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On connaît des fonderies, des aciéries de moulage, etc. où le moulage, l'assemblage des châssis de moulage, la coulée et la vidange des châssis se font automatiquement et d'une manière continue. Dans ces fonueries, les châssis de moulage sont amenés sur un dispositif transporteur, par exemple un wagonnet sur voies d'atelier, aux différents postes de travail
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où les différentes phases de l'opération sont exécutées dans l'ordre voulu d'une manière continue. Le mouvement du disposi- tif de transport, par exemple les wagonnets sur voies d'atelier est réglé de telle manière qu'on dispose à chaque poste'de travail d'un certain nombre de secondes, en moyenne une demi- minute environ pour l'exécution du travail considéré. Pour le moulage on emploie des machines à mouler automatiques.
Les châssis de moulage sont saisis par des appareils de lavage, amenés à la machine à mouler et placés ensuite par les engins de levage dans la position exactement voulue sur le dispositif transporteur, c'est-à-dire les wagonnets sur voies intérieures.
La coulée est effectuée par un ouvrier qui conduit la poche de coulée. Après le refroidissement qui se produit aus'si au cous du transport sur les wagonnets, les châssis de moulage sont enlevés automatiquement de ces derniers, après quoi le sable de moulage et les déchets de coulée sont expulsés par un repoussoir et les châssis de moulage sont de nouveau placés sur les wagonnets qui les ramènent aux machines à mouler. Chacune de ces phases du travail, qui s'effectuent automatiquement, exige au maximum un homme de service.
Ce n'est que l'engoujon- nage des châssis de moulage, c'est-à-dire l'assemblage du châssis supérieur au "dessus" avec le châssis inférieur au "dessous" qui n'a pujusqu'à présent être effectué automatique- ment ; il fallait deux hommes pour appliquer les organes de goujonnage et deux autres ouvriers pour dégager ces organes des châssis de moulage. Cette dépense de main-d'oeuvre de quatre ouvriers pour les travaux d'engoujonnage n'était pas en rap- port avec celle de la main-d'oeuvre employée dans les autres service d'une fonderie à wagonnets de transport.
L'invention a pour but de supprimer cet inconvénient et de procurer un dispositif automatique pour l'engoujonnage des châssis de moulage dans les fonderies ou aciéries où ces châssis sont transportés sur un dispositif transporteur, en particulier sur des wagonnets de voies d'atelier.
L'invention est caracté-
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risée essentiellement par un dispositif de support dans lequel l'organe de goujonnage est maintenu de telle manière qu'un tourillon de levage des châssis de moulage à relier ensemble entraîne, lors du mouvement d'avancement du châssis de moulage, un bras de l'organe de goujonnage, par exemple un étrier ou une mâchoire de goujonnage, et constitue le point d'appui ou l'axe de pivotement pour le mouvement d'oscillation de l'organe de goujonnage sur le tourillon de levage du second châssis de moulage,et par un dispositif pour amener l'organe de gou- jonnage au dispositif de support ou porte-goujon,
l'enclen- chement de cet organe sur le tourillon de levage du second châssis de moulage se faisant de préférence par un pivote- . ment libre autour des tourillons de levage attaquant l'organe de goujonnage uniquement sous l'action du poids de ce dernier. De cette manière l'application des organes de gou- jonnage sur les tourillons de levage des châssis de moulage à assembler entre eux peut se faire automatiquement de telle sorte qu'on peut supprimer deux ouvriers, étant donné qu'un dispositif suivant l'invention est disposé sur les deux côtés de la voie de transport et que de cette façon les organes de goujonnage peuvent être placés sur les tourillons de levage en même temps sur les deux côtés delà voie de transport.
Suivant l'invention le dégagement entre les organes de goujonnage et les tourillons de levage des châssis de moulage vides se fait aussi automatiquement, de telle sorte que deux autrès hommes du personnel de service peuvent être supprimés pour le dégagement des organes de goujonnage. Un tel dispositif est dans son essence caractérisé par un repoussoir qui se déplace vers l'organe de goujonnage reliant entre eux les châssis de moulage et qui présente un talon faisant pivoter l'organe de goujonnage de manière à le retirer de la position
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d'engoujonnage, par exemple au moyen d'une surface de came ,en biseau, et une garniture saisissant l'organe de goujonnage, par exemple une garniture magnétique, et par un dispositif pour évacuer les organes de goujonnage dégagés.
