an electrical circuit intended to cause the setting in motion of one or the other or of the two conveyors 18a and 18b, but a new adjustment of these final conveyors cannot be done until the chiller racks are in suitable condition to allow this re-adjustment of the switching conveyors.
Therefore, it will be found that, under such conditions, there will be times when, when a cutting-wrapping machine has become inoperative or is about to become inoperative and has caused an adjustment of the electrical control circuits, a certain amount of breads can still be fed to the slitter-wrapper machines, even if these machines do not work, the loaves would accumulate at the slitter-wrapper machine which has become inoperative and remain there until this machine is running again at which point these breads would be processed again in the normal way.
To prevent an excess build-up of bread in the vicinity of the slitter-wrapper machine, a valve or deflector arm is employed in accordance with the invention for feeding the loaves, which are fed in the general direction of the feed. a cutting-wrapping machine inoperative, to be separated from the main conveyor system, as will be described below. In the event that a slitter-wrapper becomes inoperative, bread will continue to be fed onto the removal conveyor leading to that machine, until the switching conveyor is readjusted to cause the circulation of the loaves to be directed on. another removal conveyor for feeding to another cut-wrap machine.
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Between each of the curved conveyor sections 21a, 22a and
23a of the multiple element take-off conveyor units and the corresponding cut-wrapper machines 30a, 31a and 32a, there are two conveyor sections generally designated 100 and
101, which are arranged in alignment to allow the feeding of the loaves, curved sections directly to the slitter-packer machines. In order to ensure that the loaves, when unloading from the curved sections onto the conveyors 100, are in the correct transverse position, namely when moving sideways, guides 102 and 103 are provided at the end of the loaves. discharge of each of the curved conveyor sections, as will be seen clearly in Figure 18 of the drawings.
Each of the conveyor sections 100 includes front and rear pulleys 105 and 106, around which are driven a pair of relatively narrow belts 107 disposed apart from each other.
The gap between these belts is such that the loaves, which are misaligned and move in a substantially longitudinal direction, that is to say with one end forward, are unloaded downwards, or between the belts 107, or between one of these belts and the side frame of the conveyor. Below the front end of the conveyor section 100 is mounted a descent track 108, the lower end of which is in correspondence with one side of the auxiliary conveyor 40, so that the loaves thus fall through the section. conveyor 100 are immediately picked up by auxiliary conveyor 40 and transported to sorting table 41.
As slitter-wrapper machines are built and arranged to accommodate loaves moving sideways, or sideways (with one side forward), it is important that loaves that are misaligned - especially loaves that move lengthwise ( with one of their ends forward) - are removed from the feed lines before reaching the cutting-wrapping machines.
The conveyor section 101 includes front and rear pulleys 110 and 111 around which a belt 112 is wound. Note that the discharge end of the conveyor 101 is disposed near the slitter-wrapper machine for feeding. the rolls aside to this machine.
As mentioned above, cutting-wrapping machines can become inoperative for many reasons. However, breads may still remain on the operating removal conveyor leading to such a machine, such loaves continuing to be fed thereto. In order to prevent the loaves from piling up during this period and their deterioration, before the operation of the switching conveyor 18 to stop the supply of loaves to the particular removal conveyor which supplies the loaves to the envisaged machine, provision is made for a bypass mechanism in the vicinity of each of the conveyor sections 101.
Such a bypass mechanism comprises a bypass bar or arm 114 normally disposed on one side of the conveyor belt 112, this bypass bar being pivotally mounted at 115 on a suitable support carried by the side frame of the conveyor section. To this bar 114, on one side of the pivot assembly, is connected a rod 116 fixed to a plunger piston of a pneumatic installation generally designated 117. 11 should be understood that the pneumatic installation 117 is actuated by compressed air, through an electrical control system interconnected with the electrical control circuits of the corresponding slitter-wrapper machine, so that in the event that said machine becomes inoperative for some reason any,
the pneumatic installation 117 is actuated to cause the movement of the bypass bar 114, from one side of the conveyor section 101, as shown in figure 4, to the
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position shown in Figure 18, that is to say a position in which this bar extends obliquely across the conveyor belt 112 at an angle of about 45. It will be understood that, when the air pressure supplied to the pneumatic installation 117 is interrupted, this installation is placed in communication with the atmosphere and under the influence of a spring located in this installation, the plunger piston is returned to its normal position, which causes the shunt bar to return to its normal position as well, that is,
parallel to and in the vicinity of a lateral edge of the conveyor belt 112. It will be understood that the plunger of the pneumatic installation 117, when it is in one or other of its limit displacement positions, in its housing, serves as a stop means to fix the position of the deviation arm, either in the operative position or in the inoperative position thereof.
On the side of the conveyor belt 112, opposite to the pneumatic installation 117, there is provided a curved descent track 120, the lower end of which corresponds with the side edge of the auxiliary conveyor 40, as can be seen in FIGS. 18. and of the drawings, so that the loaves which are diverted from the conveyor belt 112 are caused to unload freely on this auxiliary conveyor 40 to finally be placed on the sorting table 41 from which the loaves are then removed. by hand and placed on either of the feed conveyors 14 and 15, so as to be sent to the removal conveyors which feed the loaves to the slitting-wrapping machines in operation.
Note that the belt conveyor 101 is driven by a motor 122 through the intervention of a transmission chain 123 actuating the front pulley 110, and the conveyor section-101 drives the conveyor section 100 by a transmission chain designated by 125 , wrapping around the rear pulley 111 of section 101 and the front pulley 105 of the conveyor section 100. It will also be seen that the conveyor section 100 drives the adjacent curved conveyor section denoted by 23a through Figure 18, by a transmission chain 127 wrapped around the rear pulley 106 of this section 100, and the pinion of the shaft provided at the discharge end of this curved conveyor section.
In order to achieve a space-saving arrangement, it will be seen that in FIG. 4, the descent track 120 and the deflection bar 114 are disposed with respect to the conveyor section 25 opposite the arrangement. provided for sections 26 and 27.
It will now be evident that, by virtue of the present invention, it may be possible to mechanically handle the bread, immediately upon leaving the baking oven and transport it to a suitable point of discharge, in the cut and packaged state. , prior to loading it onto trolleys or depositing it on shelves for temporary storage, and this in a relatively efficient manner, achieving significant savings in manual transport, as well as the baking area required.
CLAIMS.
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