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Les écrous sont généralement faits en .une pièce, dont les filets sont produits soit en taillant une pièce brute suivant la méthode par détachement"de copeaux, soit, comme pour les écrous en matières synthétiques, par pressage autour d'un mandrin fileté. Dans le premier cas, la fabrication est lente et dépend désavantageusement d'outils soumis à l'usure, dans le deuxième cas l'écrou fini doit être dévissé du mandrin par un procédé qui prend du temps.
On connaît aussi de nombreuses propositions consistant à composer un écrou à partir de deux ou de plusieurs parties individuelles, dont chacune est munie d'une partie des filets
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de l'écrou. Ces parties sont assemblées après, soit par montage dans une bague de support, etc. ou par l'intermédiaire d'élé- ments d'assemblage. Ces elements d'assemblage sont des pièces supplémentaires en forme de bandes flexibles où les parties d'écrous même sont fixées entre elles à la manière de charniè- res. Des dispositifs de sécurité sont prévus qui assurent la solidité de l'assemblage. Dans la plupart des cas, les sur- faces limitantes des parties d'écrous pour un tel ensemble dans l'état d'usage sont dans le même plan avec l'axe du filetage ou ells sont parallèles à cet axe.
De tels écrous en plusieurs parties ont souvent pour but de simplifier la fabrication du filet, de raccourcir le temps de montage des écrous sur des tiges de longueur importante,- et enfin aussi le but de pouvoir monter des écrous sur des boulons, dont le bout n'est pas accessible.
Un inconvénient important de tous les écrous décrits ci- dessus est que l'assemblage des différentes parties indivi- duelles pour forcer un écrou assemblé prêt à l'usage est très compliqué. En plus, la plupart de ce genre d'ensemble présente le désavantage que l'a'ssemblage des parties exige des éléments de monta ge supplémentaires.
L'invention concerne aussi un écrou, lequel est composé d'au moins deux parties se complétant en un écrou, ces par- ties présentent des surfaces limitantes géométriques et sont avantageusement planes et sont de plus dans le même plan que l'axe de l'écrou ou parallèle à celui-ci. l'invention con- cerne un procédé selon lequel on peut fabriquer de tels écrous mais dans une exécution particulière d'après l'inven- tion, des écrous de ce genre sont fabriqués d'une manière nouvelle et avantageuse en économisant du travail.
L'invention indique, en outre, différents modèles avanta- geux de tels écrous, ainsi qu'un outil d'un type nouveau pour les fabriquer.
Le procédé selon l'invention sert à la fabrication d' écrous, lesquels sont composés de deux ou de plusieurs
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parties, assemblées entre elles et munies chacune d'une partie de filetage, parties qui peuvent être basculées autour de leur ligne médiane de jonction vers une position'où les parties du filetage se complètent pour former ainsi un filetage d' écrou ;
l'invention consiste notamment dans le fait que les parties d'écrou qui sont inséparablement maintenues ensemble par la pièce d'assemblage faisant une seule pièce avec elles, sont disposées par rapport aux.organes d'outil formant ces parties d'écrou sans détachement de copeaux, de telle façon dans l'outil qui contient ces parties d'écrou que ces parties d'écrou peuvent être séparées sans dévisser lesdits organes d'outil, si nécessaire en pliant la pièce d'aasemblage, et qu'ensuite, ces parties d'écrou sont mises dans leur position finale par pliage de la pièce d'assemblage, formant ainsi le filetage complet de 1'écrou.
De cette manière, on obtient très simplement et, ce qui sera encore expliqué, à l'aide d' un outil très simple, un écrou qui est en une pièce, laquelle est rendue sous forme utilisable par un simple pliage.
Selon un exemple d'éxécution, l'écrou d'après l'invention est -tourné de deux parties et l'a tige d'assemblage est prévue du côté extérieur périphérique de l'écrou. Il est particuliè- rement simple de fabriquer un tel écrou ainsi qu'il résultera de la description suivante illustrée par les dessins'ci-joints de quelques exemples d'exécution :
La figure 1 montre un exemple d'exécution de l'écrou indi- qué ci-dessus et la figure 2 représente un outil servant à sa fabrication (matrice ou moule pour moulage sous pression).