Suivant une forme d'exécution préférée de l'invention le dispositif d'évacuation des organes de goujonnage dégagés et le dispositif d'amenée au support des organes de goujonnage devant être employés sont réunis en une installation de trans- port commune qui transporte d'une façon continue chaque organe de goujonnage au dispositif de transport dans la position de f onc t i onne ment.
Une telle installation de transport offre non seulement l'avantage d'effectuer automatiquement le transport des'organes de gouonnage du,poste d'enlèvement au poste d'amenée mais;encore avant tout d'assurer que les organes de goujonnage qui ont été dégagés des châssis de moulage dans une position correct et déterminée parviennent de cette position de sortie déterminée de nouveau dans la position exacte voulue où s'effectue l'applica- tion sur les châssis de moulage. On obtient en outre l'avantage que chaque organe de goujonnage enlevé est immédiatement trins- porté de nouveau du poste d'amenée et qu'un dispositif d'amenée spécial qui règle l'admission des organesde goujonnage du poste d'amenée peut ainsi être évité.
Comme ces organes de goujonnage sont constitués de pièces de moulage relativement lourdes un dispositif qui amènerait chaque organe de goujonnage dans la position de fonctionnement en des intervalles de temps appro- priés donnerait lieu à des frais de construction élevés. Dans le dispositif transporteur suivant l'invention, les organes de goujonnage peuvent être guidés d'une manière très simple de façon à conserver exactement leur position prédéterminée et dans ce but les organes de goujonnage sont pourvus de talons ou de saillies appropriés qui assurent d'une part le guidage et d'autre part l'exacte position des organes de goujonnage dans le dis- positif transporteur.
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Pour éviter que les châssis de guidage vides lors de l'enlèvement. des organes de gou j onnage au moyen de la garniture qui saisit ceux-ci, ne soient amenés de leur position dans une position qui ne peut être contrôlée des pièces qui attaquent les châssis de moulage par des surfaces d'appui ou surfaces de contact sont reliées suivant l'invention aux repoussoirs porte- garnitures qui agissent des deux côtés deschâssis de moulage.
Ces pièces sont reliées au repoussoir avea intercalation d'un ressort et maintiennent les châssis de moulage dans leur posi- tion lors du dégagement des organes de goujonnage ou. amènent ces châssis de moulage dans leur position correcte sur les wagonnets transporteurs, dans le cas où ils ne seraient pas trouvés exactement dans cette position. Ceci offre encore l'avantage qu'après dégagement desorganes de 'goujonnage les châssis de moulage se trouvent sur les wagonnets de transport exactement dans la position qu'ils doivent occuper pour être. ' saisis par l'appareilde levage, qui effectue leur transport àla machine à mouler.
Les engins de levage habituellement' employés présentent une tolérance relativement faible en ce qui concerne leur portée de préhension, de telle sorte qu'il était nécessaire jusqu'à présent, de prévoir .un homme de service spécial qui faisait riper les châssis de moulage sur les wagonnets de manière à les amener dans la position exacte où ils pouvaient être saisis par l'engin, de lèvage . En outre, comme les châssis de moulage lors de la vidange ou du démoulage étaient enlevés des wagonnets de transport et y étaient ensuite de nouveau dépo- sés, leur position sur ces wagonnets ne correspondait générale- ment plus à la position qu'ils devaient occuper exactement pour être saisis par l'engin de levage.
Cet ouvrier de service peut aussi être supprimé par le dispositif suivant l'invention, de telle sorte qu'on peut au total économiser cinq ouvriersdu personnel de service.
Dans le dessin annexé qui représente schématiquement,
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à titre d'exemple, un mode d'exécution de l'invention,
Fig. 1 est une vue d'ensemble du dispositif destiné à enlever les organes ou les mâchoires de goujonnage des châssis de moulage et du dispositif destiné à la mise en place de ces mâchoires, ainsi que du dispositif transporteur entre les voies de wagonnets.
