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La présente invention est relative à la formation de revê- taments protecteurs sur l'acier ou sur d'autres surfaces, en partant-de 'mélanges d'un métal finement divise:, tel que le zinc ou l'aluminium, et d'une solution aqueuse d'un silicate de métal
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alcalin, ce ...v C!l'-'Qu étant anené passer, 1¯t.}...J. v";" son application, à un état dur, insoluble.dans l'eau.
Il est connu d'effectuer cette transformation, l'on
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peut désigner par le terme de 1f""riC' ar'olf en 'UL:ft?tt ',"..^ ",e> 1"..-'VG'.¯ uerncnt à une û '-L: ?,,^'.ï c';, uî'2 de cuisson dans un four 1):) c=l1>.1.>z-i;;.e .
Toutefois, cc j-rJcl#4 ,......LI:Cî;.iN.;.. est u nüC:,.:.c.,îï vl., ¯ '.........v appli- cation limitée, étant donne que 1 On ne dispose pas toujours à
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l'endroit voulu d'un four approprié ayant les dimensions requises; d'autre part, il est évident que, de toute façon, les constructions déjà érigées sur place, ou en cours d'érection, ne peuvent pas être traitées de cette manière.
Cependant, les mélanges de revê- tement mentionnés plus haut sont susceptibles de passer à l'état insoluble aux températures atmosphériques normales, et ce phéno- mène (que l'on peut désigner par le terme de "mûrissage à l'air") peut être appliqué dans les cas où la cuisson des enduits est malaisée ou impraticable. La vitesse à laquelle cette conversion a lieu varie considérablement avec la composition du mélange d'enduit et les conditions climatériques. Dans des conditions exceptionnellement favorables, certaines compositions d'enduit de- viennent insolubles en un temps ne dépassant pas quelques heures, tandis qu'avec d'autres compositions, et dans des conditions moins favorables, le temps requis peut atteindre quatorze jours ou plus.
En outre, les mélanges d'enduit qui se convertissent le plus ra- pidement de cette manière sont, en général, soit d'une application moins aisée, soit entachés d'autres inconvénients; d'autre part, un inconvénient sérieux de cette méthode, quelle que soit la composition du mélange, consiste en ce que les revêtements, une fois devenus insolubles,risquent de retourner à l'état soluble en présence de quantités lim tees d'eau.. Cette méthode de variante de mûrissage d'enduits est donc soumise à des restrictions mar- quées et, de façon générale, ne peut être mise en oeuvre que lors- que le climat est comparativeemnt sec et stable.
Il a déjà été proposé de mûrir un enduit du type ci-dessus en y appliquant une solution aqueuse contenant environ la % de chlorure de magnésium et/ou de chlorure de calcium. Toutefois, une telle solution de mûrissage finit inévitablement par dissoudre l'enduit et par l'enlever de la surface enduite, étant donné la grande proportion d'eau existant dans la solution de mûrissage,
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et vu le fait que l'enduit est hydrosoluble dans ce ctade. Ainsi, cette solution de mûrissage déjà proposée ne serait applicable qu'à une catégorie d'objets très limitée, et cela uniquement si l'opération est executée avec un degré d'habilité et un soin plus greands que ceux auxquels on peut généralement s'attendre de la part d'ouvriers ou que ceux-ci sont à même d'apporter a cette opération.
A la connaissance des inventeurs, cette méthode de mûrissage n'est pas utilisée sur une échelle industrielle, proba- blement en raison de ses servitudes et difficultés.
La présente invention a pour objet d'établir un procédé nouveau et utilisable pour le mûrissage d'enduits du type décrit ci-dessus, ainsi que des agents de mûrissage pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Ceci dit, la présente invention comprend essentiellement un procède pour le mûrissage d'un enduit de l'espèce precitée, ce procédé consistant à appliquer à cet enduit un agent de mûrissage liquide ayant une réaction acide et qui est miscible à l'eau, la proportion d'eau éventuellement contenue dans cet agent étant inférieure à 55 % du volume total.
