<Desc/Clms Page number 1>
La présente invention est relative au traite- ment de sable, en vue de réduire sa teneur en fer.
Il est bien connu que la teneur en fer du sa- ble doit être réduite à une très faible valeur, afin de rendre ce sable acceptable dans l'industrie de la verre- rie. La présence de fer confère une teinte verte au verre, même si ce fer est présent en petites quantités.
Il existe de grandes quantités de sable, qui conviendrait pour la fabrication de verre, si sa teneur.en fer pouvait aisément être réduite à une valeur acceptable.
Un certain nombre de procédés ont été proposés à cette fin et certains de ces procédés se sont avérés très fructueux.
Parmi les procédés les plus intéressants se situe celui décrit dans le brevet britannique n 651.702 de la demanderesse. Selon ce dernier procédé, on traite du sable comportant un revêtement ferrugineux à l'aide d'une solution aqueuse diluée d'acide fluorhydrique et d'un suif- hydrate de métal alcalin ou d'acide sulfhydrique. Toute- fois, certains sables, tout en subissant une réduction substantielle de leur teneur en fer, lorsqu'ils sont soumis à ce¯procédé dans des conditions standardisées entièrement satisfaisantes avec beaucoup d'autres sables, présentent encore une teneur résiduelle en fer indésirablement éle- vée.
Ceci ne signifie pas qu'en modifiant les conditions, par exemple en prolongeant le séjour dans la chambre de traitement, les résultats ne peuvent bas être améliorés, mais ceci réduit la valeur économique du procédé.
D'autres recherches ont également indiqué que le fer n'est pas toujours présent dans le même état et que l'histoire géologique de la contamination s'est révé- lée être un facteur important. Un dépôt ou gisement de
<Desc/Clms Page number 2>
sable peut, au courant de son histoire géologiqùe, avoir été soumis à plus d'un incident, qui a donné lieu à une contamination par du fer, en sorte que le même traitement peut ne pas être aussi fructueux pour éliminer chaque genre de cantamination. Il est également évident que di- verses parties d'un même gisement peuvent avoir été soumi- ses à des sources différentes et à des degrés différents de contamination, pendant leur histoire géologique.
Des considérations telles que celles qui pré- cèdent rendent souhaitable le fait de disposer de divers procédés pour le traitement de sable contaminé par du fer, sur lequel un degré adéquat de purification ne peut pas être obtenu dans des conditions standardisées.
La présente invention a pour objet un nouveau procédé du genre en question.
Divers procédés ont déjà été proposés pour l'élimination du fer de sable, à l'aide d'acide sulfurique concentré comme agent actif. Dans ces procédés on opère à des températures comprises entre environ 100 et 290 C et ces procédés sont basés sur le fait que la surface de grains secs de sable est aisément mouillée par une pelli- cule très mince d'acide sulfurique concentré. Ces procé- dés ont un domaine d'utilisation assez large, mais ils ne sont pas particulièrement fructueux avec certains des sa- bles plus difficilement purifiables et sont, en général, moins satisfaisants que le procédé selon le brevet britan- nique n 651.702.
La présente invention est relative à un procé- dé pour éliminer la matière ferrugineuse de sable, ce pro- cédé consistant à traiter du sable lavé à l'aide d'une so- lution aqueuse d'un acide non oxydant ayant une constante de dissociation k d'au moins 3 x 10-2 sous pression super- atmosphérique et à une température comprise entre 100 C et
<Desc/Clms Page number 3>
la température critique, cette solution ayant une concen- tration d'au moins 0,5 N et étant présente en une quantité au moins suffisante pour mouiller la masse de sable en traitement, et à laver le sable traité à l'aide d'eau.
Il a été constaté qu'à des températures supé- reres au point d'ébullition de l'eau, un certain nombre d'acides assez forts et forts à caractère non oxydant peu- vent être utilisés avec succès pour réduire la teneur en impuretés ferrugineuses de sables difficilement purifiables jusqu'à ure valeur très faible. Des résultats particulière- ment intéressants ont été obtenus par l'emploi d'acides sulfurique et chlorhydrique dilués, mais l'acide phosphori que a également été utilisé avec succès, de même que l'aci de oxalique. La concentration.minimum pour obtenir des résultats satisfaisants paraît être de 0,5 N et on préfè- re opérer avec des solutions 1 à 5 N.
