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La présente invention est relative à un procédé de fabrication de tubes plastiques du type formé par des enroulements hélicoïdaux d'une masse plastique, la dite fabrication étant obtenue à des températures telles que les différents enroulements soient soudés les uns aux autres de manière à obtenir un tube plastique présentant une épaisseur uniforme.
Antérieurement, de tels tubes plastiques enroulés étaient obtenus du fait que les enroulements étaient extrudés, depuis une tuyère, à l'état plus ou moins semi-fondu, néanmoins rigide, et étaient placés sur un mandrin rotatif.
Toutefois on a rencontré plusieurs complications au moyen de ce procédé connu, tant en ce qui concerne l'appareillage ou le dispositif pour obtenir la rotation relative entre le mandrin et la tuyère, qu'en ce qui concerne le mandrin même et le tube achevé. Lorsque le tube se refroidit et se solidifie autour du man- drin, il se contracte et est, de ce fait, difficilement déplaçable par rapport au mandrin.
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Suivant l'invention, on utilise un procédé similaire pour la fabrica.. tion de tels tubes plastiques enroulés, toutefois les enroulements hélicoïdaux sont de préférence appliqués avec un chevauchement contre la face intérieure d'un cylindre tournant par rapport à la tuyère. On utilise un lubrifiant afin que le tube plastique puisse être aisément détaché du cylindre. De ce fait le tube, formé par des enroulements hélicoïdaux, est moulé contre la paroi intérieur re du cylindre et, en utilisant un fluide de refroidissement connu en soi, le tube se détache de la paroi lors de sa contraction et peut être aisément évacué du cylindre ou du manchon sous forme d'un tube uniforme et achevé.
Une forme d'exécution d'un dispositif pour la mise en oeuvre du pro- cédé de l'invention, donnée à titre d'exemple non limitatif, est représentée au dessin annexé.
Le dispositif est constitué par un cylindre stationnaire à section transversale circulaire. Un tube d'alimentation rotatif 2 s'étend dans le dit cylindre 1 afin d'introduire la masse plastique semi-fondue qui est amenée dans le sens représenté par la flèche p1 La masse plastique quitte le tube 2 par l'intermédiaire de la tuyère 3. De préférence, la tuyère présente une forme telle que la bande de masse plastique semi-fondue extrudée reçoive une forme procurant un chevauchement approprié sur l'enroulement précédent. Au dessin, la section transversale est représentée comme ayant des surfaces de contact taillées en biseau.
Le tube 2 et la tuyère 3 tournent dans le sens indiqué par la flèche p2. De ce fait les enroulements 4 en masse plastique sont placés en continu contre la face intérieure du tube 1, La masse est à l'état semi-fondu, toute- fois suffisamment rigide de manière que les enroulements, lorsqu'ils sont ap- pliqués, se soudent aux enroulements précédents, permettant ainsi d'obtenir un tube 6 d'épaisseur uniforme et qui quitte le cylindre ou le manchon au fur et à mesure de sa fabrication dans le sens indiqué par la flèche p3
Si le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé est utilisé de manière que son axe s'étende verticalement, ainsi que représenté au dessin, la gravité est suffisante ou, de toute façon, d'un degré suffisant pour que le tube achevé 6 puisse quitter le cylindre 1.
Il suffit de prévoir un dispositif d'ajus- tage approprié, de manière que la vitesse de l'évacuation en direction de p3 soit synchronisée par rapport à la rotation p2 afin que le tube soit formé par des
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enroulements s'ajustant parfaitement les uns sur les autres sans qu'il se forme ni couture ni bosse.
Le dispositif servant à la mise en oeuvre du procédé de l'invention peut également être muni d'un moyen encastré, connu en soi, pour le refroidisse- ment des enroulements 4, par exemple au moyen d'air ou de liquide de refroidisse, ment. Il est également possible d'utiliser un lubrifiant approprié qui facilite le déplacement du tube dans le cylindre 1.
Le dispositif peut, en outre, comprendre des organes ou des moyens servant à maintenir en place les enroulements qui viennent d'être déposés et qui ne sont pas encore durcis contre la face intérieure du cylindre. Ces organes peuvent être constitués par des rouleaux ou autres organes de pression disposés dans la cavité 7 sous la tuyère 3. D'autres moyens à utiliser peuvent être con- stitués par de l'air comprimé, soufflé contre les enroulements et servant simul- tanément en tant que moyen de refroidissement, ou bien la chambre 7 peut être rétrécie par une paroi transversale circulaire procurant une chambre de pres- sion et servant à appliquer les enroulements 4 contre le cylindre 1.