La figure 3 montre un autre exemple d'exécution en plan.
La figure 4 représente une coupe correspondante et
La iigure 5 représente un autre exemple d'exécution.
Les figures 6,7 et 8 montrent la fabrication d'un autre modèle d'écrou d'après l'invention par un moulage sous pres- sion.
La figure 6 montre le moule en coupe verticale selon la ligne II-II de la figure 7.
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La figure 7 représente un plan (après avoir démonté la partie supérieure du moule) et la figure 8 un plan vertical.
La figure 9 représente une variante d'un écrou fabriqué d'après les figures 6 à 8, et la figure 10 une coupe selon la ligne X-X de la figure 9.
L'écrou selon la figure 1 est composé de deux parties 1, 2, lesquelles sont maintenues dans leur position exacte par des saillies d'orientation 3 en forme de goujons, lesquels entrent dans ls trous de goujon 4. La pièce assemblant les deux parties d'écrou, laquelle forme une pièce avec ces deux parties 1, 2, est désignée par la référence 8. Si un tel écrou ccnsiste en une matière thermoplastique, les deux parties 1, 2 peuvent être soudées'ensemble à l'endroit du goujon 3.
Une. possibilité d'utiliser un tel écrou sans soudure de leurs parties consiste dans le fait de donner aux parties d'écrou une forme extérieure faiblement conique 5, laquelle s'applique à un creux de forme correspondante dans l'élément (de construc- tion) creux dans lequel les parties entrent lors du serrage de l'écrou par pression..
La figure 2 représente un outil conçu par exemple comme moule pour moulage sous pression servant à la fabrication de tels écrous. Les deux parties d'écrou 1, 2 sont produites dans la partie inférieure 10 du moule. La partie supérieure 11 du moule est munie de mandrins filâtes 12, lesquels n'en- trent cependant qu'à moitié dans l'espace creux du moule. On reconnaît en outre la pièce d'assemblage 8, le goujon 3 et le trou de goujon 4, ainsi que le canal d'alimentation 13..
On voit bien qu'un tel écrou, surtout s'il est fabriqué dans un moule multiple par la méthode de moulage sous pression, peut être plié facilement dans la forme représentée par la ligure 1, après qu'il a été enlevé du moule 10, 11. Pour cette exécution, il suffit de séparer tout simplement les parties du moule si bien que le dévissage de parties portant un filetage d'une tige filetée est supprimé. Dans un écrou produit de cette manière, les parties portant le filetage des
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deux parties d'écrous se complèteront alors avec une précision régulière, si un des mandrins 12 est bien ajusté en direction axiale par rapport à l'autre mandrin, ce qui est facile à réaliser.
L'exemple d'exécution d'après les figures 3 et 4 représente un écrou 15 constitué par deux parties d'écrou et muni d'une pièce d'assemblage (pont de liaison) 16, lequel écrou peut aussi pêtre produit dans un moule d'après la figure 2. Afin de fixer les parties d'écrou 15, 16 dans la position d'utili- sation, elles sont entourées d'une bague profilée 17, laquelle a dans l'exemple d'exécution présenté, une surface extérieure cylindrique. Lais elle pourrait aussi avoir une surface ex- térieure carrée, à six pans, ou d'une autre forme en usage dans la technique des écrous.
De telles bagues profilées ont déjà été utilisées pour les écrous en plusieurs parties, cités plus haut.
L'exemple d'exécution d'après la figure 5 représente un! écrou pliable, ressemblant à celui montré dans la figure 1, à l'état plié. L'une des parties d'écrou 20 forme une languette 21, l'autre partie possède deux; languettes 22, lesquelles s' enchaînent selon le dessin et sont fixées par un boulon trans- versal 23. Le pont d'assemblage est désigné en 24. Etant donné que dans ce cas les languettes 21,22 se recouvrent, l' angle périphérique de chaque partie portant le filetage est plus grand que 180 , contrairement à la forme d'exécution d' après la figure 1 et la figure 3, où, cet angle est de 1800 ou un peu moins. Donc le démontage des parties d'écrous des mandrins filetés exige un léger élargissement des parties d'écrous.