Après que l'agent de mûrissage a été en contact avec l'enduit pendant un temps suffisant, tout excès peut être éliminé de pré- férence par lavage à l'eau.
Il s'ensuit que le procédé de mûrissage selon la présente invention élimine, d'une part, la nécessité de soumettre l'enduit à la cuisson, tandis que, d'autre part, il offre des avantages vis-à-vis du procédé de variante de mûrissage à l'air. Ainsi, le temps nécessaire pour réaliser l'insolubilité par le procédé selon l'invention est généralement beaucoup plus court que celui requis pour le mûrissage à l'air; de plus, le revêtement mûri est moins susceptible, ou pas du tout, de se reconvertir à l'état soluble. En outre, les mélanges d'enduit établis avec les composi- tions préférées en question, qui ne conviennent pas généralement au mûrissage à l'air, peuvent être ainsi mûris sans difficulte et
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d'une façon efficace.
En outre, et contrairementà ce qui se passe lorsqu'on em- ploie une solution mûrissante à prédominance aqueuse, le procedé décrit ici est susceptible d'une application générale et n'exige pas, pour être employé avec succès, un degré d'habileté et d'at- tention élevé en conséquence.
Bien que, d'ordinaire, ledit agent de mûrissage doive conte- nir une certaine quantité d'eau en qualité de diluant ou de sol- vant, la proportion d'eau ne dépasse pas de préférence 10 % à 12 % en volume, car il a été constaté d'une manière générale qu'à mesure que la proportion d'eau augmente, l'agent de mûrissage produit une action de moins en moins efficace, en ce sens que l'enduit, s'il présente l'épaisseur normale, risque de ne pas se convertir complètement à l'état insoluble. D'autre part, et comme exposé plus haut, sil'agent de mûrissage contient une pro- portion excessive d'eau, il a tendance a dissoudre et à emporter l'enduit.
Cependant, des enduits de faible épaisseur ont été convertis avec succès à l'aide d'agents de mûrissage du type décrit ci-dessus, qui contenaient un peu plus de 50 % d'eau.
Ainsi, les agents de mûrissage préférés pour la mise en oeuvre du procède ci-dessus sont à, prédominance non aqueuse et ne contiennent pas plus de lu % à 12 % d'eau.
Plus particulièrement, ledit agent de mûrissage est constit par un acide, ou un sel à reaction acide, dissous dans un solvant approprié, bien que ce dernier puisse être omis dans le cas d'un acide liquide, tel que l'acide acétique glacial, a moins que la dilution de cet acide ne soit nécessaire en vue d'éviter une réaction nuisible avec les constituants du mélange d'enduit.
Le solvant ou le diluant employé est de préférence non aqueux ou à prédominance non aqueuse; on peut employer à cet effetpres- que tous les alcools hydrosolubles, ainsi que certains autres liquides organiques, ou leurs mélanges, solubles dans l'eau.
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On a constaté que l'alcool éthylique, sous sa forme com- merciale habituelle d'alcool dénaturé, était très approprié ; il offre l'avantage d'être facilement disponible à un prix relative- ment peu élevé.
D'autres solvants appropriés sont l'alcool isopropylique, l'alcool méthylique, l'alcool butylique, l'éthylène-glycol, le propylène-glycol, la glycérine, les éthers hydrosolubles tels que le carbitol, le diéthylène-glycol, la dioxane et les cetones hydrosolubles tels que l'acetone et le méthyl-ethyl-cetone.
Partant de ce qui précède, l'invention concerne en outre un agent de mûrissage liquide ayant une réaction acide, qui est . miscible à l'eau et qui consiste, pour au moins OU % de son volume total, en un solvant ou un diluant choisis dans un groupe de li- quides organiques défini dans les deux derniers paragraphes ci-des- sus.
