BE560005A

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Publication number: BE560005A
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Description


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   La présente invention se rapporte à. l'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydride sulfurique, et en particulier à la production de catalyseurs se prêtant à cette réaction. 



   Il est connu d'utiliser dans l'oxydation de   l'anhydri   de sulfureux en anhydride sulfurique, des catalyseurs d'oxydatior      comprenant du pentoxyde de vanadium, de l'oxyde de potassium et de la silice. Ces constituants peuvent être présents dans le ca- talyseur sous la forme d'une combinaison plutôt que sous la for- me d'entités séparées, mais pour la facilité de l'expression, il est avantageux d'exprimer la composition du catalyseur en termes d'oxydes séparés. Pour qu'un catalyseur soit satisfaisant dans l'oxydation industrielle de l'anhydride sulfureux, il est   néce   

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 saire qu'il possède une haute activité et que cette activité per   siste pendant   une période prolongée lorsqu'il est utilisé dans la réaction d'oxydation. 



   Suivant la présente invention dans un procédé pour la production de catalyseurs convenant pour l'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydride .sulfurique, on imprègne un gel de silice fraîchement préparé, contenant des ions de sodium et/ou potassium d'un pentoxyde de vanadium fraîchement précipité, contenant des ions sodium et/ou potassium, le produit étant séché, on le met contact avec de l'acide sulfurique, et on le calcine ensuite avant son utilisation, les compositions et proportions des agents de réaction étant choisies de façon que le catalyseur final comprenne de la silice, de 6 à 9% en poids de pentoxyde de vanadium, de 6 à 10% en poids d'oxyde de potassium et de 1,5 à 6%. en poids d'oxy de de sodium. 



   Il est préférable d'exécuter le procédé de la présente invention de façon que les catalyseurs contiennent 8 à   la$%   en poids d'oxyde de potassium et 3 à 4% en poids d'oxyde de sodium. 



   Comme on l'a indiqué ci-dessus, le gel de silice utili- sé dans le procédé de la présente invention doit être fraîchement. préparé. On entend par là que le gel de silice, après la précipi-   tation.,   doit être utilisé dans l'opération d'imprégnation avant   u'il   ait pu se dessécher. De préférence, le gel de silice est   tilisé   immédiatement après la précipitation., et dans ce cas, il   n'aura   pas l'occasion de sécher.

   Si, toutefois, il est nécessaire de laisser s'écouler plusieurs heures ou mêmes quelques jours      entre la précipitation du gel de silice et son imprégnation avec le pentoxyde de vanadium fraîchement précipitée -le gel de silice est de préférence entreposé à l'état non-filtré et dans des con- ditions telles qu'il ne se produise pas de perte appréciable d'eau. 



  Il peut être ensuite filtré immédiatement avant son utilisation. 



   De préférence, dans le procédé de la présente inven- tion, on imprègne un gel de silice fraîchement préparé contenant des 

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 ions sodium, d'un pentoxyde de vanadium fraîchement précipité contenant des ions potassium. 



   Suivant une autre particularité de la présente inven- tion, le gel de silice contenant des ions   sodium est   préparé en ajoutant du sulfate d'ammoniur à une solution aqueuse de silicate de sodium. La teneur en ions sodium du gel ainsi formé est réglée à la valeur désirée en lavant le gel à l'eau, la valeur réelle étant fonction de la. teneur désirée en oxyde de sodium du cataly- seur final. Le gel de silice ainsi produit peut être imprégné   (-le   oxydes de vanadium et de potassium de la manière suivante. De 1' acide vanadique est dissous dans une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium, ou dans une solution aqueuse mixte d'hydroxyde de potassium et d'hydroxyde de sodium. De l'acide   sulfurique   est en- suite ajouté à cette solution, formant ainsi un précipité rouge. 



  La liqueur contenant ce précipité, et le gel de silice contenant des ions sodium, préparé comme décrit ci-dessus sont mélangés en magma, le produit est évaporé jusqu'au moment où il prend la forme d'une pâte de consistance épaisse, et cette pâte est finalement séchée et de préférence broyée en une poudre. 



