<Desc/Clms Page number 1>
La présente invention est relative à un appareil transporteur qui est conçu pour diverses utilisations et convient spécialement pour être utilisé dans un système transporteur de boulangierie industrielles.Un tel système est conçu pour la manutention mécanique du pain depuis le moment où il quitte le four de cuisson jusqu'au moment où il est délivré en tranches et emballé, avant d'être chargé sur des chariots de livraison, ou placé sur des étagères en vue d'un emmagasinage temporaire.
Depuis longtemps,on a reconnu qu'il est très avantageux de prévoir un agencement permettant la manutention mécanique du pain depuis le moment où il est enlevé du four de cuisson jusqu'au chargement final du pain en tranches et emballé,sur des chariots de livraison.Un tel agencement permet d'éliminer un nombreux personnel,assure une opération de bon rendement et permet une disposition moins encombrante de l'appareillage, de même qu'une réduction de superficie nécessaire pour réaliser les opérations de manuten- tion nécessaires du pain cuit, tous ces avantages ayant pour résultat: des réductions importantes du coût de production du pain.
Pour réaliser un système efficace de manutention du pain,du four de cuisson jusqu'au chargement sur des chariots de livraison,il faut prévoir une période importante de temps pour le refroidissement du pain (généralement de l'ordre de une à deux heures), afin que le pain puisse être refroidi jusqu'à une température permettant un découpage en tranches et un emballage, avant d'envoyer le pain dans des machines combinées assurant ce découpage et cet emballage.Il est maintenant possible de prévoir un système transpor- teur mécanique complet du type indiqué ci-avant,en raison de l'utilisation, dans le système transporteur,
d'un dispositif refroidisseur grâce auquel le pain chaud venant du four de cuisson est amené à se déplacer sur des transporteurs jusqu'à ce que sa température soit tombée d'une quantité désirée.L'agencement transporteur de la présente invention est,de préfé- rence,disposé au voisinage des machines découpeuses-emballeuses et sert à transporter les pains de champ,c'est-à-dire avec un côté en avant,en vue de l'alimentation de ces pains auxdites machines déooupeuses-emballeu- ses.
Un but principal de la présente invention est de prévoir un nou- vel -agencement transporteur qui réalise le déchargement du système trans- porteur,des pains qui sont disposés dans une position telle qu'ils de dépla- cent dans leur sens longitudinal, c'est-à-dire, avec un de leurs bouts en avant.
Suivant la présente invention,une série d'unités transporteuses distinctes,en relation entre elles,sont prévues pour la manutention des pains qui se disposeront transversalement sur ces unités,une de ces unités comprenant deux ou plusieurs courroies relativement étroitesparal- lèles,à commande mécanique,disposées à l'écart l'une de l'autre dans le sens transversal et/ou par rapport aux côtés de ladite unité transporteuse, cet espacement entre les courroies et/ou entre chaque courroie et un côté ad- jacent de l'unité transporteuse étant supérieur à la largeur des pains à transporter sur les courroies,de sorte que les pains,lorsqu'ils sont alimentés sur l'unité transporteuse,sensiblement dans leur sens longitudi- nal (avec un bout en avant)
sont forcés de tomber entre lesdites courroies et/ou entre'une des courroies et le côté adjacent du transporteur.
L'invention est plus particulièrement décrite ci-après avec référence aux dessins annexés,qui illustrent,à titre d'exemple,une forme convenable d'application de l'invention.
La figure 1 est une vue schématique d'un système transporteur de boulangerie,suivant la présente invention.
<Desc/Clms Page number 2>
La figure 2 est une vue schématique en élévation prise suivant la ligne 2-2 de la figure 1
La figure 3 est un schéma, en élévation, du système transporteur, au-delà de la machine combinée découpeuse-emballeuse,ce schéma étant pris suivant la ligne 3-3 de la figure 1.
La figure 4 est une vue en plan agrandie de lapartie du système transporteur menant du dispositif refroidisseur des pains jusqu'à la série des machines combinées découpeuses-emballeuses.
La figure 5 est une vue en élévation frontale de la/partie du sys- tème transporteur, montrée à la figure 4.
La figure 6 est une vue en élévation d'une partie intermédiaire du système transporteur,prise sensiblement suivant la ligne 6-6 de la fi- gure 4.
La figure 7 est une vue en plan agrandie de la partie terminale du système transporteur,au-delà de la série des machines combinées découpeu- ses-emballeuses.
La figure 8 est une vue en élévation du système transporteur montré à la figure 7 et prise sensiblement suivant la ligne 8-8 de cette figure 7.
La figure 9 est une vue en élévation terminale du système trans- porteur représenté à la figure 7 et prise suivant la ligne 9-9 de la figure 8.
La figure 10 est une vue agrandie mais partielle,en coupe tran- versale d'un des transporteurs, prise suivant la ligne 10-10 de lafigure 8.
La figure 11 est une vue en élévation latérale agrandie de l'unité transporteuse de commutation suivant la présente inventiono
La figure 12 est une vue en plan de cette unité transporteuse de commutation.
La figure 13 est une vue en élévation latérale de l'unité transpor- teuse de commutation montrant les transporteurs de l'unité dans une position différente de réglage.
La figure 14 est une vue en élévation d'extrémité de l'unité transporteuse de commutation,prise sensiblement suivant la ligne 14-14 de la figure 11.
La figure 15 est une vue en coupe verticale de l'unité transpor- teuse,prise sensiblement suivant la ligne 15-15 de la figure 11.
La figure 16 est une vue en plan partielle,fortement agrandie,de l'extrémité de décharge de l'unité transporteuse de commutation,et de l'ex- trémité avant d'un transporteur d'enlèvement.
La figure 17 est une vue en coupe latérale,prise sensiblement suivant la ligne 17-17 de la figure 16.
La figure 18 est une vue en plan d'une série d'unités transpor- teuses formant un tout,au voisinage immédiat d'une des machines combinées dé- coupeuses-emballeuses,et montrant le mécanisme de déviation suivant la présente invention.
La figure 19 est une vue partielle en élévation latérale, sui- vant la ligne 19-19 de la figure 18.
La figure 20 est une vue,partiellement en élévation et partielle-
<Desc/Clms Page number 3>
ment en coupe,des agencements de transporteur, cette vue étant prise sensi- blement suivant la ligne 20-20 de la figure 18.
La figure 21 est une vue en coupe verticale,assez similaire à celle de la figure 20, et prise sensiblement suivant la ligne 21-21 de la figure 18.
Dans une illustration schématique du nouveau système transporteur de boulangerie suivant l'invention,comme représenté aux figures 1 à 3 des dessins,on a montré un agencement destiné à transporter du pain cuit, depuis une installation mécanique de démoulage jusqu'à la station finale de livraison, où les pains découpés et emballés sont enlevés'en vue d'être chargés sur des chariots de livraison,ou placés sur des étagères en vue d'une emmagasinage temporaire.A la figure 1 des dessins,la référence 10 désigne une machine mécanique de démoulage des pains,qui,comme on le com- prendra, est reliée par des transporteurs (non représentés), de manière à recevoir les pains cuits directement d'un four de cuisson (non représenté), Comme on le sait, dans les boulangeries industrielles,
le pain est générale- ment cuit dans des moules qui sont reliés ensemble pour former des groupes désignés par trains de moules.Les trains de moules comprennent habituelle- ment un certain nombre de moules,habituellement de l'ordre de 3 à 6.On com- prendra que la démouleuse mécanique manipule automatiquement et mécanique- ment les trains de moules de pains,de manière à réaliser le déchargement des pains,hors des moules respectif s,et les pains sont déposés alors sur un transporteur,désigné d'une façon générale par 11; les trains de moules vides sont déposés sur un transporteur (non représenté) et peuvent être transférés à un appareil de graissage en vue de leur utilisation ultérieure.
On comprendra que le pain est déposé sur le transporteur 11, transversale- ment à celui-ci, et est emmené par le transporteur 11 dans un appareil refroi- disseur de pains,désigné d'une façon générale par la référence 12.