Les expériences ont démontré que, pratiquement, n'importe quel acide, qu'il soit inorganique ou organique, est susceptible d'agir comme agent de mûrissage, à condition qu'il soit suffisam- ment soluble dans le véhicule liquide employé, dans les condi- tions dans lesquelles l'utilisation a lieu; en fait, la seule exception connue actuellement est l'acide formique, lequel ne s'est pas montré susceptible de produire le mûrissage, même en solution concentrée, probablement pour là raison que cet acide est également une aldéhyde. Toutefois, et bien que l'on ait essayé un grand nombre d'acides, le nombre de ceux qui n'ont pas été essayés est fatalement beaucoup plus important, de sorte qu'il est possible qu'il y ait encore d'autres exceptions relativement rares.
Des propriétés analogues existent chez la presque totalité des sels à réaction acide qui sont suffisaient solublesdans le véhicule liquide employé.
Des expériences ont démontré qu'il est parfois avantageux
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d'incorporer à l'agent de mûrissage certains constituants non réactifs, afin d'augmenter la viscosité de celui-ci, ce qui facilite son application et le maintien d'une quantité adéquate de cet agent sur la surface de l'enduit.
De plus, les mêmes ou d'autres constituants non reactifs peuvent être ajoutes avantageusement en vue de maintenir l'agent de mûrissage dans un etat humide pendant tout le temps où il est en contact avec l'enduit, ce qui a pour résultat une activité accrue de l'agent de mûrissage.
L'agent de mûrissage est de preference employé à des tempé- ratures normales, dans lequel cas il peut être appliqué à l'en- duit au pinceau, par projection, ou par immersion. Avec certai- nes compositions de mûrissage et certaines épaisseurs d'enduit, il est necessaire d'appliquer plus d'une couche d'agent de mû- rissage. D'autre part, la solution peut être chauffée, ce chauf- fage pouvant être nécessaire dans certains cas pour dissoudre une quantité suffisante d'acide ou de sel à réaction acide, dans lequel cas les objets enduits sont de préférence plongés dans un bain constitué par le liquide chauffé.
L'invention est relative en premier lieu, sans y être tou- tefois limitée, au traitement d'enduits formés sur l'acier à partir d'un mélange consistant principalement en poudre de zinc et en une solution aqueuse da silicate de sodium.; ce mélange peut cependant comprendre d'autres ingrédients connus, y compris les composés de plomb.
Il est @rai que le mécanisa chimique de la réaction de mûrissage est compliqué et n'est pas pleinement éclairci; cepen- dant, on suppose que, lorsque l'agent de mûrissage est appliqué à un enduit fraîchement formé et sensiblement sec, constitué par un tel mélange, la solution de mûrissage, étant miscible avec l'eau, est capable de réagir aisément avec l'alcali présent
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dans le véhicule inorganique et de neutraliser l'alcali libre.
ensuite, l'acide silicique se précipite à partir du silicate de sodium n'ayant pas participe à la réaction, en laissant un mé- lange de silicate de zinc et d'acide silicique insoluble.
L'acide silicique est incapable de retourner à l'état de silica- te de sodium, étant donné l'élimination de l'alcali du système.
Pour la plupart des applications, l'enduit ayant subi le mûrissage est de préférence dur, résistant à la corrosion, non friable et légèrement malléable, cet enduit adhérant fermement in à la matière de base et étant/ souluble dans toute son épaisseur.
En outre, une proportion suffisante d'alcali libre, initialement présent dans l'enduit, doit être neutralisés par le traitement de mûrissage, afin d'éviter un retour ultérieur à l'état soluble, dans le cas où l'enduit se trouverait dans des conditions humides.
De plus, il est généralement souhaitable que l'enduit soit relativement uni et d'un aspect attrayant ; à cet effet, il doit être de préférence exempt de produits de réaction nuisibles à l'aspect, à moins que ceux-ci ne soient susceptibles d'être enlevés aisément, par exemple en lavant l'enduit à l'eau..
Toutefois, les qualités avantageuses indiquées plus haut ne sont pas essentielles dans tous les cas, étant donné que, dans certaines applications, un aspect peu attrayant, par exemple, ne serait pas préjudiciable; de même, un certain degré de friabilité ou une adhérence ou une dureté moindres peuvent être tolérés parfois, compte tenu de la nature de l'objet.
