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La présente invention est relative au reforming d'hydro- carbures et à l'aromatisation de fractions de naphtes légers pour obtenir un produit à indice d'octane élevé et hautement aromatique.
L'hydroforming est un procédé bien connu d'amélioration de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des essences de moteur ou des naphtes. pour augmenter leurs indi- ces d'octane et pour améliorer leurs caractéristiques de combus- tion ou de propreté des moteurs. 'Dans l'hydroforming, la fraction
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hydrocarbonée eet mise en contact à des températures et pressions élevées et en présence d'hydrogène ou d'un gaz du procédé, riche en hydrogène, avec des matières catalytiques solides sous des con- ditions telles qu'il n'y ait pas de consommation nette d'hydrogène et qu'ordinairement il n'y ait pas de production nette d'hydrogè- ne dans le procédé.
Une série de réactions se produisent durant l'hydroforming, notamment une déshydrogéna:;1.on de na@ cénes en aromatiques correspondants, un hydrocracking de paraffines, une isomérisation de paraffines à chaîne droite pour former des paraf- fines à chaîne ramifiée, une déhydrocyclisation de paraffines et une isomérisation de composés, tels que éthylcyclopentane, pour rmer du méthylcyclohexane qui est facilement converti en tolu- ène.
En plus de ces réactions, une certaine hydrogénation d'olé- fines et de polyoléfines se produit, et du soufre ou des composés de soufre sont éliminés par conversion en hydrogène sulfuré et sulfures métalliques, en donnant un produit d'hydroforming qui brûle de façon plus propre ou forme moins dé dépôts,lorsqu'il est utilisé comme carburant dans un moteur à combustion interne.
L'hydroforming est habituellement appliqué à un naphte de gamme d'ébullitions assez large, à savoir un naphte ayant une gamme d'ébullitions d'environ 125 F à environ 400-430 F, Il est connu que les naphtes de point d'ébullition inférieur ne sont pas sensiblement améliorés par un procédé d'hydroforming comme on;le mène ordinairement.
Du fait de la demande constante et essen es d'in- dice d'octane de plus en plus élevé, il devient de plus en plus important d'améliorer ces fractions de point d'ébullition inférieur
Le but de la présente invention est de procurer un procé- dé de reforming ou d'amélioration de naphtes légers, spécialement de naphtes de pétrole légers bouillant dans la gamme d'environ 110 à'250 F, de préférence d'environ 1500 à 200 F, pour former des produits d'indice d'octane élevé, riches en constituants aro- matiques .
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Ces buts et d'autres apparaîtront plus clairement de la et description détaillée/des revendications suivantes.
On a maintenant trouvé qùe dés fractions de haphte de pé- trole léger peuvent être converties en produits riches én aroma- tiques, d'indice d'octane élevé, avec de bons rendements, en les soumettant à un hydroforming en contact avec des catalyseurs contenant du platine à des pressions inférieures à 125 livres par pouce carré, de préférence 50 à 100 livres, jusqu'à un niveau intermédiaire d'indice d'octane d'environ 80, et en soumettant le produit résultant à une extraction par solvant, spécialement avec de la butyrolactone, pour obtenir un extrait ayant un indice d'octane d'environ 100 et une fraction de raffinat ayant sensi- blement le même indice d'octane que l'alimentation d'origine, et qui est ensuite recyclée à la phase d'hydroforming.
Par cette combinaison particulière des phases du procédé, il est possible d'obtenir un produit riche en aromatiques, ayant un indice d'octa- ne compris entre environ 98 et 100 en rendements d'environ 67% par rapport à l'alimentation d'origine.
On a proposé de soumettre un produit de reforming et un produi-t d'hydroforming à une extraction par solvant avec recycla- ge du raffinat à la phase d'hydroforming ou avec un autre traite- ment du raffinat dans une zone de réaction distincte. Cependant, on n'a pas précédemment proposé d'améliorer les naphtes vierges légers de cette manière. Du fait que ces naphtes légers cons- tituent une partie très importante de la masse d'essence de la raffinerie et ne sont pas aptes à une amélioration par les procé- dés courants de reforming ou d'hydroforming, il est maintenant devenu essentiel de prévoir des procédés d'amélioration de ces naphtes légers jusqu'à un niveau d'indice d'octane Research de 95 à 100.