Cela cependant ne cause pas de difficultés lors de l'utilisation de matières premières modérément déformables.
Afin d'améliorer la solidité d'assemblage des deux parties d'écrou, les languettes 21,22 peuvent être munies de crans ou de saillies 24. De tels verrouillages pour écrous, composés de deux parties séparées, sont connus.
L'écrou selon les figures 6 à 8 est muni d'un pont
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d'assemblage 25, lque. est dispose unilatéralement par rap- port à l'écrou en une d ses extrémités axiales (ou centrale).
Le mandrin fileté 26 est tenu par la partie supérieure 27 du moule et entre dans l'espace creux du moule. La partie supé- rieure du moule est munie de parois de séparation 28, lesquel- les vont jusqu'au fond du filetage, tout en laissant cependant libre au-dessus du bout du mandrin un espace qui est démuni de @ parois de séparation et où se forme en conséquence le pont d' assemblage 25. Le moule est rempli à l'aide du canal d'alimen- tation 29. Après le durcissement de la matière, on enlève la partie supérieure du moule 30 et les parois 28 sont latéralement supprimées, comme il est montré dans la figure 7 (plan) et dans la figure 8 (coupe verticale).
L'écrou colle encore au mandrin 26 ; il est séparé de delui- ci par le fait que ses quatre parties, lesquelles sont séparées l'une de l'autre parlas fentes 28' (figure 7), cependant as- semblées par le pont 25 et qui sont pliées vers l'extérieur, comme il est montré pour une des parties d'écrou dans la figure 8, en ligne trait-point, du côté droit. Ensuite, on peut dé- tacher vers le haut, l'écrou du mandrin 26. L'écrou enfin est utilisé, après que ses parties sont de nouveau mises dans leur position correcte, et après suppression de la tête perdue 30, selon le principe décrit pour la figure 1, ou en l'entourant d'une bague profilée selon la figure 3.
Dans les figures 9 et 10, est montrée une variante d'exécu- tion plus simple en ce,qui concerne la fabrication, pour l' écrou représenté dans les figures 6 à 8. Ici les parties 31 d'écrou, il s'agit au total de quatre, sont disposées en forme d'étoile autour du pont d'assemblage 53 formant pièce centrale, et qui a la forme d'un anneau. Les parties 31 sont pliées de 90 environ, avant l'utilisation de l'écrou, contre l'axe d'écrou.
Les parties 31 de l'écrou obtiennent leur filetage par des boulons 32. qu'il y a 4 parties d' étoile, chacune des parties ne touche le boulon 32 formant les filetages qu'un peu moins de 90 (voir le boulon 32 du
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milieu de la figure 10). Par ce fait, il est particulièrement simple d'enlever l'écrou du moule et aucun changement de la forme de l'écrou n'est nécessaire. Après l'assemblage des quatre parties 31 en direction vers l'axe de l'écrou, on peut utiliser celui-ci de la façon déjà décrite, à supposer que les parties de filetage se complètent d'une manière exacte.
Le pont d'assemblage 53 forme un trou de passage 34 permettant le passage du boulon (mandrin), possibilité qui pourrait d'ail- leurs être aussi réalisée pour l'exemple d'exécution selon les figures 6 à 8.
Afin de mettre.un écrou d'après l'invention en état d'uti- lisation, il faut toujours appliquer une certaine déformation de la matière. Cette matière, qui permet une telle déforma- tion tout en possédant en même temps une solidité suffisante pour de très nombreuses utilisations, est fournie par une ma- tière synthétique, telle qu'actuellement disponible sous forme des poly- ou superpoly-amids. Les écrous faits en cette ma- tière montrent une surprenante résistance aux charges. Ces matières synthétiques sont en outre thermoplastiques, si bien que-ces écrous peuvent être moulés sous pression dans des mou- les multiples, ce qui conduit à une fabrication bon marché.
Nous remarquons cependant expressément que l'invention n'est nullement restreinte à l'utilisation des matières synthétiques citées ci-dessus.