Ainsi, le choix de l'agent de mûrissage qu'il convient d'utiliser peut être influencé par un certain nombre de considé- rations différentes, car il a été constaté qu'en utilisant diffé- rents agents de mûrissage avec un même mélange d'enduit, on ob- tient des enduits ayant des compositions, des propriétés et des qualités légèrement différentes, tandis que, d'autre part, des différences dans la composition et l'épaisseur de l'enduit.
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aboutissent à des résultats differents avec un même agent de mû- rissage.
Ainsi, même des différences relativement minimes dans la composition et le calibre de particules de poudre de zinc du commerce ou dans la composition du silicate formant véhicule:, ou encore, dans les proportions dans lesquelles ces ingrédients sont mélanges, peuvent entraîner des résultats présentant des différences importantes, tandis que, d'autre part,
de légères différences dans les composition d'ingrédients de l'agent de mûrissage disponibles dans le commerce exigent parfois des modi- fications dans la composition de la solution de mûrissage, afin de remédier aux effets de ces différences.
11 est bien entendu d'autre part que, si possible, l'agent de mûrissage à utiliser doit pouvoir être acquis sans difficulté et a un prix relativement peu élevé et qu'il doit être d'une application aisée, inoffensive et non desagréable.
Ainsi, la composition de l'agent du mûrissage à utiliser peut dépendre de la composition du mélange d'enduit, de l'épais- seur de l'enduit, de la destination de l'enduit fini et des cir- constance:, de son utilisation, ainsi que de la manière dont l'a- gent de mûrissage est appliqué et des conditions de cette appli- cation.
Bien que l'on ait indiqué plus haut qu'une très grande série d'acides et de sels à reaction acide peuvent être employés pour la mise en oeuvre de la présente invention, il n'en est pas moins vrai qu'un grand nombre de ces acides ou sels peuvent être d'un emploi onéreux, incommode ou désagréable, tandis que d'autres, tels que l'acide sulfurique, peuvent être dangereux si l'on ne prend pas les précautions adéquates, Il est éfvidemment préfé- rable d'employer des substances reactionnelles qui ne sont pas sujettes à ces désavantages, si ces substances produisent des enduits de qualité appropriée, ce qui a été trouvé parfaitement réalisable.
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Ainsi, une caractéristique importante du mode de réalisation prefére de l'invention réside dans l'amploi, à titre de consti- tuant acide, soit de l'acide phosphorique, soit d'un sel d'un acide mineral fort et d'une base faible, tandis que l'alcool dénaturé ou l'alcool isopropylique sont utilises de préférence en qualité de solvants ou de diluants. Deux agents de mûrissage particulièrement satisfaisants consistent, d'une part, en une solution de chlorure de calcium dans l'alcool dénaturé et, d'au- tre part, en les produits de la reaction de l'acide phosphorique avec une amine dans l'alcool dénaturé ou un autre alcool.
En procédant à la recherche mise en évidence dans les exemples donnés ci-après, on a maintenu le nombre de variables aussi réduit que possible, et cela en utilisant dans tous les cas un mélange d'enduit comportant un véhicule liquide consistant en silicate de sodium commercial ayant un rapport de NaO2 à SiO2 de 1 à .,86 et dissous dans une quantité d'eau telle que le poids spécifique de la solution était de 1,30. Dans chaque cas, le pigment utilisé etait de la poudre de zinc pure surfine (dans une proportion de 100 grammes de poudre de zinc à 34 ml de véhicule liquide), le mélange ayant été appliqué au pinceau sur une surface d'acier sablée, de manière à former un enduit d'une épaisseur d'environ 1,5 à 2,0 mils.