On se référera au dessin annexé,qui illustre schématique- ment le procédé suivant la présente invention.
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An dessin une. alimentation! de naphte léger est amenée par une conduite d'admission 10 à un appareil d'hydroforming 11 où, en mélange avec de,l'hydrogène ou un.. gaz, de recyclage riche en hydrogène, fournis par la conduite 12, elle est mise en con- tact avec un catalyseur contenant du platine, maintenu sous' des conditions actives d'hydroforming.
Il sera entendu que la,réac- tion d'hydroforming peut être mise en oeuvre dans une opération du type à lit fixe, à lit mobile ou à solides fluidifiés, que l'appareil d'hydroforming peut comprendre plusieurs récipients avec des moyens de ré'chauffage entre chacun de ces récipients, et que, dans des systèmes du type à lit mobile ou à solides, flui- difiés,ôn peut utiliser des récipients réacteur et régénérateur 'distincts.
Le produit d'hydroforming est enlevé de l'appareil 11 par la conduite 13, refroidi ou condensé et envoyé à un sépara- teur 14 de liquide et de gaz. Les matières normalement gazeuses sont-enlevées au sommet du séparateur 14 et renvoyées par des con- duites 15 et 12 à l'appareil d'hydroforming, l'excès de gaz étant évacué ou déchargé du/système par une conduite 16 de sorte des gaz de queue. On peut prévoir des moyens convenables de lavage et de chauffage pour enlever les impuretés du gaz de recyclage et pour préchauffer celui-ci à la température désirée en vue de l'introduction dans l'appareil d'hydroforming Il.
Le produit d'hydroforming est enlevé du séparateur 14 et envoyé par la conduite 17 à une zone d'extraction par solvant 18 qui peut être pourvue de plateaux ou d'un bourrage pour améliorer le contact du produit d'hydroforming et du/solvant. Celui-ci, tel que de la butyrolactone, est alimenté à la partie supérieure de la zone 18 d'extraction par solvant par une conduite 19 et circule vers le bas à travers la zone, en enlevant sélectivement les aro- matiques du produit d'hydroforming. Le raffinât riche en .paraffines
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normales est enlevé au sommet par la conduite 20 @t envoyé au séparateur 21 en vue de l'enlèvement ou de la séparation de petites quantités de solvant entraîné. Le solvant séparé est enlevé par la conduite 22 en vue de son recyclage à la zone d'extraction 18.
Le raffinat exempt de solvant est enevé par la conduite 23 et envoyé par la conduite 24 à la conduite d'ad mission 10 en vue de son mélange avec de l'alimentation fraîche et de son recyclage avec celle-ci à l'appareil d'hydroforming 11. Si on le désire, une partie du raffinat peut être enlevée par la conduite 25'en vue de son utilisation comme solvant, combustible, etc.
La phase d'extrait riche en aromatiques est enlevée de la zone 18 d'extraction par solvant par la conduite 27 et en- voyée à une zone de récupération de solvant 28, dans laquelle le solvant est séparé de l'extrait aromatique par distillation, traitement avec de l'eau, etc. Le produit constituant un carbu- rant de moteur à indice d'octane élevé est enlevé de la zone 28 par une conduite 29 et est envoyé à l'emmagasinage ou à un sys- tème de mélange. Le solvant séparé est enlevé par la conduite 30 et est pompé par la pompe 31 dans la conduite 32 pour être amené à la conduite d'admission de solvant 19 en vue du traitement dans la zone d'extraction par solvant.