Figs. 2 et 3 montrent schématiquement en élévation de coté, partiellement en coupe longitudinale, et en coupe trans- versale, respectivement la façon dont las mâchoires de goujon- nage sont supportées pendant leur mise en place.
Figs. 4 et 5 montrent,respectivement en élévation de coté et en plan, le dispositif qui sert à enlever les mâchoires, tandis que la fig. 6 est une vue de détail montrant la position des mâchoires de,goujonnage pendant l'enlèvement.
Figs. 7 et 8 montrent une mâchoire de goujonnage, la fig. 7 représentant celle-ci en élévation de c8té et fig. 6 en coupe suivant la ligne VIII-VIIII de la fig. 7.
Ainsi que le montrent les figs. 7 et 8, l'organe de goujonnage qui est constitué par une mâchoire 1 présente deux bras 2 et 3 qui saisissent les deux tourillons de levage 4 et 5, indiqués en traits interrompus, du'châssis supérieur et du châssis inférieur du moule. La position du bras 2 sur le tou- rillon de levage 4 du châssis supérieur est déterminée par un ergot 6. Deux vis 7 serréesdans la mâchoire, présentent un téton 8 en saillie sur l'une des faces de celle-ci et une tête 9 dépassant l'autre face de la mâchoire. L'inclinaison de la surface intérieure 10 du bras 3 de la mâchoire est déterminée de manière à produire une action de goujonnage à enclenchement automatique.
La surface 10 du bras 3 et la surface 12 bu bras 2 peuvent être élargies par un renflement de façon à dépasser l'épaisseur de la mâchoire, de telle sorte qu'on obtient une plus grande surface d'appui sur le -tourillon de levage.
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Ainsi que le montrent les figs. 2 et 3, la mâchoire 1, qui doit être placée sur les châssis de moulage chargés, est située dans un support formé par une trémie fixe 13 à laquelle sont articulés des flasques mobiles 14 et 15 par l'intermédiai- re de bandes flexibles 16. Ces flasques 14 et 15 sont chargés et maintenues en place d'une manière appropriée par des contre- poids 17 et 18, de telle sorte que leurs bords 19 et 20 recour- bés vers l'intérieur saisissent la mâchoire 1 et la maintiennent dans la position voulue.
4 désigne le tourillon de levage du châssis supérieur 21, et 5 le tourillon de levage du châssis inférieur 22. Le wagonnet de la voie de 'stationnement sur lequel les châssis . de moulage reposent est déplacé dans le sens de la flèche 23 de telle sorte que le tourillon 4 attaque le bras 2 de la mâchoire 1. Celle-ci pivote de ce fait et son bras 3 glisse sur le bord 19 du flasque 14, tandis que la poignée 11 de la mâchoire est encore maintenue par le flasque 15 chargé d'un contrepoids plus pesant 18. Lorsque le wagonnet continue à se eéplacer, la mâ- choire 1 pivote alors dans le sens de la flèche 24 autour du tourillon 4 comme point d'appui et tombe par son poids propre dans la position de goujonnage, le bras 3 embrassant alors le tourillon 5. Le poids propre de la mâchoire 1 suffit à assurer un goujonnage ferme.
Après la coulée, le refroidissement du métal coulé et n la vidange des châssis de moulage, ces derniers parviennent, sur le wagonnet, à l'installation représentée sur les figs. 4 et 5, qui'effectue le dégagement des mâchoires.
Un repoussoir 25 est monté de façon à pouvoir coulisser axialement sous l'action du piston à air comprimé dans un cylindre 26. L'extrémité du repoussoir 25 porte une garniture 27, qui est formée par exemple d'un aimant permanent et est des- tinée à saisir la mâchoire 1. Un talon 28 présentant une surface en biseau rencontre alors un bord de la mâchoire 1 et repousse
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celle-ci de la position de goujonnage 1' représentée en traits pleins sur la fige 6 dans la position 1" représentée en poin- tillé. Ensuite, le repoussoir 25 à la garniture magnétique 27 auquel adhère la mâchoire, est amené en arrière de telle sorte que la mâchoire 1 rencontre par sa partie antérieure un disque de butée 29 et est arrachée de la garniture magnétique.