On a, en outre, constaté qu'il est avantageux de laisser intactes des bavures (arêtes) se formant encbs endroits de l'écrou ou les iiletages commencent sur les surfaces sépara- trices (par exemple 28' de la figure 7 où ces surfaces pénètrent le filetage. De telles bavures sont constituées normalement en travaillant les matières thermoplastiques. En vissant 1' écrou sur le boulon, ces bavures se bloquent avec le filetage du boulon, ce qui constitue une excellente sécurité et un moyen de fixation de l'écrou.
Il va de soi que de telles bavures peuvent ôtre ipormes intentionnellement à d'autres endroits, cela s'avère pourtant ne pas être nécessaire, étant donné que
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ces bavures se forment sans difficultés plus ou moins elles- mêmes à un endroit propice suivant la conception dù moule,
Dans le cas où l'écro. selon l'invention eut constitué en matière thermoplastique, on peut envisager un assemblage par soudure thermoplastique des parties d'écrou pour obtenir un écrou umi, c'est à dire d'une pièce, par exemple,en appli- quant le réchauffement par l'électricité. l'hais pour de multi- ples applications d'écrous,, n'importe quel autre assemblage réalisant un collage entre aussi en considération.
L'écrou selon l'invention peut être aussi bien utilisé avec des boulons filetés en métal qu'en matière synthétique.
Dans le dernier cas, on se sert davantage d'une matière syn- thétique genre superpoly-amide.
Les grands avantages des écrous selon l'invention se trou- vent principalement dans le domaine de leur technique de fa- brication, parce que, si on utilise par exemple des outils de fabrication comme représentés schématiquement selon la fi- gure 2, on facilite la fabrication des écrous d'une manière correspondant à un très simple article de fabrication en série ' dépourvu de filetage. Un tel o,util est en principe caractérisé par le fait que les organes de façonnage de l'outil servant à la formation des surfaces partielles filetées de l'écrou, soit les boulons 12 de la figure 2, sont disposés d'une ma- nière telle par rapport aux pièces créant par moulage des par- ties d'écrou 1, 2 dans l'exemple de la partie supérieure 11 du moule, que l'écrou est fini dans l'outil et qu'il peut être enlevé sans qu'il soit nécessaire de le dévisser du bou- lon 12.
La fabrication des écrous selon le principe de mou- lage sous pression a été jusqu'aujourd'hui très longue parce qu'il fallait dévisser l'écrou fini du boulon. D'autre part, est évité ou du moins sensiblement simplifié par le fait que les parties d'écrou sont assemblées le travail supplémentaire de montage, comme il est nécessaire pour des parties se trou- vant non assemblées.
L'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation
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qui viennent d'être décrits, elle est au contraire d'une portée générale et susceptible de variantes et de modifi- cations qui apparaîtront claifement à l'homme de l'art.
Résumé.
L'invention concerne séparément ou en combinaison :
1 ) Un procédé de fabrication d'écrous, composés de deux ou plusieurs parties d'écrous portant chacune un élé- ment de filetage et assemblees entre elles, lesquelles par- ties peuvent être courbées autour de leur assemblage dans une position dans laquelle les éléments de filetage se com- plètent pour former le filetage d'écrou complet, lesdits élé- ments d'écrou sont assemblés inséparablement par un pont d' assemblage faisant pièce avec elles et sont disposés par rap- port aux organes d'outil les façonnant par le procédé sans détachement de copeaux, dans l'outil contenant lesdites par- ties de telle sorte qu'elles peuvent être enlevées,de ces organes d'outil, éventuellement en pliant le pont d'assem- blage, sans être dévissées,
c'est à dire sans exécuter un mouvement de dévissage, ls éléments d'écrou sont ensuite, en pliant le pont d'assemblage,, mis dans leur position finale, formant ainsi le filetage complet.