Il est seulement nécessaire,d'utiliser suffi- samment d'acide aqueux pour rouiller la masse de grains..
Selon le calibre des grains , qui sont ordinairement desti- nés à la fabrication de verre, ceci correspond à un poids de solution égal à 20-305 du poids du sable sec à traiter.
Une quantité plus grande de solution d'acide peut être utilisée, mais ceci est inutile à moins que la quantité d'impuretés soit exceptionnellement élevée. Ordinairement, il suffit d'employer des solutions 1 à 2N. Tout excès d'acide peut habituellement être récupéré et re-utilisé.
Dans la plupart des cas, la quantité totale de l'acide employé n'excédera pas 2,5% du poids du sable employé, mais si on désire purifier des sables exception- nellement difficiles à purifier, des quantités sensible- ment plus grandes d'acide, par exemple 7,5 ou même 10% d'acide, peuvent être employées. Dans le cas de tels sables, le mieux est habituellement de maintenir le volume
<Desc/Clms Page number 4>
d'acide aqueux utilisé à un minimum et d'accroître la con- centration jusqu'au degré nécessaire pour obtenir le de- gré de purification désiré. Ainsi, du sable qui n'est pas purifié dans la mesure désirée lorsqu'il est traité en autoclave avec 40 à 50% de son propre poids d'acide
2N, peut donner des résultats beaucoup plus satisfaisants, lorsqu'il est traité avec 25 à 30% de son propre poids d'acide 5N.
Lorsqu'on utilise plus d'environ 20 à 30% d'acide aqueux, on observe ordinairement une couche de liquide sur le dessus de la couche de sable. Le sable est mouillé dans toute sa masse, lorsque la quantifié de solution acide employée est légèrement inférieure à celle requise pour la formation d'une couche très mince de li- quide sur la partie supérieure de la couche de sable.
Le procédé suivant l'invention peut être exé- cuté avec succès à des températures inférieures à 200 C en utilisant des pressions inférieures à 20 atmosphères.
Ces pressions sont aisément obtenues en faisant passer de la vapeur d'eau sous pression dans un autoclave contenant la matière mouillée. Le volume de liquide dans l'auto- clave reste sensiblement inchangé et il n'est donc pas question d'un changement appréciable dans la concentra- tion du réactif au cours du traitement,autre que celui dû à une réaction chimique.
Dans le présent procédé, le fer passe en solu tion et peut être aisément éliminé par lavage, après avoir retiré la matière traitée de l'autoclave. Des grains de fer et autres minéraux contaminants, tels que le chrome, lorsque ceux-ci sont présents, ne sont cepen- dant pas toujours dissous par le traitement et doivent être éliminés par un processus de flottation. Ceci peut se faire soit avant, soit après le traitement à l'acide.
<Desc/Clms Page number 5>
On préfère cependant exécuter ce traitement subséquem- ment.
Le procédé peut être exécuté de manière conti- nue en pompant le mélange de sable et d'acide dans un réac- teur tubulaire à chemise à l'aide de pompes puissantes.
La durée du séjour dans ce réacteur doit être au moins suffisante pour assurer que la teneur en fer du sable soit réduite à la valeur désirée. A l'extrémité de sortie du réacteur tubulaire se trouve une soupape appropriée de détente de pression, d'où la matière traitée tombe dans un collecteur, après quoi celle-ci est d'abord lavée et ensuite soumise à un. processus de flottation à la mousse.
Ce dernier traitement est exécuté à l'aide d'un agent collecteur amionique. Le stade de flottation est exécuté à un pH acide, de préférence entre 1,5 et 2,3.
Le stade de lavage est exécuté séparément du stade dé flottation à la mousse. Ceci empêche toute ten- dance des composés de fer de se re-déposer sur la silice, réduit la consommation des agents de flottation à un mini- mum et évite toute flottation de silice, qui peut se pro- duire à la suite de ce ré-dépôt de composés de fer.
Les exemples suivants illustrent l'invention.
Les procédés des exemples 1 à 9 ont été exécutés dans un autoclave agencé pour fonctionner à environ 10,0 atmos- phères correspondant à une température de 1800 C; la du- rée du traitement dans ces exemples était, pour la commo- dité, de 8 à 10 heures.