Les naphtes vierges légers qui peuvent être traités sui- vant la présente invention bouillent dans la gamme d'environ 110 à 250 F, de préférence de l'ordre de 150 à 2U0 F. La fraction C5 bouillant en dessous d'environ 150 F n'est pas améliorée par le procédé à un degré aussi élevé que les hydrocarbures C6 et C7 et, par conséquent, la fraction C5 n'est pas un composant spé- cialement désirable de l'alimentation.
D'autre part, la présence d'une fraction C5 dans l'alimentation n'est pas., spécialement nuit. sible, de sorte qu'il peut être préféralbe d'inclure cette frac-
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tion dans l'alimentation si, en ce faisant, on évite une phase supplémentaire de distillation dans la préparation de l'alimen- tation . La fraction bouillant au-dessus de 200 F jusqu'à 225 F ou 250 F réagit assez bien aux procédés habituels d'hydroforming, en employant des catalyseurs, soit d'oxyde de molybdène, soit de platine, à une pression effective d'environ 200 livres par pouce carré ou plus, et elle peut être incluse dans l'alimenta- tion à de tels procédés, si on le désire.
D'autre/part, cette fraction réagit également bien au présent procédé de-conversion à basse pression et.avec catalyseur de platine, de sorte que le procédé de traitement de cette fraction particulière de l'ali- mentation de naphte vierge dépendra des circonstances, telles que disponibilité d'installation et volumes des fractions de différentes gammes d'ébullition, qu'il est désirable de traiter.
On a trouvé que dans la gamme de pressions allant depuis environ la pression atmosphérique .jusqu'à une pression effectif d'environ 125/livres par pouce carré, il st possible avec des catalyseurs contenant du platine d'améliorer un naphte vierge léger ayant un point d'ébullition moyen de 169 F et un indice d'octane Reseach net de 66, en un produit d'hydroforming ayant un indice d'octane Research net d'environ 90 et plus en des rendements d'environ 75% en volumes. Par contre, un hydrofor- ming de ce naphte à 200 livres par pouce carré avec un catalyseur d'oxyde de molybdène donne un produit d'hydroforming d'environ 81 seulement d'indice d'octane Research net en des rendements d'environ 75% en volumes, ou d'environ 85 d'indice d'octane en des rendements d'environ 68% en volumes.
Par contre: encore, un hydroforming de ce naphte léger à 200 livres par pouce carré de pression effective avec des catalyseurs contenant du platine donne un produit d'hydroforming de 85 seulement d'indice d'octa- ne Research avec un rendement de 75% en volumes. De plus, on a trouvé qu.'il est impossible d'augmenter l'indice d'octane
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Research de beaucoup au-dessus d'environ 85 par hdroforming de du ce naphte léger avec des catalyseurs contenant/platine à 200 livres par pouce carré.
Sous ces conditions de réaction, il y à tendance à une formation de carbone sur le catalyseur et il devient par consé- quent nécessaire de régénérer le catalyseur par combustion des dépôts carbonés du catalyseur. Une régénération est, de préféren' ce, réalisée avec de l'air dilué pour faciliter un contrôle de la température de régénération , et il est préférable de mettre en contact le ,catalyseur régénéré ou exempt de. carbone avec de l'air non dilué '.ou un gaz riche en oxygène à des tempé- ratures de 850 à 1100 F pendant environ 1 à 4 heures.
La réac- tion d'hydroforming peut être mise en oeuvre en une opération du type à lit fixe, à lit mobile ou à solides fluidifiés, celle- ci étant préférée lorsque les conditions de réaction sont telles que des régénérations fréquentes sont nécessaires.
Il est également désirable de prévoir des moyens pour 'soumettre le catalyseur de platine régénéré, ou une partie de t ion celui-ci, à une réactiva en opération continue avec un halogène ou un composé halogéné, tel que le chlore ou l'acide chlorhydri--: que. Un halogène libre, tel que le chlore, est l'agent de trai- tement préféré pour la réactivation.