Comme on le sait, les appareils refroidisseurs de pains compren- nent une installation transporteuse du type à casiers,de profondeur importan- te,et les pains sont déposés mécaniquement sur cette installation transpor- teuse directement par le transporteur 11,jusqu'à ce que le casier contienne un nombre prédéterminé de pains.Le transporteur à casiers de l'appareil refroidisseur comprend un certain nombre de circuits ou de plans, et chaque casier de pains doit se déplacer- suivant les divers circuits ou plans de l'appareil refroidisseur,ce qui exige une période de temps suffisante pour réduire la température des pains à une valeur prédéterminée,de manière à refroidir les pains chauds et aussi à durcir et à former la croûte des pains.
A une températuremoyenne deboulangerie,il faut en général une heure à une heure et demie pour réaliser un refroulssement convenable du pain.Dans l'agen- cement représenté, l'appareil refroidisseur est construit de manière à dé- charger les pains hors des casiers (après achèvement du cycle de refroidis- sement) en deux séries ou files sortantes,directement sur des transporteurs d'alimentation désignés,d'une façon générale,par 14 et 15.On comprendra que chaque casier du refroidisseur fournit deux séries distinctes et espacées de pains,qui sont simultanément éjectées du casier sur les deux transporteurs 14 et 15.
Les transporteurs d'alimentation 14 et 15 déchargent tous deux le pain,du refroidisseur sur une unité transporteuse de commutation à plusieurs étages,désignée d'une façon générale par 18.Comme on peut le voir aux figures 5,11et 13,les extrémités de décharge des transporteurs 14 et 15 se terminent à l'écart l'une de l'autre dans le sens vertical, en corres- pondance avec les extrémités avant de deux transporteurs 18a et 18b disposés également à l'écart l'un de l'autre dans le sens vertical,et appartenant à l'unité transporteuse de commutation.Comme on le décrira plus en détail ci-
<Desc/Clms Page number 4>
aprèsles deux transporteurs 18a et 18b sont conçus pour être réglés verticalement au choix,
de manière que leurs extrémités de décharge corres- pondent avec les extrémités avant ou d'entrée de deux des trois transpor- teurs d'enlèvement écartés verticalement l'un de l'autre ; cestrois trans- porteurs sont désignés d'une façon générale par 21,22 et 23 .Les transpor- teurs de l'unité transporteuse de commutation sont agencés de manière que le transporteur supérieur 18a puisse être réglé au choix pour se décharger sur l'un ou l'autre des transporteurs 21 et 22, tandis que le transporteur inférieur 18b peut être réglé au choix pour se décharger sur l'un ou 1' autre des transporteurs 22 et 23.Les transporteurs d'enlèvement 21,22 et 23 débouchent respectivement vers des transporteurs à éléments multiples, se disposant transversalement,désignés par respectivement 25,
26 et 27, et destinés à alimenter les pains de côté (avec un grand côté en avant) dans des machines combinées découpeuses et emballeuses désignées d'une façon générale par 30a - 30b, 31a - 31b et 32a - 32b.On comprendra que les di- verses machines découpeuses et emballeuses combinées sont des machines formant un tout qui fonctionnent de façon réglée l'une par rapport à l'autre.
Les machines découpeuses-emballeuses sont disposées en un groupe ou rang agencé directement en dessous d'une partie du refroidisseur 12, comme montré à la figure 2 des dessins,de façon à arriver à une utilisation con- venable de l'aire superficielle de la boulangerie.
Les machines découpeuses-emballeuses combinées déchargent les pains découpés et emballés se présentant de champ,sur des transporteurs désignés par 33,34 et 35, dont certains comprennent des sections inclinées se terminant en sections horizontales,disposées à l'écart l'une de l'autre dans le sens vertical,soit en étages,comme montré à la figure 3 des dessins, pour assurer ainsi des facilités d'une efficacité maxima pour l'amoncelle- ment des pains découpés et emballés en vue de leur envoi à des chariots de livraison ou en vue de leur placement sur des étagères pour un emmagasinage temporaire.
Transversalement aux trois transporteurs parallèles,à éléments multiples, 25,26 et 27, s'étend un transporteur auxiliaire désigné d'une façon générale par 40, qui est disposé en dessous de ces transporteurs paral- lèlesoCe transporteur auxiliaire est conçu pour décharger des pains sur une table de triage 41,de laquelle les pains, s'ils sont en un état satisfaisant, sont enlevés et remplacés sur l'un ou l'autre des transporteurs 14 et 15.
Le but de ce transporteur auxiliaire est de recevoir et de transférer à la table de triage,les pains qui sont.¯mâl alignés sur les transporteurs d'en- lèvement 21, 22 et 23, de même que les pains qui sont détournés des trans- porteurs à éléments multiples 25,26 et 27, dans le cas où les machines dé- coupeuses et emballeuses combinées correspondantes deviennent importantes pour l'une quelconque d'un certain nombre de causes d'arrêt, comme on 1' indiquera plus spécialement ci-aprèso
Comme on peut le voir aux dessins,les diverses réalisationsde transporteurs sont constituées d'une multiplicité d'unités distinctes qui, pour la commodité et la facilité de la commande,sont entraînées, soit individuellement,soit par groupes de deux ou trois unités adjacentes,
et ce par des moteurs électriques distinctsoOn notera que les transporteurs d' alimentation 14 et 15 comprennent chacun respectivement une section courbe 14a et 15a, pour modifier la direction de l'alimentation des pains vers les transporteurs correspondants,et ce d'environ 900.De même,chacun des trans- porteurs d'enlèvement comprend respectivement des sections courbes 21a,22a, et 23a pour modifier à nouveau le trajet des pains de manière que ceux-ci se déplacent dans un sens sensiblement opposé aux files de sortie des pains lorsque ceux-ci viennent du refroidisseur sur les transporteurs d'alimenta- tion 14 et 15.De même, chacun des transporteurs 33,
34 et 35 (destinés à rece-
<Desc/Clms Page number 5>
voir les pains découpés et emballés venant des machines découpeuses-emballeu- ses combinées) comprend une section courbe,respectivement 33a, 34a et 35a, pour modifier à nouveau le trajet des pains,pour les alimenter dans un sens sensiblement opposé à celui de l'unité transporteuse de commutation 18.Ces sections courbes de transporteurs sont toutes des unités entraînées par moteur,comme le sont les autres unités et sections de transporteurs,utili- sées dans le système;
ces sections,de même que toutes les autres sections de transporteurs (sauf celles indiquées ci-après), sont du type formé par une série de tiges tranversales 45 écartées les unes des autres,comme on peut le voir à la figure 16,les extrémités de ces tiges se bouclant autout des tiges précédentes de manière à former une courroie ou tapis flexible.Les tiges s'engrènent sur des pignons 46 (figure 16) pour l'en- traînement des courroies.Ces pignons sont agencés par paire et calés sur des arbres transversaux 54 soutenus par les châssis de chaque section ou.
unité transporteuse.Une courroie de ce type convient spécialement pour une réalisation de section courbe de transporteur entraînée par moteur,dans laquelle l'espacement des tiges,suivant un bord,est inférieur à l'espace- ment suivant le bord opposé*
Dans le système transporteur décrit ici,on notera que les diver- ses sections ou unités transporteuses sont des unités autonomes ayant leurs propres châssis de support distincts, avec les circuits de transpor- teurs disposés à.un niveau horizontal convenable en vue de permettre un accès facile pour l'enlèvement ou le dépôt manuels des pains, dans le cas d'une situation critique que contrarie l'alimentationnormale continue des pains aux machines combinées découpeuses-emballeuses.