   Au lieu du sulfate d'ammonium, d'autres sels peuvent être utilisés, tels que des acétates, par exemple l'acétate d'   '-ammonium,     ¯?'acétate   de sodium, et l'acétate de magnésium; des carbonates et des bicarbonates, par exemple le bicarbonate d'am- monium, le carbonate de sodium; des sulfates, par exemple le sul- fate d'aluminium; et des chlorures, par exemple le chlorure d'am- monium, le chlorure de sodium:, le chlorure de calcium. Lorsqu'on utilise des précipitants, par exemple des chlorures, il y a un cer- tain risque d'introduire dans le catalyseur final des ions chlorure qui peuvent exercer sur son activité un effet nuisible. Par consé- quent, il n'est généralement pas recommandable d'utiliser des pré-   cipitants   qui tendent. à introduire des ions indésirables dans le catalyseur. 



   Le gel de silice contenant des ions sodium peut égale- 

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 ment être produit à partir de silicate de sodium par l'addition d'un alcali, tel que l'ammoniaque, ou d'un acide, comme l'acide   sulfurique.,Ainsi,   de l'acide sulfurique aqueux peut être ajouté à une solution aqueuse de silicate de sodium pour former un gel      de silice contenant des ions sodium. La quantité d'acide sulfuri- que utilisée doit être telle que le pH final ne soit pas infé- rieur à 8. La concentration en ions sodium du gel est, de façon générale, réglée à la valeur désirée par lavage.

   Comme on l'a indiqué précédemment, un précipité rouge est produit dans un se cond récipient en dissolvant de l'acide vanadique dans une solu- tion aqueuse d'hydroxyde de potassium ou dans une solution aqueuse mixte d'hydroxyde de potassium.. et d'hydroxyde de sodium et en ajoutant ensuite de l'acide sulfurique. En mélangeant en magma le gel de silice et le précipité rouge et en séchant ensuite le produit, on obtient un gel de silice imprégné de composés de potassium, de sodium et de vanadium. 



   En utilisant du sulfate d'ammonium au lieu d'un acide      minéral, tel que l'acide sulfurique, comme précipitant du gel de silice du silicate de sodium, on obtient le gel précipité sous unt forme dans laquelle il est plus facile de le filtrer et de le la- ver et dans laquelle, par conséquent, sa teneur, en ions sodium peut être facilement réglée à la valeur voulue. 



   La matière comprenant la silice, le pentoxyde de vana-   dium,   l'oxyde de potassium et l'oxyde de sodium-, produite par exemple comme décrit ci-dessus, est alors séch4e. Ce séchage peut être réalisé par exemple en éliminant l'eau surnageante par évapo- ration et en étalant ensuite la pâte partiellement séchée'sur des plateaux qui sont alors chauffés à une température de 100 à 120 C. 



  Le produit sec est ensuite traité par de l'acide sulfurique aqueux, Ce traitement est commodément effectué en mélangeant la poudre 'avec de l'acide contenant environ   10%   en poids de H2SO4; la quanti- té d'acide est de préférence juste suffisante pour mouiller la poudre et il convient d'assurer un mélange complet', par exemple par 

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 une agitation énergique.Il est en général avantageux dans ce traite- ment d'utiliser environ 1 litre   d'acide   sulfurique à 10% en poids par kilogramme de catalyseur final. Le produit traité est alors calciné avant l'utilisation. Si on le désire, il peut être séché de nouveau avant d'être calciné.

   Le séchage peut'par exemple être effectué   comme   décrit ci-dessus en étalait la matière sur des' plateaux et en la chauffant à une température dans la gamme de 100 à 120 C. La calcination peut être effectuée de manière semblable en chauffant la matière à une température dans la gamme de 300 à   400 C.     Après   calcination la matière peut être granulée avant d' être utilisée.   Par   exemple, elle peut être granulée sous la forme de cylindres d'une   hruteur   de 3/16 pouce   (4,76   mm) et d'un dia- mètre de 3/16 pouce (4,76mm).

   Il est évident que s'il est désira- ble d'utiliser le catalyseur sous la forme d'une poudre dans,par -'exemple l'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydrique   sulfu-   rique à l'état fluidisé, le catalysèur peut être introduit dans le convertisseur sous forme d'une poudre avant la calcination et la calcination effectuée in situ dans le convertisseur. 



   L'activité des catalyseurs suivant la présente inven- tion peut être accrue en les traitant dans l'air pendant six à douze heures à une température élevée de l'ordre de 550 C. 