2 ) Un écrou composé d'au moins deux parties se complé- tant pour former un écrou complet, lesdites parties ou élé- ments ont des surfaces séparatrices géométriques qui sont avantageusement planes et se trouvent dans le même plan que l'axe de l'écrou ou dans un plan parallèle à celui-ci, les difiérentes parties de l'écrou sont assemblées entr'elles par le moyen d'au moins un pont d'assemblage pliable, lequel fait pièce avec les parties d'écrou qui peuvent être mises par pliage de ces ponts dans des positions dans lesquelles les surfaces partielles filetées se trouvant sur lesdites parties d'écrous se complètent pour former un filetage complet.
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Nuts are generally made in one piece, the threads of which are produced either by cutting a blank by the chip-peeling method, or, as with synthetic nuts, by pressing around a threaded mandrel. the first case, the manufacture is slow and disadvantageously depends on tools subjected to wear, in the second case the finished nut must be unscrewed from the chuck by a process which takes time.
Numerous proposals are also known which consist in composing a nut from two or more individual parts, each of which is provided with a part of the threads.
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of the nut. These parts are assembled afterwards, either by mounting in a support ring, etc. or by means of assembly elements. These assembly elements are additional parts in the form of flexible bands where the actual nut parts are fixed together in the manner of hinges. Safety devices are provided which ensure the solidity of the assembly. In most cases, the limiting surfaces of the nut parts for such an assembly in the state of use are in the same plane with the axis of the thread or they are parallel to this axis.
Such nuts in several parts are often intended to simplify the manufacture of the thread, to shorten the assembly time of the nuts on rods of considerable length, - and finally also the purpose of being able to mount nuts on bolts, the end of which is not accessible.
A significant drawback of all the nuts described above is that the assembly of the different individual parts to force an assembled nut ready for use is very complicated. In addition, most of this type of assembly has the disadvantage that assembly of the parts requires additional mounting elements.
The invention also relates to a nut, which is composed of at least two parts complementing each other in a nut, these parts have geometric limiting surfaces and are advantageously plane and are moreover in the same plane as the axis of the l. 'nut or parallel to it. the invention relates to a method by which such nuts can be manufactured, but in a particular embodiment according to the invention such nuts are manufactured in a novel and advantageous manner while saving labor.
The invention further indicates various advantageous designs of such nuts, as well as a novel tool for manufacturing them.
The process according to the invention is used for the manufacture of nuts, which are composed of two or more
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parts, assembled together and each provided with a thread part, which parts can be swung around their midline of junction to a position where the parts of the thread complement each other to thereby form a nut thread;
the invention consists in particular in the fact that the nut parts which are inseparably held together by the assembly part forming one piece with them, are arranged relative to the tool members forming these nut parts without detachment of chips, in such a way in the tool which contains these nut parts that these nut parts can be separated without unscrewing said tool members, if necessary by bending the assembly part, and then these Nut parts are brought into their final position by bending the assembly piece, thereby forming the complete thread of the nut.
In this way, we obtain very simply and, which will be further explained, with the aid of a very simple tool, a nut which is in one piece, which is rendered in usable form by a simple bending.
According to an exemplary embodiment, the nut according to the invention is turned from two parts and the assembly rod is provided on the peripheral outer side of the nut. It is particularly simple to manufacture such a nut as will result from the following description illustrated by the accompanying drawings of a few examples of execution:
FIG. 1 shows an example of execution of the nut indicated above and FIG. 2 represents a tool used in its manufacture (die or mold for die-casting).
FIG. 3 shows another example of a plan execution.
Figure 4 shows a corresponding section and
Figure 5 shows another example of execution.
Figures 6, 7 and 8 show the manufacture of another design of nut according to the invention by pressure casting.
Figure 6 shows the mold in vertical section along line II-II of Figure 7.
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Figure 7 shows a plan (after removing the upper part of the mold) and Figure 8 a vertical plane.
Figure 9 shows a variant of a nut manufactured according to Figures 6 to 8, and Figure 10 a section along the line X-X of Figure 9.
The nut according to figure 1 is composed of two parts 1, 2, which are held in their exact position by orientation projections 3 in the form of studs, which enter the stud holes 4. The part assembling the two parts nut, which forms a part with these two parts 1, 2, is designated by the reference 8. If such a nut consists of a thermoplastic material, the two parts 1, 2 can be welded together at the location of the stud 3.