Dans l'agencement représenté,l'unité transporteuse de commutation 18, suivant la position de réglage particulière des transporteurs 18a et 18b, est prévue pour alimenter les pains de façon continue sur deux quelconques des trois transporteurs d'enlèvement 21,22 et 23, ce réglage des transpor- teurs 18a et 18b dépendant de celle des machines découpeuses-emballeuses combinées qui est utilisée comme machine de réserve ou auxiliaire,ou dé- pendant de celle de ces machines qui est devenue inopérante pour une raison quelconque .Le transporteur de commutation peut être connecté électriquement dans des circuits de commande aux diverses machines découpeuses-emballeuses combinées,
de manière qu'il change automatiquement de position pour arrêter l'alimentation de pains à un transporteur d'enlèvement déterminé dont la machine' découpeuse-emballeuse correspondante est devenue inopérante pour une raison quelconque,par exemple,lorsque le papier s'est déchiré,ou lorsqu'il n'y a plus de réserve de papier,ou lorsqu'une lame de découpage est cassée, etc.
En se référant maintenant particulièrement à l'unité transporteuse de commutatuin, telle qu'on peut le voir aux figures 11 à 17 des dessins, chacun des transporteurs 18a et 18b a s'on extrémité avant ou d'entrée suppor- tée par une paire de montants fixes 50, et ce pour être en alignement sensi- blement horizontal avec les extrémités de décharge des transporteurs d'ali- mentation 14 et 15-Chacun de ces transporteurs 18a et 18b comprend un arbre extrême transversal 51, monté à rotation aux extrémités des montants 50, et sur chaque arbre est disposée une paire de pignons 46,prévus à l'écart l'un de l'autre,et destinés à entraîner les courroies transporteuses 45,for- mées de fils,des transporteurs correspondants.Chacun des transporteurs comprend une charpente de support 53 montée à pivotement à une extrémité sur les arbres correspondants 51,
de manière à permettre un basculement de chaque transporteur complet dans le sens vertical,autour de l'axe de ces arbres 51.A l'extrémité de décharge de chacun des transporteurs 18a et 18b, la courroie 45 est entraînée autour d'une paire de pignons écartés 46 montés sur un arbre 54 monté à rotation sur 1 extrémité opposée de la charpente 53.
<Desc/Clms Page number 6>
A la charpente 53 du transporteur supérieur 18a est fixée rigi- dement une console de support 57 se projetant vers 1 '.arrière et vers le haut en considérant cette charpente,comme on peut le voir clairement aux figures 11,12 et 14; sur cette console 57 est monté un moteur électrique 58 entraînant un réducteur de vitesse 59 qui,par une chaîne 60,entraîne une roue dentée 61 montée sur l'extrémité extérieure de l'arbre 51 du transporteur supérieur 18a, en réalisant ainsi un entraînement distinct par moteur pour ce dernier transporteuroA la charpente 53 du transporteur inférieur 18b est fixé rigidement un support 62 se projetant vers l'arrière et vers le bas en considérant cette charpente 53 ;
ce support 62 est monté un moteur électrique 63 entraînant un réducteur de vitesse 64 qui, grâce à une chaîne 65, entraîne une roue dentée 66 montée sur l'extrémité extérieure de l'arbre 51 du transporteur inférieur 18b, en réalisant ainsi un entraînement distinct pour ce dernier transporteur.Les poids des support et console en porte-à-faux,de même que des moteurs et réducteurs de vitesse servent de contre-poids pour chacun des transporteurs 18a et 18b de manière à contre-balacer la majeure partie du poids en porte-à-faux desdits transporteurs 18a et 18b, se situant au-delà de l'axe des arbres respectifs 51 ,de manière à réduire ainsi au minimum la puissance requise pour déplacer chacun des transporteurs par mouvement de pivotement autour de l'axe des arbres 51 correspondants.
Les extrémités de décharge de ces transporteurs 18a et 18b sont guidées dans leur mouvement vertical entre une paire de montants écartés 70; au bord vertical extérieur de chacun de ces montants 70 est fixée une paire de pattes angulaires 71 et 72, écartées l'une de l'autre dans le sens vertical,et destinées à limiter la position de réglage dans le sens vertical de l'extrémité de décharge du transporteur 18a.Sur le bord verti- cal intérieur de chacun des montants 70, est prévue une paire de pattes angulaires 73 et 74, écartées l'une de l'autre dans le sens vertical,et destinées à limiter le déplacement,dans le sens vertical,
de l'extrémité de décharge du transporteur 18b.Chacune des charpentes 53 des transporteurs est pourvue d'une tige 76 saillissant transversalement et destinée à buter contre l'une ou l'autre des pattes d'arrêt angulaires en vue d'assurer une position convenable des extrémités de décharge des transporteurs 18a et 18boComme on peut le voir à la figure 13 des dessins,lorsque le transporteur 18a est disposé de manière que sa tige 76 bute contre les arrêts 72,1' extré- mité de décharge de ce transporteur est disposée en alignement avec l'extré- mité avant du transporteur d'enlèvement 22, et lorsque le transporteur in- férieur 18b est disposé avec sa tige 76 butant contre les arrêts 74,
son extrémité de décharge est en correspondance avec le transporteur d'enlèvement 23.Lorsque le transporteur 18a est disposé dans la position opposée,avec sa tige 76 butant contre les arrêts 71, sont extrémité de décharge est dispo- sée en correspondance avec l'extrémité avant du transporteur d'enlèvement 21, comme montré à la figure 11, et lorsque le transporteur inférieur 18b est réglé dans une position où sa tige 76 bute contre les arrêts 73, son extrémi- té de décharge est disposée en correspondance avec l'extrémité avant du transporteur d'enlèvement 22.Il sera, par conséquent, évident que les deux transporteurs 18a et 18b peuvent convenablement prendre trois positions de réglage, comme on peut le voir à la figure 11, pour l'alimentation sur les transporteurs d'enlèvement 21 et 23 ou,
comme montré à la figure 13,pour l'alimentation sur les transporteurs d'enlèvement 22 et 23; ou bien,ils peuvent prendre une position dans laquelle l'alimentation se fait sur les transporteurs d'enlèvement 21 et 22.
Le transporteur 18a de l'unité de commutation peut prendre la position de réglage, telle que montrée à la figure 13 des dessins ; ce moment, son extrémité de décharge est en correspondance avec le transporteur d'en- lèvement 22, et lorsqu'on désire que ce transporteur 18a soit réglé à une
<Desc/Clms Page number 7>
position où son extrémité de décharge corresponde avec le transporteur d'en- lèvement 21, comme montré à la figure 11, un tel réglage est réalisé par une installation pneumatique d'un type disponible dans le commerce,désigné d'une façon générale par 80s cette installation comprend un piston plongeur action- né par de l'air et qui est relié à une tige 81 saillissant extérieurement de l'installation ;
cette tige est reliée centralement au bas d'un étrier ou système en forme de U 82.Les extrémités supérieures des branches montantes de l'étrier sont reliées à pivotement en 83 aux côtés de la charpente 53 du transoorteur 18a
On comprendra également que le transporteur 18b peut prendre une position telle que représentée à la figure T3 des dessins,soit en corres- pondance avec le transporteur d'enlèvement 23, et est conçu pour être déplacé vers une position dans laquelle son extrémité de décharge correspond au transporteur d'enlèvement 22,grâce à une installation pneumatique dé- signée d'une façon générale par 85;
cette installation comporte un piston plongeur 86 relié à un étrier 87 dont les extrémités supérieures des bras sont reliées à pivotement en 88 aux côtés de la charpente 53 de ce trans- porteur 18b.