Après que l'enduit a séché pendant une heure environ, on a applique l'agent de mûrissage à la brosse et on l'a laissé au contact de l'enduit pendant seize heures, après quoi l'en- duit a été lavé dans l'eau courante On a appliqué une seule couche d'agent de mûrissage, sauf indication contraire. Les temps minima requis pour produire l'insolubilité n'étaient pas déterminés au cours de ces recherches particulières, bien qu'il fût évident que, dans certains cas, ces temps étaient notablement inférieurs à 16 heures, tandis que, d'autre part, on eût probablement obtenu des résultats meilleurs en prolongeant l@
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durée du traitement et, plus particulièrement, en appliquant une seconde couche d/agent de mûrissage.
Le temps nécessaire pour mûrir les enduits par le procédé exposé ici est en eénéral considérablement inférieur a celui requis pour le mûrissage à l'air des compositions les plus favorables ; d'autre part, l'en- duit, une fois mûri, est moins susceptible, ou pas du tout, de retournera l'état soluble.
Dans la majorité des Exemples exposés ci-après, l'agent de mûrissage contenait l'alcool dénaturé de la composition suivante, en qualité de solvant ou de diluant :
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<tb> alcool <SEP> éthylique <SEP> 95 <SEP> % <SEP> environ
<tb> eau <SEP> 4 <SEP> % <SEP> '
<tb>
<tb> pyridine <SEP> 1/2 <SEP> % <SEP> "
<tb>
<tb> benzène <SEP> 1/4 <SEP> % <SEP> "
<tb>
<tb> alcool <SEP> methylique <SEP> 1/4 <SEP> % <SEP> "
<tb>
EXEMPLE 1.
EMI10.2
<tb> n-dibutyl-amirie <SEP> 25 <SEP> mls
<tb> acide <SEP> phosphorique
<tb> (commercial) <SEP> 75 <SEP> % <SEP> 25 <SEP> fuis
<tb>
<tb> alcool <SEP> dénaturé <SEP> 100 <SEP> mls
<tb>
Pour préparer cet agent de mûrissage, on mélange d'abord l'aminé et l'alcool dénaturé, après quoi on incorpore lentement l'acide phosphorique, tout en agitant.
L'incorporation de l'aci- de phosphorique donne lieu à un développement de chaleur considé- rable, raison pour laquelle cette addition doit être lente.
L'acide phosphorique est le principal ingrédient de mûris- sage de ce produit; toutefois, s'il était employé seul, il en resulterait une réaction indésirable avec l'enduit, qui amènerait l'ecaillement et le décollement de ce dernier. Toutefois, lors- qu'on fait réagir l'acide phosphorique avec une aminé, il en résulte un sel d'aminé (un phosphate d'amine) soluble dans l'eau et dans l'alcool qui tonnent les ingrédients du composé.
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Lorsque cet agent de mûrissage est applique au m@lange d'enduit zinc-silicate, le sel d'aminé s'nydrolyse lentement on présence de l'alcali, en libérant ainsi progressivement l'acide phosphorique en petites quantités, cet acide agissant, comme décrit plus haut, de façon à mûrir l'enduit avec une rapidité convenable, sans donner lieu à la conséquence défavorable men- tionnée plus haut.
L'aminé basique libérée par l'hydrolyse a tendance à se volatiliser à. partir du film, en déplaçant ainsi l'équilibre de telle façon qu'une nouvelle quantité d'acide phos- phorique devient disponible pour l'action de mûrissage. Il s'en- suit que l'évaporation de l'amine basique permet d'éliminer du système l'excédent d'alcali qui, sans cela, serait susceptible de maintenir l'état soluble.
Au lieu de la n-dibutyl-amine, on peut employer n'importe quelle aminé capable de réagir avec l'acide phosphorique, ou son équivalent, de -manière a produire un sel d'amine soluble dans un solvant miscible avec l'eau et qui s'hydrolyse en présence dudit enduit, de manière à fournir un radical acide capable de réagir avec le silicate, en vue de l'insolubilisation de l'enduit.
Par exemple, on a constaté que la dipropylamine, la triéthylamine, la morpholine, l'ethylmorpholine, la monoethanolamine, la trietha- nolamine et l'ethylènediamine, donnent des résultats favorables.