EMI5.1
'''TE'L'; 1
Un sable de l'East Anglia, titrant 0,071 % d'oxyde ferrique après lavage, a été utilisé. Traité avec de l'acide fluorhydrique et de lthydrosulfite de so- dium dans des conditions standards, la teneur en oxyde ferrique résiduelle était de 0,032 % En traitant la ma-
<Desc/Clms Page number 6>
tière par le procédé suivant l'invention avec 20% de son poids d'acide sulfurique normal,puis en lavant la matiè- re à l'eau et en opérant un traitement de flottation, la teneur en oxyde ferrique résiduel était de 0,03% tandis qu'en traitant la matière avec 30% et 50% de son poids du même acide la teneur en oxyde ferrique résiduelle était de 0,025% et 0,022% respectivement.
EXEMPLE 2
Un sable du Surrey, titrant 0,0865 d'oxyde ferrique après lavage, a donné, après traitement dans des conditions standards avec de l'acide fluorhydrique et de l'hydrosulfite de sodium, un produit contenant 0,034% d'oxyde ferrique. Traité, conformément à l'invention, avec 30% et 50% de son poids d'acide sulfurique normal, puis lavé à l'eau et soumis à flottation, on obtient du sable titrant 0,023% et 0,015% d'oxyde ferrique respecti- vement.
EXEMPLE 3
Du sable provenant d'un grès du Staffordshire titrait, après attrition à un pH initial de 2, suivie d'une flottation, 0,034 % d'oxyde ferrique. Traité par le procédé suivant l'invention avec 50% de son poids d'acide sulfurique normal, puis lavé et soumis à flottation, ce sable présentait une teneur en oxyde ferrique résiduelle de 0,019%.
Du sable provenant d'un autre grès du Staf- fordshijbe contenait , après attrition à un pH initial de 2, 0,033% d'oxyde ferrique. Après traitement avec 20% de son poids d'acide sulfurique normal, puis lavage à l'eau et flottation, la teneur en oxyde ferrique résiduel- le était de 0,029%.
EXEMPLE 4
Du sable provenant d'un troisième grès du
<Desc/Clms Page number 7>
Staffordshire titrait, après lavage à l'eau, 0,06% d'oxy- de ferrique. Après attrition à un pH initial de 2, sui- vie d'une flottation, la teneur en oxyde ferrique résiduel- le était de 0,025%. Après traitement par le procédé sui- vant l'invention avec 20% de son poids d'acide sulfurique normal et lavage à l'eau, puis flottation, la teneur en oxyde ferrique résiduelle du sable était de 0,021%.
EXEMPLE 5
Du sable contenant une grande quantité d'oxyde ferrique après lavage (environ 0,2 à 0,3%) avait, après attrition à un pH initial de 2 et flottation, une teneur en oxyde ferrique résiduelle de 0,047%. Par traitement d'un échantillon de ce sable par le procédé suivant l'in- vention avec 25% de son poids d'acide sulfurique 2N, puis par lavage à l'eau et flottation, la teneur résiduelle en oxyde ferrique de ce sable était de 0,018%.
Un autre échantillon de ce sable a été chauffé avec 2% de son poids d'acide sulfurique concentré selon le procédé d'Earle (brevets U.S.A. n 1.983.271-2 et pré- sentait une teneur en oxyde ferrique résiduelle de 0,046%.
EXEMPLE 6
Du sable provenant de grès du Staffordshire, contenant 0,32% d'oxyde ferrique après lavage, a été (a) traité avec 2% d'acide sulfurique concentré selon le procédé d'Earle (b) soumis à une attrition à un pH initial de 2, suivie d'une flottation; (c) traité avec 30% de son poids d'acide sulfuri- que 5N selon le procédé suivant l'invention, puis lavé à l'eau et soumis à flottation.
Les teneurs résiduelles en oxyde ferrique étaient respectivement de (a) 0,094%, (b) 0,086%, (c) 0,019%.
<Desc/Clms Page number 8>
Des résultats similaires ont été obtenus avec d'autres échantillons de sable provenant de grès du Staffordshire.
EXEMPLE 7
Deux échantillons de sable provenant de grès du Staordshire ont été (a) soumis une attrition à un pH initial de 2 suivie d'une flottation, et (b) traité avec 50% de son poids d'acide chlorhydrique normal par le procédé suivant l'invention, puis lavé à l'eau et soumis à flottation. Les teneurs en oxyde ferri- que résidu-elle étaient (a) de 0,068% et de 0,044%, @ tandis que les teneurs dans (b) étaient de 0,019% et 0,015% respectivement.