Les installations pneumatiques 80 et 85 sont commandées par un appareil de commande électrique (non représenté) destiné à régler l'admis- sion d'air comprimé en vue de la commande du déplacement du piston plongeur de chacune de ces installations,soit simultanément,soit individuellement; chacune de ces installations pneumatiques opère sous pression constante et sert à maintenir le piston plongeur en une position d'extension ou élev- vée;
lorsque le piston plongeur est mis en communication avec l'atmosphère, le poids non équilibré du transporteur de même que la pression d'un ressort agissait sur le piston lorsqu'il est mis à l'atmosphère,forcent le transpor- teur à basculer de sa position élevée de réglage vers sa position infé- rieureoIl doit être entendu que les installations pneumatiques 80 et 85 sont interconnectées de manière que,si un des transporteurs 18a ou 18b est disposé avec son extrémité de décharge en rapport avec le transporteur d' enlèvement 22, l'autre transporteur mobile de l'unité de commutation ne puisse pas se déplacer vers cette position de réglage,
jusqu'à ce que le transporteur qui occupe cette position ait été déplacé vers son autre po- sition de réglage.Pour assurer un fonctionnement satisfaisant des trans- porteurs 18a et 18b afin que l'angle d'inclinaison deux-ci soit réduit à un minimum pratique,dans leurs diverses positions de réglage ,on
EMI7.1
préfère,suivant l'invention, que l'axe de pivotement9o est-âdire'1 ae de l'arbre 51 du transporteur supérieur 18a soit disposé à une hauteur qui se situe sensiblement à mi-chemin entre les extrémités avant des trans- porteurs d'enlèvement 21 et 22; on préfère, de même)que l'axe de l'arbre de pivotement 51 du transporteur inférieur 18b soit disposé sensiblement à mi-chemin en hauteur par rapport aux transporteurs d'enlèvement 22 et 23.
Pour assurer une alimentation certaine des pains venant des unités transporteuses respectives 18a et 18b, sur les transporteurs d'en- lèvement,l'extrémité mobile des charpentes 53 est pourvue d'une paire de supports écartés 90, en saillie vers l'avant et dans lesquels sont montées à rotation les extrémités d'un rouleau 92 disposé de manière à faire pont par-dessus l'ouverture laissée entre les courroies ou tapis 45 des unités transporteuses de commutation 18a et 18b, et les courroies ou tapis des transporteurs d'enlèvement.Les rouleaux 92 comportent chacun une roue d'entée 93 à une de leurs extrémités, cette roue dentée étant entraînée grâce à une chaîne 94 par une roue dentée 95 montée sur le prolongement de l'arbre 54, à l'extrémité de décharge de chacun des transporteurs 18a et 18b,
comme on peut le voir aux figures 16 et 17 des dessinsoLa périphérie de la partie principale du corps du rouleau 92 est, de préférence, moletée ou rainurée,
<Desc/Clms Page number 8>
et comme ce rouleau est entraîné,il assure une alimentation forcée des pains sur les courroies des transporteurs d'enlèvement,lorsque ces pains sont dé- chargés des courroies des transporteurs 18a et 18b.
Comme on peut le voir aux figures 12 et 13, des rouleaux d'ali- mentation entraînés 92 sont également disposés aux extrémités de décharge des transporteurs d'alimentation 14 et 15, ces rouleaux étant également entraînés en vue d'assurer une alimentation continue des pains,des trans- porteurs d'alimentation aux transporteurs de commutation 18a et 18boIl doit être entendu que,si on le désire,des rouleaux d'alimentation entraî- nés convenables peuvent être prévus entre deux sections ou unités quel- conques de transporteurs pour assurer de façon certaine l'alimentation convenable du pain,d'une section ou unité de transporteur à l'autreo
Comme signalé ci-avant,
les unités transporteuses 18a et 18b peu- vent être commandées automatiquement par l'intermédiaire d'un circuit de commande électrique connecté aux machines decoupeuses-emballeuses combinées et aux transporteurs d'alimentation,ou bien les transporteurs de commu- tation peuvent être commandés à la mainoDans l'un ou l'autre cas,il doit être entendu que la commande électrique prévue pour le déplacement de l'un ou l'autre des transporteurs 18a et 18b est connectée dans un circuit élec- trique de verrouillage avec le transporteur à casiers du refroidisseur,
de manière qu'un réglage de l'un ou l'autre des transporteurs de commutation 18a et 18b ne puisse s'effectuer que lorsqu'il n'y a pas de pain sur ces transporteurs de commutation.Cet agencement est possible du fait de 1' intervalle de temps entre l'alimentation des séries de pains venant des casiers du refroidisseur,sur les transporteurs d'alimentation.Par exemple, une des machines découpeuses-emballeuses combinées peut être actionnée sous la commande d'un circuit électrique destiné à provoquer la mise en mou- vement de l'un ou l'autre ou des deux transporteurs 18a et 18b,mais un nouveau réglage de ces derniers transporteurs ne peut pas se faire avant que les casiers du refroidisseur ne soient en condition convenable pour permettre ce nouveau réglage des transporteurs de commutationoDe ce fait, on constatera que,
sous de telles conditions,il y aura des moments où, lorsqu'une machine découpeuse-emballeuse est devenue inopérante ou est sur le point de le devenir et a provoqué un réglage des circuits électriques de commande,une certaine quantité de pains peut encore être alimentée aux machines découpeuses-emballeuses.même si ces machines ne fonctionnent pas, les pains s'accumuleraient à la machine découpeuse-emballeuse qui est deve- nue inopérante et resteraient là jusqu'à ce que cette machine fonctionne à nouveau,moment auquel ces pains seraient à nouveau traités d'une façon nor- maleoPour empêcher un excès d'accumulation de pain au voisinage de la machi- ne découpeuse-emballeuse,on emploie suivant l'invention.un bras formant vanne ou déflecteur pour amener les pains,
qui sont alimentés dans la direc- tion générale d'une machine découpeuse-emballeuse inoperante,à être écartés du système transporteur principal,comme on le décrira ci-après.Dans le cas où une machine découpeuse-emballeuse devient inopérante, le pain conti- nuera à être alimenté sur le transporteur d'enlèvement menant à cette machine, jusqu'à ce que le transporteur de commutation soit réajusté pour amener la circulation des pains à être dirigéesur un autre transporteur d' enlèvement en vue d'une alimentation à une autre machine découpeuse-embal- leuse.
Entre chacune des sections courbes de transporteurs 21a, 22a et 23a des unités transporteuses d'enlèvementàéléments multrples etlesmachines décou- peuses-emballeuses correspondantes 30a, 31a et 3a, sont prévues deux sec- tions transporteuses désignées d'une façon générale par 100 et 101,qui sont disposées en alignement pour permettre l'alimentation des pains,des sections courbes directement aux machines découpeuses-emballeuses.Afin d'
<Desc/Clms Page number 9>
assurer que les pains y lors qu'ils se déchargent des sections courbes sur les transporteurs 100,soient en position transversale convenable, à savoir en se déplaçant de côté ,il est prévu des guides 102 et 103 à l'extrémité de décharge de chacune des sections courbes transporteuses,
comme on le verra clairement à la figure 18 des dessinso
Chacune des sections transporteuses 100 comprend des poulies avant et arrière 105 et 106, autour desquelles sont entraînées une paire de cour- roies relativement étroites 107 disposées à l'écart l'une de l'autre.L'écart de ces courroies est tel que les pains,qui sont mal alignés et se déplacent dans un sens sensiblement longitudinal,c'est-à-dire avec un bout en avant, sont déchargés vers le bas,soit entre les courroies 107, soit entre une de ces courroies et la charpente latérale du transporteuroEn dessous de 1' extrémité avant de la section transporteuse 100 est montée une piste de descente 108 dont l'extrémité inférieure est en correspondance avec un côté du transporteur auxiliaire 40,
de manière que les pains tombant ainsi à travers la section transporteuse 100 soient immédiatement repris par le transporteur auxiliaire 40 et transportés à la table de triage 41-Comme les machines découpeuses-emballeuses sont construites et agencées pour recevoir les pains se déplaçant latéralement,ou de côté (avec un côté en avant), il est important que les pains mal alignés - spécialement les pains qui se déplacent longitudinalement (avec un de leurs bouts en avant).- soient enlevés des files d'alimentation avant d'arriver aux machines découpeuses- emballeuses.