En plus, de l'accumulation de poisons, la désactivation des catalyseurs d'hydroforming au platine se réalise par deux mécanismes : (1) la perte de chlore ou autre halogène, qui est normalement présent comme partie du composé catalyseur et qui contribue de façon importante à l'ac- tivité de catalyse, et (2) l'agglomération du platine métallique en cristaux relativement grands ou massifs, ayant des diamètres supérieurs à environ 50 unités Angstrom. Un traitement du cata- lyseur avec un composé halogéné, tel que de l'acide chlorhydrique, etc est efficace pour rétablir la teneur d'halogène du catalyseur
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au niveau désiré et, 4 cet égard, il est efficace pour rétablir l'activité de catalyseur désactivé ou partiellement désactivé.
D'autre part, un traitement du catalyseur avec un halogène élémentaire, tel que le chlore, etc, non seulement rétablit la teneur en halogène du catalyseur au niveau désiré, mais égale- re ment réalise la dispersion du platine métallique par rupture des gros cristallites de platine. Ce traitement est, par conséquent, totalement efficace pour rétablir l'activité des catalyseurs désactivés dont la perte d'activité n'est paa due à l'accumula- tion de poisons, tels que l'arsenic ou autre.
Des catalyseurs qu'on peut utiliser pour l'hydroforming des naphtes légers suivant la présente invention sont ceux qui 'contiennent 0,01 à 1% en poids de platine ou 0,1 à 2% en poids de palladium en dispersion sur un support d'alumine très pur, tel que celui qui est obtenu en partant d'un alcoolate d'alumi - nium ou d'un hydrosol d'alumine préparé par hydrolyse d'alumi- nium.métallique avec de l'acide acétique dilué en présence de très petites quantités catalytiques de mercure.Un catalyseur convenable comprend environ 0,1 à 0,6% en poids de platine lan- gement dispersé sur de l'alumine dans la phase êta, dérivant d'amylate d'aluminium et ayant une aire superficielle d'environ 150 à 220 m2 par gramme.
Un catalyseur préféré pour des opéra- tions à solides fluidifiés est un catalyseur constitué par un de mélange d'un catalyseur/platine concentré comprenant essentiel- lement 0,3 à 2% en poids de platine sur des microsphères d'alumi- ne et d'une quantité suffisante d'alumine sans platine, pour for mer un catalyseur composé contenant environ 0,01 à 0,2% en poids de platine.
La pression dans la zone de réaction de vrait être de l'ordre de 0 à 125 livres par pouce carré, de préférence environ 50 livres. La température du lit de catalyseur devrait être de 'ordre de 8000 à 975 F. Du fait que, sous des conditions de basse pression et de faibles taux de gaz de recyclage, appliquées '
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suivant la présente invention, l'activité de déshydrogénation du catalyseur à platine métallique est extrêmement élevée, les températures de réaction peuvent être un peu plus basses que celles utilisées précédemment. La gamme préférée de températures va de 875 à 950 F.
L'alimentation de naphte est préchauffée jusqu'à des températures de l'ordre de 900 à 1050 F, de préférence d'envi- ron 9750 à 1000 F, avant son chargement à la zone de réaction d'hydroforming. L'hydrogène ou le gaz hydrogéné du procédé ou de recyclage sont préchauffés jusqu'à 900 -1300 F, de préférence environ 1200 F, avant chargement à la zone de réaction d'hydrofor ming. Si on le désire, le naphte et le gaz riche en hydrogène peuvent être chauffés ensemble, auquel cas la température de préchauffage préférée est de l'ordre de 900 à 1000 F. ou
Le gaz de recyclage/riche en hydrogène contient normale- 65 à étant ment environ 90 moles % d'hydrogène, le restant/constitué par des gaz hydrocarbonés légers.
La composition exacte du gaz de recyclage dépend des conditions de réaction d'hydroforming et des pression et température auxquelles le gaz de recyclage est séparé du produit d'hydroforming. La quantité de gaz de recy- clage employée peut varier d'environ 500 à 5000, de préférence d'environ 1000 à 3000 pieds cubes standards par baril d'alimen- tation de naphte.