EXEMPLE 8
Du sable provenant da grès du Staffordshire, qui contenait 0,21% d'oxyde ferrique après lavage a été (a) soumis à une attrition à un pH initial de 2 suivie d'une flottation et (b) traité avec 50% de son poids d'a- cide chlorhydrique normal par le procédé suivant l'inven- tion, puis lavé à l'eau et soumis à une flottation. Les teneurs en oxyde ferrique résiduelles étaient de (a) 0,069% et (b) 0,030% respectivement.
Le même sable traité par le procédé suivant l'invention avec (a) 50% de son poids d'acide sulfurique 2N et ( b) 30% de son poids d'acide sulfurique 5N, puis lavé à l'eau et soumis à une flottation titrait (a) 0,042% et (b) 0,018% d'oxyde ferrique respectivement.
Le même sable traité avec 2% de son poids d'acide sulfurique selon le procédé d'Earle titrait 0,078% d'oxyde ferrique.
EXEMPLE 9
Un sable provenant d'une carrière du Surrey,
<Desc/Clms Page number 9>
qui titrait 0,086% d'oxyde ferrique après lavage, a été traité (a) avec de l'acide fluorhydrique et de l'hydro- sulfite de sodium dans Ses conditions standards, puis sou- mis à une flottation, (b) traité avec 50% de son poids d'acide orthophosphorique normal par le procédé suivant l'invention, puis lavé à l'eau et soumis à une flottation, (c) traité avec 50% de son poids d'acide oxalique normal par le procédé suivant l'invention, puis lavé à l'eau et soumis à une flottation. Les produits présentaient des teneurs en oxyde ferrique de (a) 0,04%, (b) 0,028% et (c) 0,017%.
EXEMPLE 10
Les résultats suivants ont été obtenus avec un grès du Staffordshire assez difficile à purifier. Après lavage à l'eau, sa teneur résiduelle en oxyde ferrique était de 0,10% et après avoir soumis*le produit lavé à une attrition et une flottation, cette teneur a été ré- duite à 0,04%. Des échantillons ont été traités avec de l'acide chlorhydrique normal à diverses pressions pendant 30 minutes et avaient les teneurs suivantes en oxyde ferrie que.
EMI9.1
<tb>
Pressions <SEP> en <SEP> atm. <SEP> Fe203 <SEP> après <SEP> flottation
<tb>
<tb>
<tb> 4,0 <SEP> 0,037%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6,7 <SEP> 0,032%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8,. <SEP> 0 <SEP> 0.028%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10,0 <SEP> 0,027%
<tb>
Comme on le voit, une augmentation de pression ,accroît nettement le degré de purification.
EXEMPLE 11
Un grès du Staffordshire, qui présentait après lavage une teneur en oxyde ferrique de 0,20% et qui en contenait encore, après attrition et flottation, 0,056%, a été soum.s à un lavage avec de l'acide chlorhydrique.
<Desc/Clms Page number 10>
Les résultats suivants ont été obtenus :
EMI10.1
<tb> Concentra- <SEP> Pression <SEP> de <SEP> Temps <SEP> en <SEP> Fe203 <SEP> après <SEP> flotta-
<tb>
<tb>
<tb> tion <SEP> de <SEP> vapeur <SEP> en <SEP> minutes <SEP> 23 <SEP> tion
<tb>
<tb>
<tb> l'acide <SEP> atm.
<tb>
EMI10.2
---------- ----------- --------- --------------------
EMI10.3
<tb> 0,5N <SEP> 10,0 <SEP> 30 <SEP> 0,053%
<tb>
<tb> 1,ON <SEP> 10,0 <SEP> 5 <SEP> 0,020%
<tb>
<tb> 1,ON <SEP> 10,0 <SEP> 30 <SEP> 0,020%
<tb>
Bien que l'emploi d'acide 0,5N donne de meil- leurs résultats que l'attrition, il n'élimine évidemment pas tout l'oxyde ferrique qui peut être enlevé, mais l'a- cide IN donne une matière de pureté très satisfaisante en un temps comrt.
