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Il est classique d'utiliser une élévationde température, pour obtenir la polymérisation des résines thermo-durcissables, dans le cas où l'on veut obtenir la plus grandé vitesse de réaction possible.
Il est possible de provoquerla réaction avec une rapidité supérieure à celle de tous les procédés
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chimiques ou thermiques utilisés actuellement, en procédant au moulage de la matière stratifiée- ou non, entre un moule ou matrice, et un contre-moule ou poinçon ou noyau, conducteurs, ou rendus conducteurs sur leur surface active et reliés, chacun, à un pôle d'un générateur électrique produisant une haute tension de fréquence élevée.
¯ 11 est malheureusement avéré que les grandes surfaces fournissent des capacités incompatibles avec un rendement acceptable des circuits oscillants aux fréquences élevées qu'il serait souhaitable d'utiliser.
. Le procédé, qui fait l'objet de la présente demande, consiste à diviser électriquement les moules en plages ou secteurs isolés les uns des autres, chacun n'ayant qu'une surface assez réduite pour former une' capacité compatible avec les circuits utilisés.
L'invention vise également les dispositifs qui permettent la mise en oeuvre de ce procédé.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante et à l'examen des dessins annexés qui comprennent cinq figures montrant schématiquement, à titre d'exemples non limitatifs, quelques modes de réalisation de l'invention.
En se référant d'abord à la figure 1, on 'sait que le procédé classique consiste à exercer 'une certaine pression sur la matière plastique (3), stratifiée ou non, comprise entre un moule (1) et un contre-moule (2) reliés, chacun, à un pôle d'un générateur d'oscillations à haute fréquence (5).
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Suivant l'invention, le contre-moule, par exemple, est isolant et muni de plaques conductrices 4, 4,a 4 b ... formant des plages ou ilôts, en regard de la surface conductrice du moule 1.
La partie conductrice des moules est représentée schématiquement par un trait fort. On relie alors successivement chaque ilôt à un pôle du générateur 5 par un dispositif quelconque, le plus simple étant représenté par un commutateur tournant (6) qui permet, du reste, de répéter plusieurs fois Inaction sur chaque ilôt (-, a, etc...au cours de l'opération de moulage d'une, pièce. L'autre pôle du générateur est relié au moule.
On peut avantageusement lier le commutateur avec un dispositif capable d'interrompre le courant à haute fréquence pendant la commutation, par exemple, par cut off des grilles oscillatrices.
Dans la représentation indiquée fig. 1, le moule extérieur est mis à la terre en vue d'assurer la protec- tion et la sécurité du personnel. Le contre-moule (2), obligatoirement isolant, porte seul les ilôts actifs 4 4 A, etc @ dont les bords sont arrondis et relevés pour éviter la formation d'arcs entre ilôts voisins.
La mode de réalisation décrit ci-dessus n'est pas limitatif et le même principe peut être appliqué à plusieurs variantes.
La figure 2 montre la mise en série de deux ilôts 10 et 10 a par exemple, un commutateur 12 et 12' connec- tant successivement, par permutation circulaire, les
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différentes paires 10, 10 a, etc... L'alimentation est faite par le générateur 11.
Dans ce dispositif, et les suivants, l'intervalle entre deux ilôts voisins doit être supérieur à celui que représente le double de l'espace entre le moule 7 et le contre-moule 8.
La figure 3 montre que, dans le cas où les sur- faces des moules forment des capacités voisines du double de la capacité limite compatible avec la fréquence uti- lisée, on peut très simplement et statiquement, c'est à dire sans l'intervention d'organes mobiles, réduire ces capacités de moitié, tout en soumettant pratiquement la totalité de la surface des moules aux courants à haute fréquence, en divisant la surface du contre-moule en 17 et 17 a.
La figure 4 montre l'extension de ce principe au traitement statique de grandes surfaces, par la mise en série de N éléments identiques divisant par N la capacité qu'auraient eu les mêmes moules en une seule pièce.
Dans ce cas, le contre-moule 18 et le moule 20 sont tous les deux isolants.
On voit que certains éléments tels que 21 et 21 a, etc ... sont sans connexion. Ils assurent le passage du courant à haute fréquence entre les deux éléments' qui leur sont opposés. Il peut cependant être utile de 'fixer leur potentiel haute fréquence en les connectant à un diviseur de tension à résistance.