La mâchoire 1 tombe alors sur un sabot 30, dont la surface supé- rieure 31 est conformée de façon à correspondre au contour de la mâchoire et à placer avec précision la mâchoire dans la position 1"'. Le sabot 30 est ensuite soulevé automatiquement par le cylindre à air comprimé 32, une plaque 33 empêchant une chute de la mâchoire. Le mouvement ascensionnel continuant à se faire, la mâchoire parvient dans le voisinage d'un appareil transporteur formé d'une chaîne à rouleaux 34 et d'une glis- sière de guidage 35, qui sera décrit ultérieurement.
36 représente un guidage pour le'repoussoir 25. Dans ce guida 36 est ménagée une rainure de guidage 37 dans laquelle pénètre une broche transversale 38 du repoussoir 25.
Cette rainure de guidage 37 permet d'imprimer au repoussoir 25, pendant son mouvement de levage un mouvement de rotation appro- prié qui facilite le dégagement de la mâchoire. Dans ce but, le repoussoir 25 est relié à la tige de piston 39 par l'intermédiaire d'un roulement à billes 40,
A la tige de piston 39 du cylindre à air comprimé 26 est reliée avec intercalation d'un ressort 41 une pièce 42 qui présente des surfaces d'appui 43 venant en prise avec les châssis de moulage 21 et 22. Le ressort 41 a une force telle que sa pres- sion est suffisante pour déplacer les châssis de moulage vides sur le wagonnet 44. Une butée ajustable fixe 45 est ajustée de maniè- re à limiter le mouvement de la pièce 42.
Comme un dispositif sem- blable agit aussi de l'autre c8té sur les châssis de moulage, on peut, en ajustant convenablement les vis de butée 45, faire glisser les châssis de moulage par l'intermédiaire des surfaces
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d'appui 43 dans la position exacte qu'ils doivent occuper sur le wagonnet 43 et les maintenir dans cette position lors du dégagement de la mâchoire 1.
La mâchoire soulevée par le sabot 30 arrive, comme il a déjà été dit, dans un dispositif de guidage 35 qui présente un chenal de guidage 46 limité par deux méplats. La largeur de ce chenal de guidage est à peu près égale à l'épaisseur des têtes saillantes 9 de la mâchoire 1.,Celle-ci est amenée par le sabot 30 dans une position où les protubérances 9 sont disposées verticalement l'une au-dessus de l'autre. Lorsqu'on soulève le sabot ces protubérances 9 pénètrent donc dans le chenal de guidage 46. Dans cette position, la mâchoire est saisie par la chaîne à rouleaux 34 quise meut dans le sens de la flèche 47, les tétons 8 dé la mâchoire s'engageant alors dans les intervalles entre rouleaux de la chaîne 34. La distance a entre les deux tétons 8 est égale à un multiple du pas de la, chaîne à rouleaux 34.
Les poulies d'extrémité 48,-sur lesquelles passe la chaîne sans fin 34 peuvent osciller dans le sens de la flèche 49, de telle- sorte que l'introduction dés mâchoires entre la glissière de guidage 35 et la.chaîne transporteuse 34 peut se faire facilement. Les poulies d'extrémité 48 ne sont pas constituées par des poulies à chaîne mais par des poulies à gorge, de telle sorte que la pénétration des tétons 8 dans les intervalles entre rouleaux n'est pas gênée par les dents d'une roue à chaîne.
Ainsi que le montre la fig.1 des installations B comme celle des figs. 4 et 5 sont disposées au poste de réception A des deux cotes du wagonnet 44 de la voie de stationnement . An poste de chargement C des installations D comme celle des figs.
2 et 3, sont placées des deux cotés du wagonnet 44 de la voie de stationnement. Les glissières de guidage 35 présente une courbure allant du poste de réception A au poste de chargement- C et le transport des mâchoires 1 se fait dans le sens de la
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flèche 47 par la chaîne transporteuse 34. Les mâchoires dégagées au poste de réception par l'installation B sont ainsi trans- portées d'une façon continue par la chaîne transporteuse 34, sur les glissières de guidage 35, au poste de chargement où elles trouvent de nouveau leur emploi de la manière représentée sur les figs. 2 et 3.