EXEMPLE 12
Un grès du Staffordshire contenant après la- vage 0,060% d'oxyde de fer et après attrition et flotta- tion 0,024% de cet oxyde a été chauffé avec de l'acide chlorhydrique demi-normal (0,5N) pendant 30 minutes sous une pression de 10,0 atmosphères et contenait alors 0,021% d'oxyde ferrique ; 30 minutes de chauffage avec de l'acide chlorhydrique normal sous une pression de 10,0 atmosphères ont donné un produit contenant 0,017% d'oxyde ferrique. Dans ce cas, chaque traitement est considéré comme adéquat.
EXEMPLE 13
Un grès du North Yorkshire contenant après lavage une teneur en oxyde ferrique de 0,15% et conte- nant encore, après attrition et flottation, 0,071% de cet oxyde, a été soumis à un lavage sous pression à l'aide d'acide sulfurique normal. Dans un essai, la pression a été admise à monter jusqu'à 3,5 atmosphères, puis on l'a laissé tomber ; après flottation, la teneur résiduelle en oxyde ferrique était de 0,013%.
Dans d'autres essais, la pression a été maintenue à 3,5 et 10,0 atmosphères
<Desc/Clms Page number 11>
pendant 30 minutes et les teneurs, en'oxyde ferrique ré- siduel étaient de 0,008 et 0,007% respectivement., EXEMPLE 14
Un autre grès du North Yorkshire contenant, après lavage, 0,12% de Fe203 et, après attrition et flot- tation, encore 0,045% de cet oxyde, a été soumis à un lavage sous pression avec de l'acide sulfurique normal.
Dans un essai, la pression a été admise à s'élever jusqu'à 5,0 atmosphères, puis admise à diminuer. Dans d'autres essais, la pression a été maintenue à 3,5 et 10,0 atmos- phères pendant 30 minutes et les teneurs résiduelles en oxyde ferrique étaient de 0,017 et 0,013% respectivement.
Des,résultats similaires ont été obtenus avec un certain nombre d'autres grès provenant du North York- shire.
EXEMPLE 15
Un sable vert du Surrey titrant 0,11 % d7oxy- de ferrique après lavage a donné, après traitement dans les conditions courantes avec de l'acide fluorhydrique et de l'hydrosulfite de sodium, un produit titrant 0,050% d'oxyde ferrique. Des échantillons ont été soumis à un lavage sous pression avec de l'acide sulfurique nor- mal à une pression de 10,0 atmosphères pendant 5 et 30 mi- nutes. Les teneurs en oxyde ferrique résiduelles étaient de 0,019 et 0.018% respectivement.
EXEMPLE 16
Un autre sable vert du Surrey, qui titrait 0,079% d'oxyde ferrique après lavage, a donné par traite- ment dans les conditions habituelles avec de l'acide fluorhydrique et de l'hydrosulfite de sodium, un produit titrant 0,034% d'oxyde ferrique. Des échantillons ont été soumis à un lavage sous pression à l'aide d'acide sulfuri- que normal et d'acide chlorhydrique normal.
Les résul-
<Desc/Clms Page number 12>
tats suivants ont été obtenus:
EMI12.1
<tb> Acide <SEP> Pression <SEP> en <SEP> Temps <SEP> en <SEP> Fe2O3 <SEP> après
<tb> atm <SEP> , <SEP> minutes <SEP> flottation
<tb>
<tb>
<tb> Sulfurique
<tb> N <SEP> 3,5 <SEP> 5 <SEP> 0,021%
<tb> dito <SEP> 10,0 <SEP> 5 <SEP> 0,023%
<tb>
<tb> dito <SEP> 10,0 <SEP> 30 <SEP> 0,018%
<tb>
<tb>
<tb> Chlorhydrique
<tb> N <SEP> 10,0 <SEP> 5 <SEP> 0,023%
<tb>
<tb> dito <SEP> 10.0 <SEP> 30 <SEP> 0,018%-
<tb>
La première série de valeurs pour l'acide sulfurique, qui sont inférieures à celles pour la haute pression, illustre le type d'erreur expérimentale due à i des variations pouvant être rencontrées dans les échan- tillons individuels.
Il est évident que les deux acides sont également bons dans ce cas, mais il n'en est pas @ toujours ainsi et une certaine investigation préliminaire est nécessaire pour.déterminer quel acide est le meilleur dans un cas particulier. Les grès du Staffordshire ne donnent pas d'aussi bons résultats avec l'acide sulfuri- que qu'avec l'acide chlorhydrique pour les lavages sous pression de courte durée.
