BE552247A

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Publication number: BE552247A
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Description

Il est classique d'utiliser une élévationde température, pour obtenir la polymérisation des résines thermo-durcissables, dans le cas où l'on veut obtenir la plus grandé vitesse de réaction possible.

Il est possible de provoquerla réaction avec une rapidité supérieure à celle de tous les procédés

chimiques ou thermiques utilisés actuellement, en procédant au moulage de la matière stratifiée- ou non, entre un moule ou matrice, et un contre-moule ou poinçon ou noyau, conducteurs, ou rendus conducteurs sur leur surface active et reliés, chacun, à un pôle d'un générateur électrique produisant une haute tension de fréquence élevée.

¯ 11 est malheureusement avéré que les grandes surfaces fournissent des capacités incompatibles avec un rendement acceptable des circuits oscillants aux fréquences élevées qu'il serait souhaitable d'utiliser.

. Le procédé, qui fait l'objet de la présente demande, consiste à diviser électriquement les moules en plages ou secteurs isolés les uns des autres, chacun n'ayant qu'une surface assez réduite pour former une' capacité compatible avec les circuits utilisés.

L'invention vise également les dispositifs qui permettent la mise en oeuvre de ce procédé.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante et à l'examen des dessins annexés qui comprennent cinq figures montrant schématiquement, à titre d'exemples non limitatifs, quelques modes de réalisation de l'invention.

En se référant d'abord à la figure 1, on 'sait que le procédé classique consiste à exercer 'une certaine pression sur la matière plastique (3), stratifiée ou non, comprise entre un moule (1) et un contre-moule (2) reliés, chacun, à un pôle d'un générateur d'oscillations à haute fréquence (5).

Suivant l'invention, le contre-moule, par exemple, est isolant et muni de plaques conductrices 4, 4,a 4 b ... formant des plages ou ilôts, en regard de la surface conductrice du moule 1.

La partie conductrice des moules est représentée schématiquement par un trait fort. On relie alors successivement chaque ilôt à un pôle du générateur 5 par un dispositif quelconque, le plus simple étant représenté par un commutateur tournant (6) qui permet, du reste, de répéter plusieurs fois Inaction sur chaque ilôt (-, a, etc...au cours de l'opération de moulage d'une, pièce. L'autre pôle du générateur est relié au moule.

On peut avantageusement lier le commutateur avec un dispositif capable d'interrompre le courant à haute fréquence pendant la commutation, par exemple, par cut off des grilles oscillatrices.

Dans la représentation indiquée fig. 1, le moule extérieur est mis à la terre en vue d'assurer la protec- tion et la sécurité du personnel. Le contre-moule (2), obligatoirement isolant, porte seul les ilôts actifs 4 4 A, etc @ dont les bords sont arrondis et relevés pour éviter la formation d'arcs entre ilôts voisins.

La mode de réalisation décrit ci-dessus n'est pas limitatif et le même principe peut être appliqué à plusieurs variantes.

La figure 2 montre la mise en série de deux ilôts 10 et 10 a par exemple, un commutateur 12 et 12' connec- tant successivement, par permutation circulaire, les

différentes paires 10, 10 a, etc... L'alimentation est faite par le générateur 11.

Dans ce dispositif, et les suivants, l'intervalle entre deux ilôts voisins doit être supérieur à celui que représente le double de l'espace entre le moule 7 et le contre-moule 8.

La figure 3 montre que, dans le cas où les sur- faces des moules forment des capacités voisines du double de la capacité limite compatible avec la fréquence uti- lisée, on peut très simplement et statiquement, c'est à dire sans l'intervention d'organes mobiles, réduire ces capacités de moitié, tout en soumettant pratiquement la totalité de la surface des moules aux courants à haute fréquence, en divisant la surface du contre-moule en 17 et 17 a.

La figure 4 montre l'extension de ce principe au traitement statique de grandes surfaces, par la mise en série de N éléments identiques divisant par N la capacité qu'auraient eu les mêmes moules en une seule pièce.

Dans ce cas, le contre-moule 18 et le moule 20 sont tous les deux isolants.

On voit que certains éléments tels que 21 et 21 a, etc ... sont sans connexion. Ils assurent le passage du courant à haute fréquence entre les deux éléments' qui leur sont opposés. Il peut cependant être utile de 'fixer leur potentiel haute fréquence en les connectant à un diviseur de tension à résistance.

Dans tous les cas où l'on utilise des éléments mis en série pour diminuer la capacité résultante, on

élève, par contre, le potentiel d'alimentation totale qui se divise, dans le cas d'éléments identiques, en 'fractions égales pour chacun d'eux.

La figure 5 représente le cas d'un moule compor- tant une surépaisseur en 26. Il y a alors avantage à réduire la surface de l'ilôt correspondant, pour mainte- nir un gradiant de potentiel à peu près constant dans les diverses régions minces ou épaisses. Il en est de même dans le cas où le moulage serait fait avec des résines différentes du point de vue électrique dans certaines régions : par exemple, si une partie du produit obtenu doit être rigide, tandis que d'autres doivent être souples ou élastiques.

Claims

R E S U M E La présente invention a pour but de permettre la polymérisation rapide, par un traitement électrique à fréquence élevée, des résines thermo-durcissables strati- fiées ou non. ' Elle vise particulièrement le cas où l'importance des surfaces traitées crée des capacités électrostatiques incompatibles avec l'obtention d'un coefficient de surten- sion suffisant dans la gamme des courtes longueurs d'ondes souhaitables d'autre part.

Pour cela, l'invention utilise la division des moules.en éléments de petites capacités attaqués successi- vement par commutation ou simultanément par groupement en série de plusieurs d'entre eux.