Dans une forme d'exécution pratique il a été prévu que la durée du transport depuis le coté réception A jusqu'au c8té chargement C était de 7 seaondes environ, de telle sorte que chaque mâchoire peut être remployée immédiatement. Si l'on suppose que l'arrét du wagonnet est chaque fois de 30 secondes, une mâchoire est transportée toutes les 30 secondes par chacune des deux glissières de guidage 35 du poste réception Aau poste chargement C et y reste disponible pour le remploi.
Tous les mouvements peuvent être commandés automatique- ment de telle sorte qu'on peut se dispenser de main d'oeuvre. , La chaîne transporteuse 34 peut se déplacer de façon continue, mais il peut théoriquement. y avoir aussi un arrêt dans les intervalles.
REVENDICATIONS.
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Foundries, casting steelworks, etc. are known. where the molding, the assembly of the mold frames, the casting and the emptying of the frames are done automatically and continuously. In these foundries, the molding frames are brought on a conveyor device, for example a wagon on workshop tracks, to the various work stations.
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where the different phases of the operation are carried out in the desired order in a continuous manner. The movement of the transport device, for example the wagons on workshop tracks, is regulated in such a way that at each work station a certain number of seconds are available, on average about half a minute for each working station. execution of the considered work. For molding automatic molding machines are used.
The molding frames are picked up by washing devices, brought to the molding machine and then placed by the lifting devices in the exactly desired position on the conveyor device, that is to say the wagons on internal tracks.
The casting is carried out by a worker who drives the casting ladle. After the cooling which also occurs during the transport on the wagons, the mold frames are automatically removed from the latter, after which the molding sand and the casting waste are expelled by a foil and the mold frames are removed. again placed on the wagons which bring them back to the molding machines. Each of these phases of the work, which are carried out automatically, requires at most one service man.
It is only the interlocking of the molding frames, that is to say the assembly of the upper frame "above" with the lower frame "below" that has so far not been possible. automatically ; it took two men to apply the dowel members and two other workers to free these members from the mold frames. This expenditure of labor for four workers for the docking work was not commensurate with that of labor employed in the other departments of a transport car foundry.
The object of the invention is to eliminate this drawback and to provide an automatic device for the coupling of molding frames in foundries or steelworks where these frames are transported on a conveyor device, in particular on workshop track wagons.
The invention is characterized
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ized essentially by a support device in which the pinning member is held in such a way that a lifting journal of the molding frames to be connected together drives, during the advancing movement of the molding frame, an arm of the dowel member, for example a yoke or dowel jaw, and constitutes the fulcrum or pivot axis for the oscillating movement of the dowel member on the lifting journal of the second molding frame, and by a device for bringing the pinning member to the support device or stud holder,
the engagement of this member on the lifting journal of the second molding frame is preferably effected by a pivot. free around the lifting journals attacking the doweling member only under the action of the weight of the latter. In this way the application of the pinning members on the lifting journals of the molding frames to be assembled together can be done automatically so that two workers can be eliminated, given that a device according to the invention is arranged on both sides of the transport track and that in this way the dowel members can be placed on the lifting journals at the same time on both sides of the transport track.
According to the invention the clearance between the dowel members and the lifting journals of the empty mold frames is also done automatically, so that two other service personnel can be omitted for the clearance of the dowel members. Such a device is essentially characterized by a pusher which moves towards the pinning member interconnecting the molding frames and which has a heel causing the pinning member to pivot so as to withdraw it from the position.
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inserting, for example by means of a cam surface, bevelled, and a packing gripping the doweling member, for example a magnetic insert, and by a device for evacuating the disengaged dowel members.
According to a preferred embodiment of the invention, the device for discharging the disengaged dowel members and the device for supplying the support of the dowel members to be employed are combined in a common transport installation which transports continuously each pinning member to the transport device in the f onc ti onment position.
Such a transport installation not only offers the advantage of automatically carrying out the transport of the dowelling members from the removal station to the supply station, but above all to ensure that the doweling members which have been released mold frames in a correct and determined position move from this determined exit position back to the exact desired position where the application to the mold frames takes place. A further advantage is obtained that each removed dowel member is immediately lifted back from the infeed station and that a special infeed device which regulates the admission of the dowel members of the infeed station can thus be made. avoid.