   Suivant une autre particularité de l'invention, le gel de silice peut être traité après sa préparation par un liquide de lavage contenant un hydroxyde de métal   alcalino-terreux.   Ainsi, on a établi qu'en traitant le gel de silice par de   l'eau   de chaux ou oe baryte avant de l'imprégner des composés de vanadium et de potassium, on obtient un catalyseur   d'urehaute   activité dans l'oxydation de l'anhydride sulfureux et cette activité se maintient pendant une utilisation prolongée. Les catalyseurs préparés de cette façon en utilisant de   l'eau   de chaux ou de l'eau de baryte comme liquide      de.lavage indiquent par analyse qu'ils contiennent une faible quantité d'un ou de plusieurs composés de calcium ou de baryum. 



   Des quantités additionnelles de silice peuvent être 

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 introduites dans les catalyseurs de la présente invention par}      l'incorporation de kieselguhr, celui par exemple vendu sous la marque déposée "CELITE" 591A, dans le gel séché après l'imprégna- tion. Cette silice additionnelle accroît la porosité du catalyseur 
En général la quantité de silice supplémentaire incorpo- rée de cette façon ne doit pas dépasser 105 du poids total du catalyseur. 



   Suivant une autre particularité de l'invention, les catalyseurs peuvent être utilisés pour l'oxydation de   l'anhydride .   sulfureux en anhydride sulfurique, des conversions plus élevées étant obtenues qu'avec les catalyseurs proposés antérieurement pour la réaction. Cet avantage ressort plus particulièrement dans la gamme de températures allant de 380 à   460 C.   Les catalyseurs de la présente invention présentent donc un avantage important du fait qu'ils font preuve d'une haute activité à des températures de travail relativement basses. Il est à remarquer, que pour des considérations d'équilibre, ces températures sont de préférence utilisées pour l'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydride sulfurique. 



  La teneur optimum en oxyde de sodium des catalyseurs de la présente invention dépend de la température à laquelle le catalyseur sera utilisé. Ainsi, lorsque la réaction d'oxydation de l'anhydride sulfureux est effectuée à   400 C,   il est désirable que la teneur en oxyde de sodium soit de 3,0 à 4,0% en poids. Si, par exemple, on utilise une teneur en oxyde de sodium de 1,5%, l'activité du catalyseur est inférieure à la moitié de l'activité   d'un,,   catalyseur contenant 3 à 4% en poids d'oxyde de sodium.

   D' autre part, si le catalyseur doit être utilisé à une température de 500 C, des teneurs basses en oxyde de sodium, par exemple 1,5% en poids sont préférables, tandis que des teneurs élevées en oxyde de sodium, par exemple 6% en poids, provoquent une réduction de   'activité   catalytique. 

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  EXEMPLE 1. - (a) On ajoute 300cm3d'acide sulfurique à 10% en poidd à 434 g d'une solution de silicate de sodium contenant   9,4%   en poids de Na2O et   30,1%   en poids de SiO2, diluée par 500 cm3   d'eaU'   On mélange en magma le gel obtenu avec 2 litres et on le sépare par décantation. Ce processus de mélange en magma est répété quatre fois. 



   (b) On ajoute 17 g diacide vanadique à. une solution de 24 g d'hydroxyde de potassium et de 1,0 g d'hydroxyde de sodium dans 100 cm3 d'eau. A cette solution, on ajoute de l'acide   sulfuw   rique contenant 32,2 g de H2SO4 et 100 cm3 d'eau. 



   (c) On ajoute la suspension rouge obtenue comme décrit dans le paragraphe (b) au gel de silice produit comme décrit dans la paragraphe (a) et on mélange le magma pendant deux heures. On le chauffe ensuite et on le mélange en magma pendant une heure   en-   core pour achever l'imprégnation. On sèche le produit et on le traite ensuite par de l'acide sulfurique avant de   l'utiliser.   Le catalyseur final a la composition suivante exprimée en pour cent 
K20 .......9,6% en poids 
 EMI7.1 
 Na20 .s..a....5,0 en poids 2 s . s e . v e . s s (, 2 en poids so3 .........22,2% en poids 
SiO2   ..........48,2%   en poids (d) On traite par de l'air pendant 9 heures, à une tem pérature de 550 C, un échantillon du catalyseur produit comme dé- crit ci-dessus. 



   (e) On traite un autre échantillon du catalyseur   aprè   traitement suivant (d), à 650 C pendant 26 heures par un gaz con- tenant,;en volume, 6% d'anhydride sulfureux, 7% d'oxygène et   87%   
 EMI7.2 
 d9azote Un catalyseur traité de cette façon est dit "t'stabilisé" c'est-à-dire qu'il a l'activité d'un catalyseur qui a fonctionné pendant une période considérable dans une oxydation d'anhydride . sulfureux.