En plus du préchauffage de l'alimentation de naphte et du gaz de recyclage, la quantité supplémentaire de chaleur peut être fournie à la zone de réaction d'hydroforming par la cha- leur sensible du catalyseur régénéré,, dans les opérations à solides fluidifiés, ou par circulation du catalyseur du réacteur à travers une zone de chauffage, ou par agencement de serpentins de chauffage dans le lit de catalyseur, ou par chemisage du ré- cipient réacteur et circulation de gaz de combustion, de mercure,
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chauds, etc, en échange de chaleur indirect par rapport au mé- lange de réaction.
Le produit d'hydroforming et les gaz du pro- cédé sont enlevés de la zone de réaction, passés à travers une installation de récupération convenable de catalyseur, si on le désire ou si nécessaire, et ensuite passés à travers une instal- lation convenable d'échange de chaleur et de condensation, et ensuite dans un séparateur gaz-liquide. Les produits gazeux sont enlevés du séparateur et tout excès de gaz est rejeté du système. Le gaz de recyclage peut, si on le désire, être lavé pour enlever l'hydrogène sulfuré et envoyé à travers un dessic- cateur, si des quantités excessives d'eau y apparaissent.
La régénération du catalyseur est réalisée suivant les nécessités par combustion de ses matières carbonées avec un gaz contenant de l'oxygène à une température de 900 à 1200 F, de préférence 1000 à 1100 F. La pression dans la phase de régéné- ration peut être la même que durant l'hydroforming, ou bien elle peut être abaissée jusque presque la pression atmosphérique Dans l'enlèvement des dép8ts carbonés par combustion, une cer- taine quantité d'eau est formée par combustion d'hydrogène dans ces dépôts. Cette eau est enlevée du catalyseur régénéré et est enlevée.vers le haut avec les gaz de combustion hors du système.
Un excès d'eau est utilisé pour la régénération afin d'assurer: la séparation complète du carbone ou du coke du catalyseur, avant réactivation de celui-ci avec du chlore. Le catalyseur régénéré ou exempt de carbone peut avantageusement être traité avec de l'air à des températures de 900 à 1100 F pendant environ 1 à 4 heures. Le catalyseur régénéré est ensuite mis en contact avec du/chlore gazeux ou un mélange de chlore gazeux et d'air afin de le réactiver, de rétablir sa teneur en chlore, et de redisperser ou de rompre les gros cristallites de platine qui se forment durant l'utilisation du catalyseur.
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La pression partielle de chlore peut être de l'ordre de 0,001 à 2 atmosphères, de préférence 0,01 à 1 atmosphère.-La quantité de chlore fournie peut être de l'ordre de'0,1 à 2% en poids, de préférence 0,5% en poids', par rapport au catalyseur.
Le traitement au chlore peut être réalisé pendant des périodes d'environ 15 secondes à environ 1 heure, de préférence 1 à 15 minutes. Bien que le catalyseur traité au. chlore puisse être de soumis à une séparation par/l'air pour'enlever l'excès de chlore, il est habituellement préférable d'éviter une sépara- tion du chlore,d'avec le catalyseur réactivé, car la teneur en chlore règle l'activité d'hydrocracking du catalyseur, qui à son tour règle la volatilité du produit d'hydroforming. La quantité de chlore, qu'il est désirable d'avoir en reste sur le catalyseur épuré, est proportionnelle à la teneur en platine du catalyseur.
Avec des catalyseurs à teneur élevée en platine, une teneur relativement élevée de chlore est désirable et une teneur de chlore proportionnellement plus basse est désirable pour des teneurs plus faibles de platine. En général, la quanti- té totale de chlore (à savoir, à la fois chimiquement combiné et adsorbé) restant sur le catalyseur lorsqu'on employé un cataly- seur d'une teneur de 0,6% de platine peut être de 1?ordre d'en- viron 0,2 à 1,25% en poids et elle est, de/préférencen, d'environ 0,5 à 1% en poids.