La section transporteuse 101 comprend des poulies avant et arrière 110 et 111 autour desquelles s'enroule une courroie 112.Il y a lieu de noter que l'extrémité de décharge du transporteur 101 est disposée près de la machine découpeuse-emballeuse pour alimenter les pains de côté à cette machine.
Comme mentionné ci-avant,les machines découpeuses-emballeuses peuvent devenir inopérantes pour de nombreuses raisons.Cependant,,des pains peuvent encore rester sur le transporteur d'enlèvement en fonction- nement, menant à une telle machine,ces pains continuant à être alimentés vers celle-ci.Pour éviter un amoncellement des pains durant cette période et leur détérioration,avant le fonctionnement du transporteur de commutation 18 en vue d'arrêter l'alimentation de pains au transporteur d'enlèvement parti- culier qui fournit les pains à la machine envisagée,on prévoit un mécanisme de dérivation au voisinage de chacune'.des sections transporteuses 101.Un tel mécanisme de dérivation comprend une barre ou bras de dérivation 114 disposé normalement d'un côté de la courroie transporteuse 112,
cette barre de dérivation étant montée à pivotement en 115 sur un support convenable que porte la charpente latérale de la section transporteuse.A cette barre 114, d'un côté du montage de pivotement, est reliée une tige 116 fixée à un piston plongeur d'une installation pneumatique désignée d'une façon géné- rale par 117.Il doit être entendu que l'installation penumatique 117 est actionnée par de l'air comprimé,par l'intermédiaire d'un système de comman- de électrique interconnecté avec les circuits électriques de commande de la machine découpeuse-emballeuse correspondante,de manière qu'au cas où ladite machine deviendrait inopérante pour une raison quelconque,1'installation pneumatique 117 soit actionnée pour provoquer le mouvement de la barre de dérivation 114,
depuis un côté de la section transporteuse 101, comme mon- tré à la figure 4, jusqu'à la position montrée à la figure 18, c'est-à-dire une position dans laquelle nette barre s'étend obliquement en travers de la courroie transporteuse 112 suivant un angle d'environ 45 On comprendra que,lorsque la pression d'air fournie à l'installation pneumatique 117 est interrompue,cette installation est mise en communication avec l'atmosphère et sous l'influence d'un ressort se trouvant dans cette installation,le
<Desc/Clms Page number 10>
piston plongeur est ramené à sa position normale,ce qui amène la barre de dérivation à revenir à sa position normale également,c'est-à-dire.parallè- lement et au voisnage d'un bord latéral de la courroie transporteuse 1120 .
On comprendra que le piston plongeur de l'installation pneumatique 117. lorsqu'il se trouve dans l'une ou l'autre de ses position limites de déplacement, dans son logement,sert comme moyen d'arrêt pour fixer la po- sition du bras de déviation,soit à la position opérante, soit à la position inopérante de celui-ci.
Du côté de la courroie transporteuse 112, opposé à l'installation pneumatique 117, est prévue une piste de descente courbe 120, dont l'extré- mité inférieure correspond avec le bord latéral du transporteur auxiliaire 40, comme on peut le voir aux figures 18 et 20 des dessins, de manière que les pains qui sont détournés de la courroie transporteuse 112 soient ame- nés à se décharger librement sur ce transporteuer auxiliaire 40 pour finalement être déposés sur la table de triage 41 de laquelle les pains sont alors enlevés à la main et placés sur l'un ou l'autre des transpor- teurs d'alimentation 14 et 15,
de manière à être envoyés aux transporteurs d'enlèvement qui alimentent les pains aux machines découpeuses-emballeuses en fonctionnement
On notera que le transporteur à courroie 101 est entraîné par un moteur 122 à l'intervention d'une chaîne de transmission 123 actionnant la poulie avant 110, et la section transporteuse 101 entraîne la section transporteuse 100 par une chaîne de transmission désignée par 125 s'en- roulant autour de la poulie arrière 111 de la section 101 et de la poulie avant 105 de la.section transporteuse 100.On constatera également que la section transporteuse 100 entraîne la section transporteuse courbe adjacente désignée par 23a à la figure 18, par une chaîne de transmission 127 s'en- roulant autour de la poulie arrière 106 de cette section 100,
et du pignon de l'arbre prévu à l'extrémité de décharge de cette section transporteuse courbe.
Afin d'arriver à un agencement de faible encombrement, on consta- tera qu'à la figure 4,la- piste de descente 120 et la barre de déviation 114 sont disposées par rapport à la section transporteuse 25 à l'opposé de l'agencement prévu pour les sections 26 et 27.
Il sera évident maintenant que, grâce à la présente invention, il peut être possible de manipuler mécaniquement le pain, immédiatement à . la sortie du four de cuisson et de la transporter jusqu'en un point con- venable de décharge,à l'état découpé et emballé,préalablement à son char- gement sur des chariots ou à son dépôt sur des étagères en vue d'un emmagasinage temporaire , et ce d'une manière relativement efficace,en réalisant d'importantes économies de transports manuels,de même que de la superficie de boulangerie nécessaire.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
<Desc / Clms Page number 1>
The present invention relates to a conveyor apparatus which is designed for various uses and is especially suitable for use in an industrial bakery conveyor system. Such a system is designed for the mechanical handling of bread from the moment it leaves the baking oven. until it is sliced and packaged, before being loaded onto delivery carts, or placed on shelves for temporary storage.
It has long been recognized that it is very advantageous to provide an arrangement allowing the mechanical handling of the bread from the moment it is removed from the baking oven to the final loading of the sliced and packaged bread onto delivery carts. Such an arrangement makes it possible to eliminate a large number of personnel, ensures an operation of good yield and allows a less bulky arrangement of the apparatus, as well as a reduction in surface area necessary to carry out the necessary handling operations of the baked bread. , all these advantages resulting in: significant reductions in the production cost of bread.
To achieve an efficient bread handling system, from the baking oven to loading onto delivery trolleys, a significant period of time must be allowed for the cooling of the bread (generally of the order of one to two hours), so that the bread can be cooled to a temperature allowing slicing and packaging, before sending the bread to combined machines ensuring this cutting and packaging. It is now possible to provide a mechanical conveyor system complete of the type indicated above, due to use, in the conveyor system,
of a cooling device whereby the hot bread from the baking oven is caused to move on conveyors until its temperature has fallen by a desired amount. The conveyor arrangement of the present invention is preferably - rence, arranged in the vicinity of the cutting-wrapping machines and used to transport the field breads, that is to say with one side forward, with a view to feeding these breads to said slitter-packer machines.
A main object of the present invention is to provide a new conveyor arrangement which performs the unloading of the conveyor system, of the loaves which are arranged in a position such that they move in their longitudinal direction, ie. that is, with one of their ends forward.
According to the present invention, a series of distinct conveyor units, in relation to one another, are provided for handling the loaves which will be arranged transversely on these units, one of these units comprising two or more relatively narrow parallel belts, with mechanical control. , disposed apart from each other in the transverse direction and / or with respect to the sides of said conveyor unit, this spacing between the belts and / or between each belt and an adjacent side of the unit conveyor being greater than the width of the loaves to be transported on the belts, so that the loaves, when fed onto the conveyor unit, substantially in their longitudinal direction (with one end forward)
are forced to fall between said belts and / or between one of the belts and the adjacent side of the conveyor.
The invention is more particularly described below with reference to the accompanying drawings, which illustrate, by way of example, a suitable form of application of the invention.
Figure 1 is a schematic view of a bakery conveyor system, according to the present invention.
<Desc / Clms Page number 2>
Figure 2 is a schematic elevational view taken along the line 2-2 of Figure 1
Figure 3 is a diagram, in elevation, of the conveyor system, beyond the combined slitter-wrapper machine, this diagram being taken along line 3-3 of figure 1.
Figure 4 is an enlarged plan view of the part of the conveyor system leading from the loaf cooler to the series of combined slitter-wrapper machines.
Figure 5 is a front elevational view of the portion of the conveyor system shown in Figure 4.