   En général, ce traitement de "stabilisation" est   effec-   

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 tué en utilisant un gaz de la composition indiquée pendant une ou plusieurs périodes de l'ordre de 18 à   24   heures et à une température de l'ordre de   650 C:   (f) On essaye un échantillon du catalyseur produit com me décrit dans les paragraphes (a), (b) et (c) dans l'oxydation - d'anhydride sulfureux en anhydride sulfurique en utilisant un gaz contenant, en volume, 6% d'anhydride sulfureux, 7% d'oxygène et 875 d'azote. On fait passer le gaz sur le catalyseur à une vitesse spatiale de 2.500 litres/heure/litre d'espace rempli de catal eur. 



  Les conversions obtenues aux diverses températures utilisées figu- rent dans la colonne I du tableau 1 ci-après. La colonne II, don- ne les résultats obtenus avec un catalyseur traité comme dans le paragraphe (d) ci-dessus., et la colonne III donne les résultats valant pour un catalyseur   "stabilisé"   comme décrit dans le para- graphe (e). La colonne IV donne les résultats obtenus avec un ca- talyseur commercial pour l'oxydation de l'anhydride sulfureux. 



   TABLEAU I. 
 EMI8.1 
 
<tb> 



  Température <SEP> Conversion <SEP> de <SEP> SO2 <SEP> en <SEP> SO3
<tb> 
 
 EMI8.2 
 C.- ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯ l II III IV 
 EMI8.3 
 
<tb> 380 <SEP> 26,5 <SEP> 30,0 <SEP> 17,5 <SEP> 5,5
<tb> 
<tb> 400 <SEP> 38,5 <SEP> 47,0 <SEP> 33,0 <SEP> Il,5
<tb> 
<tb> 420 <SEP> 52,5 <SEP> 60,0 <SEP> 54,0 <SEP> 22,0
<tb> 
<tb> 440 <SEP> 64,5 <SEP> 70,0 <SEP> 69,5 <SEP> 44,0
<tb> 
<tb> 460 <SEP> 70,5 <SEP> 76,5 <SEP> 76,5 <SEP> 65,5
<tb> 
<tb> 480 <SEP> 74,5 <SEP> 80,0 <SEP> 81,0 <SEP> 75,5
<tb> 
<tb> 500 <SEP> 78,0 <SEP> 82,0 <SEP> 83,5 <SEP> 80,5
<tb> 
 EXEMPLE 2.- 
On dilue 434 g de silicate de sodium avec 500 cm3   .d'eau   et on mélange soigneusement la solution. A celle-ci on ajoute enversant lentement 82 g de sulfate d'ammonium dissous dans   220cm   d'eau, en agitant énergiquement.

   Il se forme un précipité blanc 

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 qui, après quelques minutes encore d'agitation prend en un gel: on mélange ce gel en magma avec de 1-'eau et on le filtre   jusqu'au   moment où la teneur en sodium du gel (exprimée en   Na20)   sur une base à sec se trouve comprise entre 4 et   6%   en poids. 



   On dissout 17 g d'acide vanadique dans 100 cm3 d'une solution contenant 1 g d'hydroxyde de sodium et   24   g d'hydroxyde de potassium. On ajoute ensuite à cette solution 33,2 g d'acide', sulfurique à 98% en poids dans 100 cm3 d'eau. Il se forme un pré- cipité rougeâtre. 



   On mélange soigneusement,. pendant 15 minutes, le li quide, y compris le précipité rougeâtre, avec le gel de silice préparé comme décrit ci-dessus. Le magma résultant est ensuite évaporé, tout en l'agitant constamment jusqu'à une consistance épaisse et il est finalement séché à 120 C. On broie la poudre sèche pour qu'elle traverse un crible B.S.S. n  12 et on la traite ensuite par suffisamment d'acide sulfurique à   10%   en poids pour ob tenir une pâte humide homogène. On sèche la pâte   à 120 C   et on la calcine à 300 C pendant 4 heures, après quoi on la granule.   L'ana-   lyse du produit final donne les résultats   suivants (calculés   sur la base d'un total de 100%). 
 EMI9.1 
 



  K20 ..........9., 6% en poids Na20 .60669000*3e8% en poids V20 5 i*&*"...*.7,9$ en poids 803 sss...eas.l9,2; en poids 
SiO2.......59,5% en poids 
On essaye trois échantillons du catalyseur produit com- me décrit ci-dessus dans l'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydride sulfurique. L'un de ces échantillons (A) est essayé sans autre traitement. Le deuxième échantillon (B) est calciné dans   1'air   à 550 C pendant 8 -heures. Le troisième (C) est "stabilisé" par un traitement à 650 C par un gaz de réaction ayant une composi tion comme décrit dans l'exemple 1, pendant trois périodes d'ap- proximativement 18 heures chacune. 