Lorsqu'on remplace la n-dibutylamine, il peut en résulter une modification de la solubilité du sel, ce qui exigerait une modifi- cation compensatoire du volume de solvant dans l'agent de mûris- sage.
Pour obtenir uns solubilité favorable du sel d'aminé formé par la reaction de l'acide phosphorique avec l'aminé, la présence d'une certaine quantité d'eau est nécessaire. Géneralement, l'aci- de phosphorique commercial contient déjà une quantité d'eau suffi- sante pour maintenir le sel d'aminé en solution, et l'on notera que dans l'exemple ci-dessus, la teneur en eau provenant,
à la fois
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de l'acide et de l'alcool dénaturé représente environ 9,0 % en volume. Une certaine quantite supplémentaire de solvant, aqueux ou non aqueux, est généralement nécessaire pour des raisons pra- tiques, le volume pouvant être augmenté jusqu'à un point ou il ne peut pas encore en résulter une altération nuisible du revêtement final. Cependant, d'une manière générale, un solvant miscible avec l'eau et à prédominance non aqueuse, tel que l'alcool déna-
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turé, est utilisé, avec les insilleurs résultats, en vue de mainta nir un mûrissage efficace dans les conditions opératoires pratica- bles.
Ledit agent de mûrissage mûrit un enduit zinc-silicata sans le soumettre à une cuisson, le revêtement ainsi obtenu étant dur et offrant une bonne résistance à la corrosion.
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.::-;:IE:IP1r!.: 1.
EMI12.3
n-dibutylarItÜle 5 ml
EMI12.4
<tb> acide <SEP> phosphorique <SEP> (85 <SEP> %)25 <SEP> ml
<tb>
EMI12.5
alcool isopro,)yllee lUU
EMI12.6
<tb> (99 <SEP> %) <SEP> 100 <SEP> ml
<tb> eau <SEP> distillée <SEP> 4 <SEP> ml
<tb>
Cet agent de mûrissage a eté préparé en substai @ corme décrit dans l'Exemple 1, l'addition d'eau comme telle, indiquée ci-dessus, étant pratiquée afin de maintenir plus facilement le sel en solution.
On a constaté que, dans la pratique, cet agent de mûrissage a donné des résultats analogues à ceux de l'exemple 1.
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T'. L. 3.
EMI12.8
<tb>
Chlorure <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 30 <SEP> g
<tb> alcool <SEP> dénaturé <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
Cette solution a produit un enduit complètement mûri, bien que légèrement friable, ayant une très bonne adhérence; toutefois, des taches blanches sont demeurées sur la surface après le lavage.
On constate généralement des taches blanches sur la surface lorsqu'il est fait usage de sels minéraux, ces tacles étant le résultat de réactions secondaires dans lesquelles il se forme des silicates métalliques insolubles.
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EXEMPLE 4.
EMI13.1
<tb>
Chlorure <SEP> de <SEP> magnésium <SEP> 50 <SEP> g
<tb> alcool <SEP> dénaturé <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
L'enduit était complètement mûri, mais son adhérence était médiocre et une efflorescence blanche est demeurée sur la surface après le lavage.
EXEMPLE 5.
L'acide acétique glacial, employé seul, a permis d'obtenir des enduits maris de façon satisfaisante.
EXEMPLE 6.
EMI13.2
<tb>
Acide <SEP> acétique <SEP> glacial <SEP> 100 <SEP> ml
<tb> abool <SEP> dénaturé <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
Uette solution, dans laquelle l'alcool dénaturé est employé uniquement comme diluant, a également permis d'obtenir des enduit- mûris de façon satisfaisante.
EXEMPLE 7.
EMI13.3
<tb>
Acide <SEP> acétique <SEP> glacial <SEP> 49 <SEP> ml
<tb> Eau <SEP> 51 <SEP> ml
<tb>
Cette solution, dans laquelle l'eau sert uniquement comme diluant, a également permis de réaliser des enduits mûris; ceux-ci étaient toutefois plus friables que ceux des Exemples 5 et 6.
EXEMPLE 8.