Figure 6 is an elevational view of an intermediate portion of the conveyor system, taken substantially along line 6-6 of Figure 4.
FIG. 7 is an enlarged plan view of the end part of the conveyor system, beyond the series of combined cut-packer machines.
Figure 8 is an elevational view of the conveyor system shown in Figure 7 and taken substantially along line 8-8 of that Figure 7.
Figure 9 is an end elevational view of the carrier system shown in Figure 7 and taken along line 9-9 of Figure 8.
Figure 10 is an enlarged but partial view in cross section of one of the conveyors, taken along line 10-10 of Figure 8.
Figure 11 is an enlarged side elevational view of the switching conveyor unit according to the present invention.
Fig. 12 is a plan view of this switching conveyor unit.
Fig. 13 is a side elevational view of the switching conveyor unit showing the unit conveyors in a different position of adjustment.
Figure 14 is an end elevational view of the switching conveyor unit, taken substantially along line 14-14 of Figure 11.
Figure 15 is a vertical sectional view of the conveyor unit, taken substantially along line 15-15 of Figure 11.
Fig. 16 is a partial plan view, greatly enlarged, of the discharge end of the switching conveyor unit, and of the front end of a stripping conveyor.
Figure 17 is a side sectional view taken substantially along line 17-17 of Figure 16.
Fig. 18 is a plan view of a series of conveyor units forming a whole in the immediate vicinity of one of the combined slitter-wrapper machines and showing the deflection mechanism according to the present invention.
Figure 19 is a partial side elevational view taken along line 19-19 of Figure 18.
Figure 20 is a view, partially in elevation and partially-
<Desc / Clms Page number 3>
In section, the conveyor arrangements, this view being taken substantially along line 20-20 of Figure 18.
Figure 21 is a vertical sectional view, quite similar to that of Figure 20, and taken substantially along the line 21-21 of Figure 18.
In a schematic illustration of the new bakery conveyor system according to the invention, as shown in Figures 1 to 3 of the drawings, an arrangement has been shown for transporting baked bread, from a mechanical demolding installation to the final processing station. delivery, where the cut and packaged loaves are removed for loading onto delivery carts, or placed on shelves for temporary storage. In Figure 1 of the drawings, numeral 10 denotes a mechanical machine release of the breads, which, as will be understood, is connected by conveyors (not shown), so as to receive the breads baked directly from a baking oven (not shown), As is known, in the industrial bakeries,
bread is usually baked in molds which are joined together to form groups referred to as mold trains. Mold trains usually consist of a number of molds, usually on the order of 3 to 6. - take that the mechanical demoulder automatically and mechanically manipulates the trains of bread molds, so as to unload the loaves, out of the respective molds, and the loaves are then placed on a conveyor, generally designated by 11; the empty mold trains are placed on a conveyor (not shown) and can be transferred to a lubricator for later use.
It will be understood that the bread is placed on the conveyor 11, transversely thereto, and is taken by the conveyor 11 into a loaf cooler apparatus, generally designated by the reference 12.
As is known, bread coolers include a rack-type conveyor installation, of considerable depth, and the loaves are mechanically deposited on this conveyor installation directly by the conveyor 11, until the rack contains a predetermined number of loaves. The chiller crate conveyor comprises a number of circuits or planes, and each rack of loaves must move along the various circuits or planes of the chiller, this which requires a sufficient period of time to reduce the temperature of the loaves to a predetermined value, so as to cool the hot loaves and also to harden and form the crust of the loaves.
At an average bakery temperature, it usually takes an hour to an hour and a half to achieve proper cooling of the bread. In the arrangement shown, the cooling apparatus is constructed so as to unload the breads from the racks ( after completion of the cooling cycle) in two series or outgoing rows, directly on feed conveyors designated, generally, by 14 and 15 It will be understood that each rack of the cooler provides two distinct and spaced series of loaves, which are simultaneously ejected from the rack on the two conveyors 14 and 15.
The feed conveyors 14 and 15 both unload the bread from the cooler onto a multi-stage switching conveyor unit, generally designated as 18. As can be seen in Figures 5, 11 and 13, the ends of discharge from the conveyors 14 and 15 terminate apart from each other in the vertical direction, corresponding to the front ends of two conveyors 18a and 18b also disposed apart from one another. other in the vertical direction, and belonging to the switching conveyor unit. As will be described in more detail below.
<Desc / Clms Page number 4>
after the two carriers 18a and 18b are designed to be adjusted vertically as desired,
so that their discharge ends correspond with the front or inlet ends of two of the three removal conveyors spaced vertically from one another; These three conveyors are generally denoted by 21, 22 and 23. The conveyors of the switching conveyor unit are arranged so that the upper conveyor 18a can be set as desired to discharge on one. either of the conveyors 21 and 22, while the lower conveyor 18b can be optionally set to discharge onto either of the conveyors 22 and 23. The removal conveyors 21, 22 and 23 respectively lead out. to multi-element conveyors, arranged transversely, denoted by 25 respectively,
26 and 27, and intended to feed the loaves from the side (with a large front side) in combined cutting and wrapping machines generally designated by 30a - 30b, 31a - 31b and 32a - 32b. It will be understood that the Various combined cutting and packing machines are machines forming a whole which operate in a regulated manner with respect to each other.
The slitting-wrapping machines are arranged in a group or row arranged directly below a part of the cooler 12, as shown in Figure 2 of the drawings, so as to achieve a suitable use of the surface area of the machine. bakery.
Combined slitter-wrapper machines unload the cut and packaged breads presented from the field, onto conveyors designated by 33, 34 and 35, some of which include inclined sections ending in horizontal sections, arranged away from one of the sides. the other in the vertical direction, or in layers, as shown in FIG. 3 of the drawings, thus ensuring maximum efficiency facilities for the piling up of the cut and packaged loaves with a view to their dispatch to trolleys of delivery or for placement on shelves for temporary storage.
Transversely to the three parallel, multi-element conveyors, 25, 26 and 27, extends an auxiliary conveyor, generally designated 40, which is disposed below these parallel conveyors. This auxiliary conveyor is designed to unload loaves of bread. on a sorting table 41, from which the loaves, if they are in a satisfactory condition, are removed and replaced on either of the conveyors 14 and 15.
The purpose of this auxiliary conveyor is to receive and transfer to the sorting table, the loaves which are.¯mâl aligned on the removal conveyors 21, 22 and 23, as well as the loaves which are diverted from the trans - multi-member carriers 25, 26 and 27, in the event that the corresponding combined slitting and wrapping machines become important for any of a number of stoppage causes, as will be more specifically indicated herein. -after
As can be seen from the drawings, the various embodiments of conveyors consist of a multiplicity of separate units which, for convenience and ease of control, are driven, either individually or in groups of two or three adjacent units,
and this by separate electric motors It will be noted that the feed conveyors 14 and 15 each comprise respectively a curved section 14a and 15a, to modify the direction of the feeding of the loaves to the corresponding conveyors, and this by approximately 900. Likewise, each of the take-off conveyors comprises respectively curved sections 21a, 22a, and 23a to again modify the path of the loaves so that the latter move in a direction substantially opposite to the exit lines of the loaves when those - these come from the cooler on the feed conveyors 14 and 15. Similarly, each of the conveyors 33,
34 and 35 (intended to receive
<Desc / Clms Page number 5>
see the cut and packaged loaves coming from the combined slitter-packer machines) comprises a curved section, respectively 33a, 34a and 35a, to again modify the path of the loaves, to feed them in a direction substantially opposite to that of the switching conveyor unit 18. These curved conveyor sections are all motor driven units, as are other conveyor units and sections, used in the system;
these sections, as well as all the other conveyor sections (except those indicated below), are of the type formed by a series of transverse rods 45 spaced apart from each other, as can be seen in FIG. 16, the ends of these rods looping around the previous rods so as to form a flexible belt or mat. The rods mesh with pinions 46 (figure 16) for driving the belts. These pinions are arranged in pairs and wedged on transverse shafts 54 supported by the frames of each section or.
conveyor unit.A belt of this type is especially suitable for a motor-driven curved conveyor section construction, in which the rod spacing along one edge is less than the spacing along the opposite edge *
In the conveyor system described herein, it will be appreciated that the various sections or conveyor units are self-contained units having their own separate support frames, with the conveyor circuits arranged at a suitable horizontal level to allow access. easy for manual removal or depositing of loaves, in the event of a critical situation hampered by the continuous normal feeding of loaves to the combined slitter-wrapper machines.