Le produit d'hydroforming est enlevé du séparateur gaz- liquide et est ensuite soumis à une extraction par solvant sui- vant la présente invention. Des solvants convenables pour cette extraction sont des matières telles que la butyrolactone, la 2-pyrrolidone, l'adiponitrile, le sulfoxyde de diméthyle, le furfural, le phénol, l'anhydride sulfureux, etc.
Parmi les solvants nommés, les lactones et spécialement la butyrolactone sont préférés et une description détaillée sera
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donnée pour l'extraction par solvant du produit d'hydroforming avec ce solvant. On a trouvé que les lactones et spécialement ro la butylactone sont remarquablement efficaces dans l'enlèvement sélectif des constituants aromatiques du produit d'hydroforming au platine à basse pression des naphtes vierges légers. Le méca- nisme précis suivant lequel la butyrolactone montre ces proprié- tés remarquables et inhabituelles de solvant n'est pas connu actuellement.
Il semble probable cependant que la configuration moléculaire particulière de ce composé' combine un équilibre cri- tique entre la solubilité des hydrocarbures et le pouvoir dissol- vant pour les constituants aromatiques, qui s'adapte spéciale- ment aux besoins de la présente invention. Il sera entendu que de petites modifications dans le processus/d'extraction, éviden- tes aux spécialistes en ce domaine, sont ou peuvent être néces- saires lorsque le solvant sélectif est changé.
Des extractions par solvant, utilisant de la butyrolactone suivant la présente invention, peuvent être menées à des tempéra- tures de la large gamme d'environ 50 à 500 F. Cependant, les propriétés de sélectivité de la butyrolactone ne sont pas affec- tées de façon critique par la température, de sorte quton préfère généralement opérer à des températures modérées choisies pour maintenir la charge d'alimentation à l'état liquide.
C'est ainsi qu'une température d'environ 80 à 250 F est spécialement intéressante. L'extraction peut être menée à toutes pressions choisies dans la large garnme d'environ 15 à
750 livres par pouce carré. A nouveau, cependant, la pression n'est pas spécialement critique dans la conduite de l'extraction, ce qui permet de développer le procédé à la pression atmosphéri- que comme on le préfère normalement.
' La quantité de solvant employée dans la mise en oeuvre de la présente invention varie évidemment avec le solvant particu
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lier utilisé et le degré de changement requis dans les propriétés de la charge d'alimentation. D'une façon générale, la quantité de solvant à employer sera de l'ordre d'environ 0,5 à 3 volumes de solvant par volume d'huile à traiter, Pour la plupart des applications, il est spécialement préféré d'utiliser environ un volume de solvant par volume d'huile traitée.
Le procédé de traitement par solvant peut être mis en oeuvre par des techniques courantes d'extraction. C'est ainsi qu'on peut employer un mélange et un dépôt discontinus ou bien une. opération de traitement continue et à contre-courant. Sous ce rapport, par exemple,on préfère spécialement mettre le pro- cédé en oeuvre en introduisant la butyrolactone dans une partie .supérieure d'une tour de traitement pour qu'elle circule de haut en bas à contre-courant par rapport à l'huile à traiter qui est introduite près du fond de cette tour de graitement.Des éléments de bourrage, des plateaux perforés ou autres agents ou moyens de contact peuvent être employés dans ce système. Une phase de raffinat comprenant l'huile traitée et une petite portion de butyrolactone peut être enlevée au sommet de cette tour.
Une phase,d'extrait, comprenant principalement de la butyrolactone et des constituants de car curant de moteur à indice d'octane en élevé,sera levée du bas de la tour de traitement.
Le solvant peut être récupéré des phases de raffinât et d'extrait par des techniques courantes. C'est ainsi que le sol- vant peut être séparé de l'extrait et d.u raffinat par un simple processus de distillation permettant un enlèvement de la butyro- lactone en vue de son recyclage au système de traitement par sol- vant. Ou bien, et il s'agit d'une caractéristique particulière de la présente invention, le solvant peut être récupéré par re- froidissement des phases d'extrait et de raffinat sensiblement en dessous de la température d'extraction. Un refroidissement de cette manière a/pour résultat une modification des propriétés
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dissolvantes, de façon suffisante, pour libérer la butyrolactone en vue de son recyclage au système d'extraction.