EMI13.4
<tb>
Acide <SEP> chloroacétique <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb> Alcool <SEP> dénaturé <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
Cette solution a pennis de réaliser dans certains cas des enduits mûris; cependant, elle donnait parfois lieu à une réaction indésirable avec l'enduit, raison pour laquelle cette solution était généralement défavorable.
EXEMPLE 9.
EMI13.5
<tb>
Acide <SEP> citrique <SEP> 60 <SEP> g
<tb>
EMI13.6
alcool ;tµi=a::;.iré 10U ml
EMI13.7
Les aâ-n.:Al Û.5 hla.i.t-1l j 1 #;. t f .4 J u duhc :.lv.,r.W 1 l,j utilisable.
<Desc/Clms Page number 14>
EXEMPLE 10.
EMI14.1
<tb>
Acide <SEP> oxalique <SEP> 40 <SEP> g
<tb> alcool <SEP> dénaturé <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
Cette solution a permis en général de réaliser des enduits mûris de façon favorable.
-il .-
EMI14.2
<tb> Acide <SEP> oxalique <SEP> 40 <SEP> g
<tb> alcool <SEP> dénaturé <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
<tb> acide <SEP> phosphorique <SEP> (75 <SEP> %,
<tb>
<tb> commercial) <SEP> 140 <SEP> ml
<tb>
Ce mélange d'acides a également permis de réaliser un enduit favorable.
EXEMPLE 12.
EMI14.3
<tb>
Acide <SEP> sulfurique <SEP> concentré <SEP> 20 <SEP> ml <SEP> ou <SEP> plus
<tb> alcool <SEP> denaturé <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
Les enduits étaient complètement mûrs et donnaient un résul-, tat favorable, sauf que l'enduit était visiblement attaqué à la partie inférieure de la plaque d'essai, à l'endroit où la solution de mûrissage s'était accumulée et avait provoqué une plus grande concentration de l'acide. D'autre part, la surface de l'enduit était aussi légèrement attaquée.
EXEMPLE 13.
EMI14.4
<tb>
Acide <SEP> chlorhydrique <SEP> concentré <SEP> 50 <SEP> ml <SEP> ou <SEP> plus
<tb> alcool <SEP> dénaturé <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
L'enduit était complètement mûr, mais était friable et offrait une adhérence médiocre.
EXEMPLE 14.
EMI14.5
<tb>
Acide <SEP> phosphorique <SEP> (75 <SEP> %, <SEP> commercial) <SEP> 40 <SEP> .ni
<tb>
<tb> glycérine <SEP> 65 <SEP> ml
<tb>
<tb>
<tb> alcool <SEP> dénaturé <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
La glycérine était incorporée à titre de constituant non réactif de cette solution, en vue d'augmenter la viscosité de celle-ci, ce qui facilite son application, ainsi que son maintien
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en une quantité requise sur la surface de l'enduit. En outre, la glycérine maintient l'agent de mûrissage à l'état humide pendant tout le temps où il est en contact avec 1'enduit:, ce qui a pour résultat une activité accrue de cet agent de mûrissage.
Cette composition a permis de réaliser des enduits mûris de façon satisfaisante; d'autre part, la surface présentait, après lavage, des raies de couleur blanche, ce qui constituait un inconvénient.
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41z.>Ld 15. 15. -
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<tb> Acide <SEP> phosphorique <SEP> (75 <SEP> %, <SEP> commercial) <SEP> 100 <SEP> ml
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Eau <SEP> 14 <SEP> L'il
<tb>
L'enduit était complètement mûr, mais il était évident que le zinc a subi une certaine attaque. Em outre, l'adhérence n'était pas aussi bonne que dans l'exemple 14, et un epais dépôt blanc est demeuré sur l'enduit après lavage.
EXEMPLE 16.
Une solution saturée d'acide borique dans l'alcool dénature a montré une aptitude a produire le mûrissage, mais celui-ci était incomplet, probablement en raison de la solubilité médiocre de l'acide.
EXEMPLE 17.