In the arrangement shown, the switching conveyor unit 18, depending on the particular adjustment position of the conveyors 18a and 18b, is provided to feed the loaves continuously on any two of the three removal conveyors 21, 22 and 23, this setting of conveyors 18a and 18b depending on which of the combined slitter-wrapping machines is used as a standby or auxiliary machine, or depends on which of these machines has become inoperative for some reason. can be electrically connected in control circuits to the various combined slitter-wrapper machines,
so that it automatically changes position to stop the feeding of loaves to a specific removal conveyor whose corresponding slitter-wrapper machine has become inoperative for some reason, for example, when the paper has torn, or when the paper supply runs out, or when a cutting blade is broken, etc.
With particular reference now to the switch conveyor unit, as can be seen in Figures 11 through 17 of the drawings, each of the conveyors 18a and 18b has its front or inlet end supported by a pair. of fixed uprights 50, and this to be in substantially horizontal alignment with the discharge ends of the feed conveyors 14 and 15-Each of these conveyors 18a and 18b comprises an extreme transverse shaft 51, rotatably mounted at the ends uprights 50, and on each shaft is disposed a pair of pinions 46, provided at a distance from each other, and intended to drive the conveyor belts 45, formed of wires, of the corresponding conveyors. conveyors comprises a support frame 53 pivotally mounted at one end on the corresponding shafts 51,
so as to allow a tilting of each complete conveyor in the vertical direction, around the axis of these shafts 51. At the discharge end of each of the conveyors 18a and 18b, the belt 45 is driven around a pair of spaced gears 46 mounted on a shaft 54 rotatably mounted on 1 opposite end of the frame 53.
<Desc / Clms Page number 6>
To the frame 53 of the upper conveyor 18a is rigidly attached a support bracket 57 projecting rearwardly and upward in view of this frame, as can be clearly seen in Figures 11, 12 and 14; on this console 57 is mounted an electric motor 58 driving a speed reducer 59 which, by a chain 60, drives a toothed wheel 61 mounted on the outer end of the shaft 51 of the upper conveyor 18a, thus providing a separate drive by motor for the latter transporter, the frame 53 of the lower conveyor 18b is rigidly fixed to a support 62 projecting rearwardly and downward, considering this frame 53;
this support 62 is mounted an electric motor 63 driving a speed reducer 64 which, thanks to a chain 65, drives a toothed wheel 66 mounted on the outer end of the shaft 51 of the lower conveyor 18b, thus providing a separate drive for the latter transporter. The weights of the cantilevered brackets and brackets, as well as the motors and speed reducers act as counterweights for each of the transporters 18a and 18b so as to counterbalance the major part of the weight cantilevered from said conveyors 18a and 18b, lying beyond the axis of the respective shafts 51, so as to minimize the power required to move each of the conveyors by pivoting movement about the axis corresponding trees 51.
The discharge ends of these carriers 18a and 18b are guided in their vertical movement between a pair of spaced uprights 70; to the outer vertical edge of each of these uprights 70 is fixed a pair of angular lugs 71 and 72, spaced from each other in the vertical direction, and intended to limit the adjustment position in the vertical direction of the end discharge of the conveyor 18a. On the inside vertical edge of each of the uprights 70, there is provided a pair of angular lugs 73 and 74, spaced from each other in the vertical direction, and intended to limit movement, in the vertical direction,
of the discharge end of the conveyor 18b. Each of the frames 53 of the conveyors is provided with a rod 76 projecting transversely and intended to abut against one or the other of the angular stop tabs in order to ensure a position As can be seen from Fig. 13 of the drawings, when the conveyor 18a is arranged so that its rod 76 abuts against the stops 72,1 the discharge end of this conveyor is disposed in alignment with the front end of the removal conveyor 22, and when the lower conveyor 18b is disposed with its rod 76 abutting against the stops 74,
its discharge end is in correspondence with the removal conveyor 23. When the conveyor 18a is disposed in the opposite position, with its rod 76 abutting against the stops 71, its discharge end is disposed in correspondence with the end front of the removal conveyor 21, as shown in Fig. 11, and when the lower conveyor 18b is set in a position where its rod 76 abuts against the stops 73, its discharge end is disposed in correspondence with the end front of the removal conveyor 22. It will, therefore, be evident that both conveyors 18a and 18b can suitably take three adjustment positions, as can be seen in Fig. 11, for feeding onto the removal conveyors 21 and 23 or,
as shown in Figure 13, for feeding to the removal conveyors 22 and 23; or they can take a position in which the feed is on the removal conveyors 21 and 22.
The conveyor 18a of the switching unit can take the setting position, as shown in Fig. 13 of the drawings; at this time, its discharge end is in correspondence with the removal conveyor 22, and when it is desired that this conveyor 18a be set at a
<Desc / Clms Page number 7>
position where its discharge end matches the removal conveyor 21, as shown in Figure 11, such adjustment is made by a pneumatic installation of a commercially available type, generally designated 80s this installation comprises a plunger piston actuated by air and which is connected to a rod 81 projecting externally from the installation;
this rod is centrally connected to the bottom of a stirrup or U-shaped system 82.The upper ends of the rising branches of the stirrup are pivotally connected at 83 to the sides of the frame 53 of the transoorteur 18a
It will also be understood that the conveyor 18b may assume a position as shown in Figure T3 of the drawings, either in correspondence with the removal conveyor 23, and is designed to be moved to a position in which its discharge end corresponds. to the removal conveyor 22, by means of a pneumatic installation generally denoted by 85;
this installation comprises a plunger 86 connected to a caliper 87, the upper ends of the arms of which are pivotally connected at 88 to the sides of the frame 53 of this carrier 18b.
The pneumatic installations 80 and 85 are controlled by an electrical control device (not shown) intended to regulate the compressed air intake with a view to controlling the movement of the plunger piston of each of these installations, either simultaneously or either. individually; each of these pneumatic installations operates under constant pressure and serves to maintain the plunger in an extended or raised position;
when the plunger is placed in communication with the atmosphere, the unbalanced weight of the conveyor as well as the pressure of a spring acted on the piston when it is vented to atmosphere, forcing the conveyor to tip over. its raised position of adjustment towards its lower position It should be understood that the pneumatic installations 80 and 85 are interconnected in such a way that, if one of the conveyors 18a or 18b is disposed with its discharge end in relation to the removal conveyor 22 , the other moving conveyor of the switching unit cannot move to this setting position,
until the conveyor which occupies this position has been moved to its other adjustment position. To ensure satisfactory operation of conveyors 18a and 18b so that the angle of inclination two thereof is reduced to a practical minimum, in their various adjustment positions,
EMI7.1
prefer, according to the invention, that the pivot axis9o est-âdire'1 ae of the shaft 51 of the upper conveyor 18a is disposed at a height which is substantially midway between the front ends of the conveyors d 'removal 21 and 22; it is also preferred that the axis of the pivot shaft 51 of the lower conveyor 18b is disposed substantially halfway in height with respect to the removal conveyors 22 and 23.