A. possibility of using such a nut without welding their parts consists in giving the nut parts a weakly tapered outer shape 5, which applies to a correspondingly shaped recess in the (construction) element hollow in which the parts enter when tightening the nut by pressure.
FIG. 2 shows a tool designed, for example, as a die-casting mold used in the manufacture of such nuts. The two nut parts 1, 2 are produced in the lower part 10 of the mold. The upper part 11 of the mold is provided with extruded mandrels 12, which however enter only halfway into the hollow space of the mold. We also recognize the assembly part 8, the stud 3 and the stud hole 4, as well as the supply channel 13 ..
It is well seen that such a nut, especially if it is made in a multiple mold by the die casting method, can be bent easily into the shape shown in Figure 1, after it has been removed from the mold 10. 11. For this execution, it suffices quite simply to separate the parts of the mold so that the unscrewing of parts bearing a thread of a threaded rod is eliminated. In a nut produced in this way, the parts bearing the threads of the
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two parts of nuts will then complement each other with regular precision, if one of the mandrels 12 is well adjusted in the axial direction with respect to the other mandrel, which is easy to achieve.
The exemplary embodiment according to Figures 3 and 4 shows a nut 15 formed by two nut parts and provided with an assembly part (connecting bridge) 16, which nut can also be produced in a mold. according to figure 2. In order to fix the nut parts 15, 16 in the position of use, they are surrounded by a profiled ring 17, which in the example of execution presented has a surface cylindrical outer. But it could also have an exterior surface that is square, hexagonal, or some other shape in use in the nut art.
Such profiled rings have already been used for the nuts in several parts, mentioned above.
The execution example according to figure 5 shows a! folding nut, resembling that shown in figure 1, in the folded state. One of the nut parts 20 forms a tongue 21, the other part has two; tabs 22, which are chained according to the drawing and are fixed by a transverse bolt 23. The assembly bridge is designated as 24. Since in this case the tabs 21,22 overlap, the peripheral angle of each part carrying the thread is greater than 180, unlike the embodiment according to Figure 1 and Figure 3, where, this angle is 1800 or a little less. Therefore, disassembly of the nut portions of the threaded chucks requires a slight widening of the nut portions.
This, however, does not cause difficulties when using moderately deformable raw materials.
In order to improve the strength of assembly of the two nut parts, the tongues 21, 22 can be provided with notches or protrusions 24. Such locks for nuts, composed of two separate parts, are known.
The nut according to figures 6 to 8 is provided with a bridge
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assembly 25, lque. is arranged unilaterally with respect to the nut at one of its axial (or central) ends.
The threaded mandrel 26 is held by the upper part 27 of the mold and enters the hollow space of the mold. The upper part of the mold is provided with partition walls 28, which extend to the bottom of the thread, while however leaving free above the end of the mandrel a space which is devoid of partition walls and where As a result, the assembly bridge 25 is formed. The mold is filled by means of the supply channel 29. After the material has hardened, the upper part of the mold 30 is removed and the walls 28 are laterally removed. , as shown in figure 7 (plan) and in figure 8 (vertical section).
The nut still sticks to the mandrel 26; it is separated from it by the fact that its four parts, which are separated from each other by the slits 28 '(figure 7), however assembled by the bridge 25 and which are bent outwards , as shown for one of the nut parts in figure 8, in dashed line, on the right side. Then the nut 26 can be detached upwards. Finally, the nut is used, after its parts are again put in their correct position, and after removal of the lost head 30, according to the principle. described for Figure 1, or by surrounding it with a profiled ring according to Figure 3.
In Figures 9 and 10 is shown a simpler constructional variant for the nut shown in Figures 6 to 8. Here the nut parts 31, they are a total of four, are arranged in the shape of a star around the assembly bridge 53 forming a central part, and which has the shape of a ring. The parts 31 are bent by approximately 90, before the use of the nut, against the nut axis.