As these dowel members are made of relatively heavy molding parts, a device which would bring each dowel member into the operating position at suitable time intervals would result in high construction costs. In the conveyor device according to the invention, the pinning members can be guided in a very simple way so as to keep exactly their predetermined position and for this purpose the pinning members are provided with suitable heels or projections which ensure on the one hand the guiding and on the other hand the exact position of the doweling members in the conveyor device.
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To prevent empty guide frames during removal. gou j onnage members by means of the gasket which grips them, are not brought from their position into a position which cannot be controlled parts which attack the molding frames by bearing surfaces or contact surfaces are connected according to the invention to the lining-holder pushers which act on both sides of the molding frame.
These parts are connected to the pusher with the interposition of a spring and hold the mold frames in their position when disengaging the dowel members or. bring these molding frames into their correct position on the conveyor cars, in case they are not found exactly in that position. This further offers the advantage that after disengagement of the dowel members the mold frames are on the transport cars exactly in the position they must occupy to be. 'seized by the lifting device, which carries them out to the molding machine.
The hoists usually employed have a relatively low tolerance with regard to their gripping range, so that it was heretofore necessary to provide a special service man who made the casting frames slide over. the wagons so as to bring them to the exact position where they could be seized by the lifting machine. In addition, as the mold frames during emptying or demoulding were removed from the transport wagons and were then placed there again, their position on these wagons generally no longer corresponded to the position they were to occupy. exactly to be picked up by the lifting device.
This service worker can also be eliminated by the device according to the invention, so that a total of five service personnel can be saved.
In the accompanying drawing which shows schematically,
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by way of example, one embodiment of the invention,
Fig. 1 is an overall view of the device intended to remove the doweling members or jaws of the molding frames and of the device intended for the installation of these jaws, as well as of the conveyor device between the wagon tracks.
Figs. 2 and 3 show schematically in side elevation, partially in longitudinal section, and in cross section, respectively, how the dowel jaws are supported during their installation.
Figs. 4 and 5 show, respectively in side elevation and in plan, the device which serves to remove the jaws, while FIG. 6 is a detail view showing the position of the dowel jaws during removal.
Figs. 7 and 8 show a pinning jaw, FIG. 7 showing the latter in side elevation and FIG. 6 in section along line VIII-VIIII of FIG. 7.
As shown in Figs. 7 and 8, the pinning member which is constituted by a jaw 1 has two arms 2 and 3 which grip the two lifting journals 4 and 5, indicated in broken lines, of the upper frame and of the lower frame of the mold. The position of the arm 2 on the lifting journal 4 of the upper frame is determined by a pin 6. Two screws 7 tightened in the jaw, have a stud 8 projecting on one of the latter's faces and a head 9 protruding from the other side of the jaw. The inclination of the inner surface 10 of the jaw arm 3 is determined so as to produce a self-engaging pinning action.
The surface 10 of the arm 3 and the surface 12 bu arm 2 can be enlarged by a bulge so as to exceed the thickness of the jaw, so that a greater bearing surface is obtained on the lifting journal. .
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As shown in Figs. 2 and 3, the jaw 1, which must be placed on the loaded molding frames, is located in a support formed by a fixed hopper 13 to which are articulated movable flanges 14 and 15 by means of flexible bands 16 These flanges 14 and 15 are loaded and held in place in a suitable manner by counterweights 17 and 18, so that their inwardly curved edges 19 and 20 grip the jaw 1 and hold it in place. the desired position.
4 denotes the upper frame lift journal 21, and 5 the lower frame lift journal 22. The parking track wagon on which the frames. of molding rest is moved in the direction of arrow 23 so that the journal 4 engages the arm 2 of the jaw 1. The latter therefore pivots and its arm 3 slides on the edge 19 of the flange 14, while the handle 11 of the jaw is still held by the flange 15 loaded with a heavier counterweight 18. When the wagon continues to move, the jaw 1 then pivots in the direction of arrow 24 around the journal 4 as a point support and falls by its own weight in the pinning position, the arm 3 then embracing the journal 5. The own weight of the jaw 1 is sufficient to ensure a firm pinning.
After casting, cooling of the cast metal and n emptying of the molding frames, the latter arrive, on the wagon, at the installation shown in FIGS. 4 and 5, which releases the jaws.