To ensure a sure supply of the loaves coming from the respective conveyor units 18a and 18b, on the removal conveyors, the movable end of the frames 53 is provided with a pair of spaced supports 90, projecting forwardly and in which are rotatably mounted the ends of a roller 92 arranged so as to bridge the opening left between the belts or belts 45 of the switching conveyor units 18a and 18b, and the belts or belts of the conveyors of The rollers 92 each have an input wheel 93 at one of their ends, this toothed wheel being driven by a chain 94 by a toothed wheel 95 mounted on the extension of the shaft 54, at the discharge end of each of the carriers 18a and 18b,
as can be seen in Figures 16 and 17 of the drawings The periphery of the main part of the body of the roller 92 is preferably knurled or grooved,
<Desc / Clms Page number 8>
and as this roller is driven, it ensures a forced feeding of the loaves onto the belts of the removal conveyors, when these loaves are unloaded from the belts of the conveyors 18a and 18b.
As can be seen in Figures 12 and 13, driven feed rollers 92 are also disposed at the discharge ends of the feed conveyors 14 and 15, these rollers also being driven to ensure a continuous feed of the feeders. breads, from the feed conveyors to the switching conveyors 18a and 18bo It should be understood that, if desired, suitable driven feed rollers may be provided between any two sections or units of conveyors to ensure ensuring the proper feeding of bread from one section or conveyor unit to another
As mentioned above,
the conveyor units 18a and 18b can be controlled automatically via an electrical control circuit connected to the combination slitter-wrappers and feed conveyors, or the switching conveyors can be controlled from the machine. maino In either case, it should be understood that the electrical control provided for the movement of either of the conveyors 18a and 18b is connected in an electric interlock circuit with the bin conveyor the cooler,
so that an adjustment of either of the switching carriers 18a and 18b can only take place when there is no bread on these switching carriers. This arrangement is possible because of 1 'time interval between the feeding of the series of loaves coming from the racks of the cooler, on the feed conveyors. For example, one of the combined slitter-wrapper machines can be operated under the control of an electric circuit intended to cause the setting in motion of one or the other or both conveyors 18a and 18b, but a new adjustment of the latter conveyors cannot be done before the chiller racks are in suitable condition to allow this new adjustment of the switching carriers. Therefore, it will be noted that,
under such conditions there will be times when, when a slitter-wrapper has become or is about to become inoperative and has caused an adjustment of the electrical control circuits, a certain quantity of loaves may still be fed. slitter-wrapper machines. even if these machines do not work, the loaves would accumulate at the slitter-packer machine which became inoperative and would remain there until that machine was operating again, at which point those loaves would be again treated in a normal manner. To prevent an excess of accumulation of bread in the vicinity of the cutting-wrapping machine, according to the invention, an arm forming a valve or deflector is used to bring the breads,
which are fed in the general direction of an inoperative slitter-wrapper machine, to be moved away from the main conveyor system, as will be described below. In the event that a slitter-wrapper becomes inoperative, the bread will continue. will not be fed on the removal conveyor leading to this machine, until the switching conveyor is readjusted to cause the flow of loaves to be directed to another removal conveyor for feed to feed. cutting-wrapping machine.
Between each of the curved sections of conveyors 21a, 22a and 23a of the multi-element removal conveyor units and the corresponding slitting-wrapping machines 30a, 31a and 3a, there are provided two conveyor sections generally designated 100 and 101, which are arranged in alignment to allow the feeding of the loaves, from the curved sections directly to the cutting-wrapping machines.
<Desc / Clms Page number 9>
ensure that the breads y as they unload from the curved sections onto the conveyors 100 are in the correct transverse position, i.e. moving sideways, guides 102 and 103 are provided at the discharge end of each of the curved conveyor sections,
as will be seen clearly in figure 18 of the drawings.
Each of the conveyor sections 100 includes front and rear pulleys 105 and 106, around which are driven a pair of relatively narrow belts 107 disposed apart from each other. The spacing of these belts is such that the loaves, which are misaligned and move in a substantially longitudinal direction, that is to say with one end forward, are unloaded downwards, either between the belts 107, or between one of these belts and the frame side of the conveyor Below the front end of the conveyor section 100 is mounted a descent track 108, the lower end of which is in correspondence with one side of the auxiliary conveyor 40,
so that the loaves thus falling through the conveyor section 100 are immediately picked up by the auxiliary conveyor 40 and transported to the sorting table 41. As the slitter-wrapper machines are constructed and arranged to receive the loaves moving sideways, or side (with one side forward), it is important that misaligned loaves - especially loaves that move longitudinally (with one end forward) - are removed from the feed lines before reaching the slitting machines - packers.
The conveyor section 101 includes front and rear pulleys 110 and 111, around which a belt 112 is wound, it should be noted that the discharge end of the conveyor 101 is disposed near the slitter-wrapper machine for feeding the loaves. aside to this machine.
As mentioned above, slitter-wrapper machines can become inoperative for many reasons. However, loaves may still remain on the working take-off conveyor leading to such a machine, such loaves continuing to be fed. To avoid piling up of the loaves during this period and their deterioration, before the operation of the switching conveyor 18 to stop the supply of loaves to the particular removal conveyor which supplies the loaves to the In the contemplated machine, a bypass mechanism is provided in the vicinity of each of the conveyor sections 101. Such a bypass mechanism comprises a bypass bar or arm 114 normally disposed on one side of the conveyor belt 112,
this branch bar being pivotally mounted at 115 on a suitable support carried by the lateral frame of the conveyor section. To this bar 114, on one side of the pivot assembly, is connected a rod 116 fixed to a plunger of a pneumatic installation generally designated by 117. It must be understood that the penumatic installation 117 is actuated by compressed air, by means of an electrical control system interconnected with the circuits electrical control of the corresponding cutting-wrapping machine, so that in the event that said machine becomes inoperative for any reason, the pneumatic installation 117 is actuated to cause the movement of the bypass bar 114,
from one side of the conveyor section 101, as shown in Figure 4, to the position shown in Figure 18, i.e. a position in which the sharp bar extends obliquely across the conveyor belt 112 at an angle of about 45 It will be understood that, when the air pressure supplied to the pneumatic installation 117 is interrupted, this installation is placed in communication with the atmosphere and under the influence of a spring is located in this installation, the
<Desc / Clms Page number 10>
plunger is returned to its normal position, which causes the bypass bar to return to its normal position as well, i.e. parallel to and adjacent to a side edge of conveyor belt 1120.
It will be understood that the plunger of the pneumatic installation 117, when it is in one or other of its limit displacement positions, in its housing, serves as a stop means for fixing the position of the valve. deflection arm, either in the operative position, or in the inoperative position thereof.
On the side of the conveyor belt 112, opposite to the pneumatic installation 117, there is provided a curved descent track 120, the lower end of which corresponds with the side edge of the auxiliary conveyor 40, as can be seen in FIGS. 18. and of the drawings, so that the loaves which are diverted from the conveyor belt 112 are caused to unload freely on this auxiliary conveyor 40 to finally be deposited on the sorting table 41 from which the loaves are then removed at the machine. hand and placed on either of the feed conveyors 14 and 15,
so as to be sent to the removal conveyors which feed the loaves to the cutting-wrapping machines in operation
Note that the belt conveyor 101 is driven by a motor 122 through the intervention of a transmission chain 123 actuating the front pulley 110, and the conveyor section 101 drives the conveyor section 100 by a transmission chain designated by 125 s. 'wrapping around the rear pulley 111 of section 101 and the front pulley 105 of the conveyor section 100. It will also be seen that the conveyor section 100 drives the adjacent curved conveyor section denoted by 23a in FIG. 18, by a transmission chain 127 wrapped around the rear pulley 106 of this section 100,
and the pinion of the shaft provided at the discharge end of this curved conveyor section.
In order to achieve a space-saving arrangement, it will be seen that in Fig. 4, the descent track 120 and the deflection bar 114 are disposed relative to the conveyor section 25 opposite to it. layout provided for sections 26 and 27.
It will now be evident that, thanks to the present invention, it may be possible to mechanically handle the bread, immediately at. out of the baking oven and transported to a suitable discharge point, cut and wrapped, prior to loading onto carts or placing it on shelves for storage. temporary storage, and this in a relatively efficient manner, achieving significant savings in manual transport, as well as the baking area required.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.