Les exemples donnés indiquent clairement que le procédé suivant l'invention est d'une application très large et peut être utilisé pour rédumre à une faible va- leur satisfaisante la teneur en fer de sable qui était considéré jusqu'à présent comme présentant une teneur en fer trop élevée pour pouvoir être utilisé. Non seulement des acides minéraux non oxydants forts, tels que l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide phosphorique, mais également des acides organiques relativement forts, tels que l'acide oxalique, peuvent être utilisés. Les exemples indiquent qu'avec la plupart des sables des ré- sultats satisfaisants peuvent être obtenus avec environ
<Desc/Clms Page number 13>
le même poids d'acide que dans le procédé Earle.
Il est à noter qu'il faut utiliser un acide non oxydant ; l'acide nitrique et l'acide perchlorique ne conviennent pas pour être utilisés dans le procédé suivant la présente invention. La présence d'eau aide à dissoudre le sel de fer formé dans le procédé et permet ainsi au réactif de pénétrer plus profondément que cela n'apparaît possible dans le procédé Earle. La quantité d'acide utilisée est suffisante pour assurer que le fer passe non seulement en solution, mais reste en solution pendant le procédé, c'est-à-dire que les sels solubles formés dans l'autocla- ve ne sont pas hydrolysés dans celle-ci.
On suppose que, grâce, aux pressions élevées mises en oeuvre, l'acide est chassé dans les fentes et fissures présentes dans la surface des grains de sable, qui seraient sinon inaccessibles. Des quantités substan- tielles d'impuretés paraissent avoir été chassées dans ces fentes et fissures au cours des tees; plus la pres- sion est élevée, plus grandes sont les chances de les at- teindre. Il est improbable qu'une attrition ou un traite- ment chimique modéré puisse atteindre les impuretés pré- sentes dans les fissures profondes.
Il a été récemment constaté qu'il y a une grande différence entre la surface superficielle des grain: de sable et la surface spécifique de ceux-ci, comme on l'a déterminé par adsorption de gaz à basse température. Ceci a, par exemple, été déterminé par l'adsorption d'anhydri- de carbonique sur des sables à -.79 C. La surface spéci- fique des sables du Surrey, qui ont été examinés, est or- dinairement de 1000 à 2000 cm2 par gramme, celle des sa- bles du Norfolk de 2. 000 à 3. 000 cm2 par gramme, celle des grès du Staffordshire varie de 1000 à plus de 3000 cm2 par gramme et celle des grès du Norh Yorkshire est ordi-
<Desc/Clms Page number 14>
nairement comprise entre 2. 000 et 6.000 cm2 par,gramme.
D'autres sables ont même des surfaces spécifiques plus élevées et ces sables se sont avérés très difficiles à purifier. Les sables ayant une surface spécifique infé- rieure à 2. 000 cm2 par gramme ne sont dans l'ensemble pas trop difficiles à purifier et peuvent ne pas nécessiter de lavage acide, bien qu'un tel lavage donne plus'aisément un degré de pureté plus grand. La plus grande améliora- tion paraît se manifester dans la purification de sables ayant une surface spécifique de 2. 000 à 5.000 cm2 par gramme et plus spécialement de sables a surface spécifi- que comprise entre 2.000 et 4.000 cm2 par gramme.
Dans certains cas, le processusbde lavage acide donne lieu à une diminution de la surface spécifique de la matière, mais dans d'autres cas il en produit une augmentation, probablement due à la dissolution de compo- sés de fer et d'aluminium présents dans les fentes et fis- sures présentes dans la surface de la silice. Ces faits montrent la complexité des problèmes posés par la purifi- cation des sables siliceux.
REVENDICATIONS 1 Procédé pour éliminer la matière ferrugineuse de sable, ce procédé consistant à traiter du sable lavé à l'aide d'une solution aqueuse d'un acide non oxydant ayant une constante de dissociation k d'au moins 3 x 10-2 sous pression super atmosphérique et à une température comprise entre 100 C et la température critique,' cette solution ayant une concentration d'au moins 0,5N et étant présente en une quantité au moins suffisante pour mouil- ler la masse de sable en traitement, et à laver le sable traité, à l'aide d'eau.