A plunger 25 is mounted so that it can slide axially under the action of the compressed air piston in a cylinder 26. The end of the plunger 25 carries a gasket 27, which is formed, for example, of a permanent magnet and is des- tined to grip the jaw 1. A heel 28 having a bevelled surface then meets an edge of the jaw 1 and pushes back
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the latter from the pinning position 1 'shown in solid lines on the pin 6 in the position 1 "shown in dotted lines. Then, the pusher 25 to the magnetic lining 27 to which the jaw adheres is brought back in such a way. so that the jaw 1 meets by its front part a stop disk 29 and is torn from the magnetic lining.
The jaw 1 then falls on a shoe 30, the upper surface 31 of which is shaped to match the contour of the jaw and precisely place the jaw in position 1 ". The shoe 30 is then automatically lifted by the jaw. the compressed air cylinder 32, a plate 33 preventing a fall of the jaw. As the upward movement continues to take place, the jaw arrives in the vicinity of a conveyor device formed of a roller chain 34 and a slide. guide sière 35, which will be described later.
36 represents a guide for the push-button 25. In this guide 36 is formed a guide groove 37 into which penetrates a transverse pin 38 of the push-button 25.
This guide groove 37 makes it possible to impart to the pusher 25, during its lifting movement, an appropriate rotational movement which facilitates the release of the jaw. For this purpose, the repeller 25 is connected to the piston rod 39 by means of a ball bearing 40,
To the piston rod 39 of the compressed air cylinder 26 is connected with the interposition of a spring 41 a part 42 which has bearing surfaces 43 engaging with the molding frames 21 and 22. The spring 41 has a force such that its pressure is sufficient to move the empty mold frames on the wagon 44. A fixed adjustable stopper 45 is adjusted to limit movement of the part 42.
Since a similar device also acts on the other side of the mold frames, by properly adjusting the stop screws 45, the mold frames can be slid through the surfaces.
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support 43 in the exact position that they must occupy on the wagon 43 and maintain them in this position when releasing the jaw 1.
The jaw lifted by the shoe 30 arrives, as has already been said, in a guide device 35 which has a guide channel 46 limited by two flats. The width of this guide channel is approximately equal to the thickness of the projecting heads 9 of the jaw 1. This is brought by the shoe 30 into a position where the protuberances 9 are arranged vertically one above the other. above each other. When the shoe is raised, these protuberances 9 therefore enter the guide channel 46. In this position, the jaw is gripped by the roller chain 34 which moves in the direction of the arrow 47, the nipples 8 of the jaw s' then engaging in the intervals between rollers of chain 34. The distance a between the two pins 8 is equal to a multiple of the pitch of the roller chain 34.
The end pulleys 48, over which the endless chain 34 passes, can oscillate in the direction of the arrow 49, so that the introduction of the jaws between the guide slide 35 and the conveyor chain 34 can take place. do easily. The end pulleys 48 are not formed by chain pulleys but by grooved pulleys, so that the penetration of the pins 8 in the gaps between rollers is not hampered by the teeth of a chain wheel .
As shown in fig.1 of installations B like that of figs. 4 and 5 are arranged at the reception station A on both sides of the car 44 of the parking lane. At the loading station C installations D like that of figs.
2 and 3, are placed on both sides of the car 44 of the parking track. The guide rails 35 have a curvature going from the reception station A to the loading station C and the jaws 1 are transported in the direction of the
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arrow 47 by the conveyor chain 34. The jaws released at the reception station by the installation B are thus transported continuously by the conveyor chain 34, on the guide rails 35, to the loading station where they are located. again their use in the manner shown in FIGS. 2 and 3.
In a practical embodiment it was provided that the duration of the transport from the reception side A to the loading side C was about 7 seawaves, so that each jaw can be reused immediately. If it is assumed that the stop of the wagon is each time of 30 seconds, a jaw is transported every 30 seconds by each of the two guide rails 35 from the reception station A to the loading station C and remains available there for re-use.
All movements can be controlled automatically so that manpower can be dispensed with. The conveyor chain 34 can move continuously, but theoretically it can. there is also a stop in the intervals.
CLAIMS.
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