The parts 31 of the nut get their thread by bolts 32. that there are 4 star parts, each of the parts only touches the bolt 32 forming the threads a little less than 90 (see bolt 32 of the
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middle of Figure 10). As a result, it is particularly easy to remove the nut from the mold and no change in the shape of the nut is necessary. After the four parts 31 have been assembled in the direction towards the axis of the nut, the latter can be used in the manner already described, assuming that the thread parts complement each other in an exact manner.
The assembly bridge 53 forms a passage hole 34 allowing the passage of the bolt (mandrel), a possibility which could moreover also be realized for the exemplary embodiment according to FIGS. 6 to 8.
In order to bring a nut according to the invention into working condition, a certain deformation of the material must always be applied. This material, which allows such deformation while at the same time possessing sufficient strength for a great many uses, is provided by a synthetic material, such as currently available in the form of poly- or superpoly-amids. The nuts made of this material show a surprising resistance to loads. These plastics are further thermoplastic, so that these nuts can be die-cast in multiple molds, resulting in inexpensive manufacture.
We expressly note, however, that the invention is in no way restricted to the use of the plastics mentioned above.
It has, moreover, been found that it is advantageous to leave intact burrs (ridges) forming in places of the nut where the threads begin on the separating surfaces (for example 28 'of FIG. 7 where these surfaces penetrate the thread. Such burrs are normally formed by working the thermoplastics. By screwing the nut onto the bolt, these burrs lock with the thread of the bolt, providing excellent security and a means of securing the nut. .
It goes without saying that such burrs may be intentionally formed in other places, but this turns out not to be necessary, since
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these burrs are formed without difficulty more or less themselves at a suitable location depending on the design of the mold,
In the event that the eco. according to the invention was made of thermoplastic material, it is possible to envisage an assembly by thermoplastic welding of the nut parts to obtain an umi nut, that is to say of one piece, for example, by applying heating by l 'electricity. hais for multiple nut applications, any other bonding assembly is also considered.
The nut according to the invention can be used both with threaded bolts of metal and of synthetic material.
In the latter case, more use is made of a synthetic superpoly-amide material.
The great advantages of the nuts according to the invention lie mainly in the field of their manufacturing technique, because, if one uses for example manufacturing tools as shown schematically according to Figure 2, one facilitates the manufacturing the nuts in a manner corresponding to a very simple serialized article without thread. Such an o, util is in principle characterized by the fact that the shaping members of the tool serving for the formation of the threaded partial surfaces of the nut, that is to say the bolts 12 of FIG. 2, are arranged in a ma- n such with respect to the parts creating by molding the nut parts 1, 2 in the example of the upper part 11 of the mold, that the nut is finished in the tool and that it can be removed without 'it must be unscrewed from bolt 12.
Until now, the production of nuts using the die-casting principle has taken a long time because it was necessary to unscrew the finished nut from the bolt. On the other hand, the extra work of assembly is avoided or at least substantially simplified by the fact that the nut parts are assembled, as is necessary for parts which are not assembled.
The invention is not limited to the embodiments
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which have just been described, it is, on the contrary, of a general scope and susceptible of variants and modifications which will be clear to those skilled in the art.
Summary.
The invention relates separately or in combination:
1) A method of manufacturing nuts, composed of two or more nut parts each carrying a thread member and joined together, which parts can be bent around their joint in a position in which the parts of threads complete to form the complete nut thread, said nut elements are assembled inseparably by an assembly bridge forming part with them and are arranged relative to the tool members forming them by the process without detachment of chips, in the tool containing said parts so that they can be removed, from these tool members, optionally by bending the assembly bridge, without being unscrewed,
that is to say without performing an unscrewing movement, the nut elements are then, by bending the assembly bridge, put in their final position, thus forming the complete thread.
2) A nut composed of at least two parts complementing each other to form a complete nut, said parts or elements have geometric dividing surfaces which are advantageously planar and lie in the same plane as the axis of the nut or in a plane parallel to it, the difierent parts of the nut are assembled together by means of at least one collapsible assembly bridge, which is part of the nut parts which can be put by bending these bridges into positions in which the partial threaded surfaces on said nut portions complement each other to form a complete thread.
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