Ou bien, le solvant peut être récupéré par addition d'eau aux phases d'extrait et de raffinat. L'addition d'eau pro- voque la séparation d'une couche supérieure huileuse et d'une couche inférieure comprenant une solution aqueuse de butyrolac- tone. La couche inférieure aqueuse de solvant est enlevée et peut être déshydratée par distillation ou autre processus en vue de son recyclage à la zone d'extraction. Les matières hydro- carbonées séparées du solvant dans la phase d'extrait sont d'in- dice d'octane élevé et riches en aromatiques ; sont envoyées' à l'emmagasinage ou employées pour un mélange ou pour une utili- sation directe comme carburant de moteur à indice d'octane éle- vé.
La phase de raffinat libérée des traces de butyrolactone ou autre solvant est ensuite recyclée, en mélange avec une alimen- tation de naphte léger frais, à la zone de réaction d'hydrofor- ming, en vue.d'un nouveau traitement.
L'exemple suivant illustre la présente invention.
EXEMPLE , brute
Un naphte vierge léger, provenant d'une huile/de West Texas, bouillant (5% à 95%) dans la gamme de 162 à 191 F et ayant une gravité API de 67,9 et un indice d'octane Research net de 66,1, est soumis à hydroforming par mise en contact avec un catalyseur comprenant 0,6% en poids de platine déposé sur une alumine d'alcoolate à une température de 900 F, une pression de 50 livres par pouce carré, un taux d'alimentation de 2,4 poids d'alimentation de naphte par heure par poids de catalyseur, et en présence de 2000 pieds cubes d'hydrogène ajouté par baril d'alimentation pendant une période de traitement de 20 heures.
On obtient un rendement de 57,5% en volumes de produit C% et plus, ayant un indice d'octane Research de 80.
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Le naphte ayaht subi l'hydroforming est extrait aans une colonne d'extraction à 11 étages, en utilisant deux volumes de butyrolactone par volume de produit d'hydroforming à une tem- pérature de 80 F. L'extrait et le raffinat sont récupérés de la butyrolactone par distillation. Le rendement de l'extrait ayant un indice d'octane Research net de 98,7 est de 31,5 volumes% par rapport à l'alimentation de naphte vierge d'origine. Lren- dement de raffinat ayant un indice d'octane Research net de 65,7eet de 56 vole% par rapport à l'alimentation de naphte vierge d'origine.
Le raffinat est mélangé avec un volume égal de l'ali- mentation de naphte vierge léger, et le mélange est soumis à hydroforming sous les conditons décrites ci-avant, sauf qu'avec l'alimentation de recyclage, la période de traitement est de 16 heures au lieu de 20. Le rendement de produit à indice d'octa- ne de 80 est de 81,5 vol.% par rapport à ll'alimentation mélangée.
Par extractions répétées du produit d'hydroforming et recyclage des raffinats, en même temps que de l'alimentation franche, à la zone d'hydroforming, on obtient un rendement final de 67,1 un vol.% d'extrait par rapport à l'alimentation fraîche et ayant/in- dice d'octane Research net de 98,7. Lorsque la rigueur de l'hy- droforming sur une alimentation fraîche est accrue pour obtenir le même indice d'octane élevé sans extraction, le rendement n'est que de 64 vol.%.
En outre, l'obtention de cet indice d'octane élevé en partant de cette alimentation de naphte léger sans ex- traction limite 'très sérieusement le débit de l'unité d'hydro- forming, car il est nécessaire de diminuer la durée de la pério- de de traitement à environ 2 heures et de diminuer le taux: d'ali- mentation à environ 1,2. poids d'alimentation par heure par poids de catalyseur.
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