Une solution saturée de chlorure stanneux dans l'alcool dénaturé a aussi produit un mûrissage partiel seulement.
EXEMPLE 18.
Une solution saturée de chlorure de zinc dans l'alcool denatu ré (environ 60 grammes de sel pour 100 milli-litres de solvant) a fourni un enduit complètement mûr et légèrement malléable.
L'adhérence de l'enduit était toutefois médiocre et un film blanc est demeuré sur la surface après lavage.
EXEMPLE 19.
Des solutions de dihydrophosphate d'ammonium, d'hydrophos- phate de sodium etde dihydrophosphate de potassium, dans l'alcool
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dénaturée ont montré des tendances à produire le mûrissage, mais n'ont pas donné un résultat favorable, étant donné qu'elles étaient insuffisamment solubles, l'addition d'une faible propor- tion d'eau n'ayant pas réussi à assurer une solubilité suffisante.
EXEMPLE 20.
Une solution saturée de dihydrophosphate de dibutylamine (sans excès d'acide phosphorique) a été concentrée d'une manière insuffisante pour produire un enduit complètement mûr moyennant une seule application de la solution de mûrissage. Toutefois,. deux applications ont produit l'effet désire, et l'enduit était satisfaisant.
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.F..r''!.L 1.
Une solution de chlorure de dibutylamine dans l'alcool denaturé a permis d'obtenir un enduit parfaitement mûr et utili- sable, mais qui était toutefois légèrement cassant et n'adhérait pas aussi bien que l'enduit de l'exemple 20.
Comme indiqué plus haut, la solubilité d'acides et sels insuffisamment solubles peut être accrue en chauffant le solvant, un résultat analogue pouvant être obtenu dans certains cas en remplaçant le solvant par un autre, qui assure une plus grande solubilité. De plus, un ou plusieurs agents d'addition appropriés (la glycérine par exemple) peuvent être incorporés en vue d'aug- menter la viscosité et de permettre ainsi l'application de couches plus épaisses d'agent de mûrissage. La glycérine agit en outre de façon à maintenir l'enduit à l'état humide pendant une durée plus longue.
De plus, la proportion de solution de mûrissage disponible pour réagir avec l'enduit peut être accrue en appli- quant plus d'une couche de solution de mûrissage, à la brosse ou par projection et/ou en prolongeant la durée pendant laquelle l'agent du mûrissage demeure sur la surface enduite. D'autre part, lorsque les objets enduits sont traités par immersion dans un bain
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de solution de mûrissage, la durée de l'immersion peut être accrue la dans toute/mesure requise.
3ien que les exemples ci-dessus se rapportent uniquement au traitement d'enduits qui comportent le zinc en qualité d'agent de pigmentation métallique finement divisé, il est bien entendu que l'invention n'y est pas limitée et que d'autres métaux ou alliages, ou leurs mélanges, peuvent être employés, suivant le cas Par exemple, l'aluminium ou les alliages d'aluminium, fine- ment divisés, peuvent être utilisés au lieu du zinc, ou conjointe- ment avec celui-ci, avec certaines compositions de silicate de sodium. Ainsi, dans les revendications qui suivent, l'expression "un enduit formé d'un mélange tel que décrit" signifie un enduit forme d'un mélange comprenant un silicate de métal alcalin et un métal - plus particulièrement le zinc - finement divisé.
REVENDICATIONS.
1) Procédé pour mûrir un enduit formé d'un mélange tel que décrit, ce procédé comprenant l'application, sur cet enduit, dun agent de mûrissage liquide ayant une réaction acide et qui est miscible avec l'eau, la proportion d'eau, éventuellement contenue dans cet agent, étant inférieure à 55 % du volume total.
2) Procédé pour mûrir un enduit formé d'un mélange tel que décrit, ce procédé comprenant l'application, sur cet enduit, d'un agent de mûrissage liquide ayant une réaction acide et qui est iflix- Cible avec l'eau, cet agent contenant de l'eau dans une proportion ne dépassant pas 12 % du volume total.