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   L'activité des catalyseurs est déterminée comme   dans--   l'exemple 1. Les conversions en pour cent, d'anhydride sulfureux en anhydride sulfurique à des températures dans la gamme de   380   à 500 C sont données dans le tableau 2 ci-après. Ce tableau com- prend également les résultats obtenus avec un catalyseur com- mercial d'oxydation de l'anhydride sulfureux. 



   TABLEAU   II.-   
 EMI10.1 
 
<tb> Température <SEP> %de <SEP> conversion <SEP> en <SEP> utilisant <SEP> le <SEP> catalyseur
<tb> 
<tb> 
<tb>  C. <SEP> (A) <SEP> (B) <SEP> (C) <SEP> % <SEP> de <SEP> conversion <SEP> en <SEP> utill-
<tb> 
<tb> sant <SEP> un <SEP> catalyseur <SEP> com-
<tb> 
 
 EMI10.2 
 n ..iercial d5oxydation de 
 EMI10.3 
 
<tb> SO2
<tb> 
<tb> 
<tb> 380 <SEP> 23,5 <SEP> 22 <SEP> 12,5 <SEP> 5,5
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 400 <SEP> 36 <SEP> 37,5 <SEP> 24 <SEP> 11,5
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 420 <SEP> 54 <SEP> 58 <SEP> 52 <SEP> 22
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 440 <SEP> 68 <SEP> 71,5 <SEP> 70,5 <SEP> 44
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 460 <SEP> 74,5 <SEP> 78 <SEP> 77,5 <SEP> 65, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 480 <SEP> 77,5 <SEP> 80,5 <SEP> 80 <SEP> 75,5
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 500 <SEP> 79,5 <SEP> 81 <SEP> 81,5 <SEP> 80,5
<tb>

Claims

REVENDICATIONS 1.- Procédé de production de catalyseurs convenant pour l'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydride sulfurique, ca- ractérisé en ce qu'on imprègne un. gel de silice fraîchement préparée contenant des ions sodium et/ou potassium, d'un pentoxyde de vanadir fraîchement précipité, contenant des ions sodium et/ou potassium, le produit étant séché, on le met en contact avec de l'acide sulfu- rique et on le calcine ensuite avant l'utilisation, les composi- tions et proportions des agents de réaction étant choisies de fa- çon que le catalyseur final comprenne de la silice, 6-à 9% en poids de pentoxyde de vanadium, 6 à 10% en poids'd'oxyde de potassium et 1,5 à 6% en poids d'oxyde de sodium.

2. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur final comprend 8 à 10% en poids d'oxyde de potas- sium et 3 à 4% en poids d'oxyde de sodium.

3. - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on utilise le gel de silice immédiatement après la précipitation, de telle sorte qu'il n'a pas l'occasion de se dessécher.

4.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on entrepose le gel de silice avant son utilisation à l'état non-filtré et dans des conditions telles qu'il n'y ait pas de perte appréciable d'eau.

5. - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on imprègne un gel de silice fraîche- ment préparé, contenant des ions sodium, d'un pentoxyde de vanadium fraîchement précipitée contenant des ions potassium.

6.- Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on prépare le gel de silice contenant des ions sodium en ajoutant du sulfate d'ammonium à une solution a- queuse de silicate de sodium.

7.- Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce oue la teneur en ions sodium du gel de silice est réglée à la valeur <Desc/Clms Page number 12> voulue en lavant le gel avec de l'eau.

$.- Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 5, caractérise en ce qu'on prépare un gel de silice contenant des ions sodium en ajoutant à une solution aqueuse de silicate de sodium une solution aqueuse;d'un acétate, par exemple l'acétate d'ammonium,l'acétate de sodium ou l'acétate de magnésium, d'un carbonate, ou d'un bicarbonate,-par exemple le bicarbonate d'ammonium ou le carbonate de sodium, d'un sulfate, par exemple le sulfate d'aluminium, d'un chlorure, par exemple le chlorure d'ammonium, le chlorure de 'sodium ou le chlorure de calcium.

9. - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on prépare le gel de silice contenant des ions sodium à partir de silicate de sodium par l'addition d'un alcali comme l'ammoniaque.

10. - Procédé suivant l'une ou'l'autre des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on prépare le gel de silice contenant des ions sodium à partir de silicate de sodium par l'addition d'un acide tel que l'acide sulfurique.

11.- Procédé suivant la revendication 10,caractérisé en ce que la quantité d'acide sulfurique qu'on utilise est choisie de façon que le pH final ne soit pas inférieur à 8.

12. - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on prépare un précipité en dissolvant de D'acide vanadique dans une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium ou dans une solution aqueuse mixte d'hydroxyde de potas- sium et d'hydroxyde de sodium, et on ajoute ensuite de l'acide sulfurique, le précipité produit étant mélangé en magma avec le gel de silice fraîchement préparé.

13. - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on sèche la matière comprenant de la silice, du pentoxyde de vanadium, de l'oxyde de potassium et de l'oxyde de sodium en éliminant de celle-ci l'eau surnageante par évaporation et en la chauffant ensuite à une température de 100 à 120 <Desc/Clms Page number 13> 14.- Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on mélange soigneusement la matière séchée avec du H2SO4 à 10% en poids, la quantité d'acide étant juste suffisante pour mouiller la poudre.

15.- Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce qu'on utilise un litre d'acide sulfurique à 10% en poids par kilogramme- de catalyseur final.

16. - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'oncalcine le produit après traitement à une température dans la gamme de 300 à 400 C.

17. - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'âpres le traitement par l'acide sulfu- rique, mais avant la calcination, on sèche la matière en la chauf- fant à une température dans la gamme de 100 à 120 C.

18.- Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'on granule la matière après calcina- tion.

19. - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 18, caractérisé en ce qu'avant de l'utiliser, on traite le cata- lyseur final dans l'air pendant 6 à 12 heures à une température élevée de l'ordre de 550 C.

20. - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 19, caractérisé en ce qu'on traite le gel de silice après sa préparation, mais avant l'imprégnation, par un liquide de lavage con- tenant un hydroxyde de métal alcalino-terreux.

21.- Procédé suivant la revendication 20, caractérisé en ce que le liquide de lavage est de l'eau de chaux ou de baryte.

22. - Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 21, caractérisé en 'ce qu'on introduit du kieselguhr dans le gel sec après l'imprégnation, la quantité étant choisie de façon qué la quantité de silice additionnelle incorporée de cette façon ne dé- passe pas 10% du poids total du catalyseur. <Desc/Clms Page number 14>

23.- Procédé de production de catalyseurs comprenant de la silice, 6 à 9% de pentoxyde de vanadium, 6 à 10% d'oxyde de potassium et 1,5 à 6% en poids d'oxyde de sodium, exécuté en substance comme décrit dans les exemples 1 et 2.

24.- Catalyseurs convenant pour l'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydride sulfurique, contenant de la silice 6 à 9% en poids de pentoxyde de vanadium, 6 à 10% en poids d'oxyde de potas sium et 1,5 à 6% en poids d'oxyde de sodium, produits par le pro- cédé suivant l'une ou l'autre des revendications précédentes.

25. - Catalyseurs suivant la revendication 24, contenant 8 à 10% en poids d'oxyde de potassium et 3 à 4% en poids d'oxyde de sodium.

26. - Catalyseurs convenant pour l'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydride sulfurique contenant de la silice, 6 à 9% en poids de pentoxyde de vanadium, 6 à 10% en poids d'oxyde de potassium et 1,5 à 6% en poids d'oxyde de sodium,,produits en substance comme décrit dans les exemples 1 et 2.

27. - Procédé d'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydride sulfurique, caractérisé en ce qu'on fait passer un mélan- ge gazeux comprenant de l'anhydride sulfureux et de l'oxygène sur un catalyseur produit suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 23, le catalyseur étant maintenu à une température d'au moins EMI14.1 3800.

3S0oC.

28.- Procédé suivant la revendication 27, caractérisé en ce qu'on maintient le catalyseur à une température de 380 à 460 C.

29. - Procédé d'oxydation de l'anhydride sulfureux en anhydri- de sulfurique en utilisant un catalyseur produit par le procédé sui- vant l'une ou l'autre des revendications 1 à 23 exécuté en substance comme décrit dans les exemples 1 et 2.