Dans tous les cas où l'on utilise des éléments mis en série pour diminuer la capacité résultante, on
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élève, par contre, le potentiel d'alimentation totale qui se divise, dans le cas d'éléments identiques, en 'fractions égales pour chacun d'eux.
La figure 5 représente le cas d'un moule compor- tant une surépaisseur en 26. Il y a alors avantage à réduire la surface de l'ilôt correspondant, pour mainte- nir un gradiant de potentiel à peu près constant dans les diverses régions minces ou épaisses. Il en est de même dans le cas où le moulage serait fait avec des résines différentes du point de vue électrique dans certaines régions : par exemple, si une partie du produit obtenu doit être rigide, tandis que d'autres doivent être souples ou élastiques.
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It is conventional to use an increase in temperature, to obtain the polymerization of thermosetting resins, in the case where it is desired to obtain the highest possible reaction rate.
It is possible to provoke the reaction faster than any other process
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chemical or thermal currently used, by molding the layered material - or not, between a mold or die, and a counter-mold or punch or core, conductors, or made conductive on their active surface and each connected to a pole of an electric generator producing a high voltage of high frequency.
¯ It is unfortunately proven that large surfaces provide capacities incompatible with an acceptable efficiency of oscillating circuits at the high frequencies which it would be desirable to use.
. The method, which is the subject of the present application, consists in electrically dividing the molds into areas or sectors isolated from each other, each having only a small enough surface to form a capacitor compatible with the circuits used.
The invention is also aimed at devices which allow this method to be implemented.
The invention will be better understood on reading the following description and on examining the appended drawings which include five figures showing schematically, by way of non-limiting examples, some embodiments of the invention.
Referring first to Figure 1, it is known that the conventional method consists in exerting a certain pressure on the plastic material (3), laminated or not, between a mold (1) and a counter-mold ( 2) each connected to a pole of a high frequency oscillation generator (5).
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According to the invention, the counter-mold, for example, is insulating and provided with conductive plates 4, 4, a 4 b ... forming areas or islands, facing the conductive surface of the mold 1.
The conductive part of the molds is shown schematically by a strong line. Each island is then successively connected to a pole of generator 5 by any device, the simplest being represented by a rotary switch (6) which allows, moreover, to repeat Inaction several times on each island (-, a, etc. ..during the one piece molding operation, the other pole of the generator is connected to the mold.
The switch can advantageously be linked with a device capable of interrupting the high-frequency current during switching, for example by cut-off of the oscillating gates.
In the representation shown in fig. 1, the outer mold is earthed for the protection and safety of personnel. The counter-mold (2), which must be insulating, only carries the active islands 4 4 A, etc @, the edges of which are rounded and raised to avoid the formation of arcs between neighboring islands.
The embodiment described above is not limiting and the same principle can be applied to several variants.
FIG. 2 shows the placing in series of two islands 10 and 10 a for example, a switch 12 and 12 'successively connecting, by circular permutation, the
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different pairs 10, 10 a, etc ... The power is supplied by generator 11.
In this device, and the following ones, the interval between two neighboring islands must be greater than that represented by the double of the space between the mold 7 and the counter-mold 8.
Figure 3 shows that, in the case where the surfaces of the molds form capacities close to double the limiting capacity compatible with the frequency used, it is possible very simply and statically, that is to say without the intervention of movable members, reduce these capacities by half, while subjecting practically the entire surface of the molds to high-frequency currents, by dividing the surface of the counter-mold at 17 and 17 a.
FIG. 4 shows the extension of this principle to the static treatment of large surfaces, by placing in series N identical elements dividing by N the capacity that the same molds would have had in a single piece.
In this case, the counter-mold 18 and the mold 20 are both insulating.
We see that some elements such as 21 and 21 a, etc ... are without connection. They ensure the passage of high frequency current between the two elements' which are opposite to them. However, it can be useful to fix their high frequency potential by connecting them to a resistance voltage divider.
In all cases where elements placed in series are used to reduce the resulting capacity, we
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increases, on the other hand, the total supply potential which is divided, in the case of identical elements, into equal fractions for each of them.
FIG. 5 represents the case of a mold comprising an extra thickness at 26. It is then advantageous to reduce the area of the corresponding island, in order to maintain a potential gradient which is more or less constant in the various thin regions. or thick. The same is true in the case where the molding is made with resins which are electrically different in certain regions: for example, if a part of the product obtained must be rigid, while others must be flexible or elastic.