En cas de besoin, les enroulements déposés peuvent recevoir une sec- tion transversale telle que les parois des tubes achevés soient munies de cavi- tés ou de canaux hélicoïdaux; les dits canaux pouvant être remplis d'air ou bien ils peuvent être remplis d'une autre matière appropriée pendant ou après la fabrication du tube. En outre, il est possible d'insérer un ou plusieurs'fils < métalliques entre les enroulements voisins afin de renforcer le tube achevé, ou bien ces fils métalliques peuvent servir en tant que conducteur de courant élec- trique. Ceci peut être avantageux si le tube achevé est utilisé comme canalisa- tion d'eau et est soumis au gel ; ce cas les fils métalliques peuvent servir à chauffer le tube au moyen de courant électrique envoyé à travers les dits fils,
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The present invention relates to a method of manufacturing plastic tubes of the type formed by helical windings of a plastic mass, said manufacture being obtained at temperatures such that the various windings are welded to each other so as to obtain a plastic tube with uniform thickness.
Previously, such coiled plastic tubes were obtained by the fact that the coils were extruded from a nozzle, in a more or less semi-molten state, nevertheless rigid, and were placed on a rotating mandrel.
However, several complications have been encountered by means of this known process, both as regards the apparatus or the device for obtaining the relative rotation between the mandrel and the nozzle, and as regards the mandrel itself and the completed tube. As the tube cools and solidifies around the mandrel, it contracts and is therefore difficult to move relative to the mandrel.
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According to the invention, a similar process is used for the manufacture of such coiled plastic tubes, however the helical coils are preferably applied with an overlap against the inner face of a cylinder rotating relative to the nozzle. A lubricant is used so that the plastic tube can be easily detached from the cylinder. Therefore the tube, formed by helical windings, is molded against the inner wall of the cylinder and, using a cooling fluid known per se, the tube detaches from the wall during its contraction and can be easily discharged from the cylinder. cylinder or sleeve in the form of a uniform and completed tube.
An embodiment of a device for carrying out the process of the invention, given by way of non-limiting example, is shown in the appended drawing.
The device consists of a stationary cylinder with a circular cross section. A rotary feed tube 2 extends into said cylinder 1 in order to introduce the semi-molten plastic mass which is brought in the direction shown by the arrow p1 The plastic mass leaves the tube 2 via the nozzle 3. Preferably, the nozzle has a shape such that the strip of extruded semi-molten plastic mass receives a shape providing an appropriate overlap on the preceding winding. In the drawing, the cross section is shown as having contact surfaces bevelled.
Tube 2 and nozzle 3 rotate in the direction indicated by arrow p2. Therefore the windings 4 in plastic mass are placed continuously against the inner face of the tube 1. The mass is in the semi-molten state, however sufficiently rigid so that the windings, when they are applied , are welded to the previous windings, thus making it possible to obtain a tube 6 of uniform thickness and which leaves the cylinder or the sleeve as it is manufactured in the direction indicated by the arrow p3
If the device for carrying out the method is used so that its axis extends vertically, as shown in the drawing, the gravity is sufficient or, in any case, of a sufficient degree so that the completed tube 6 can exit cylinder 1.
It suffices to provide an appropriate adjustment device, so that the speed of the discharge in the direction of p3 is synchronized with the rotation p2 so that the tube is formed by
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windings that fit perfectly on top of each other without forming any seams or bumps.
The device used to implement the method of the invention can also be provided with a built-in means, known per se, for cooling the windings 4, for example by means of air or cooling liquid, is lying. It is also possible to use a suitable lubricant which facilitates the movement of the tube in cylinder 1.
The device can also comprise members or means serving to hold in place the windings which have just been deposited and which are not yet hardened against the inner face of the cylinder. These members can be constituted by rollers or other pressure members arranged in the cavity 7 under the nozzle 3. Other means to be used can be constituted by compressed air, blown against the windings and serving simultaneously. as a cooling means, or the chamber 7 may be narrowed by a circular transverse wall providing a pressure chamber and serving to apply the windings 4 against the cylinder 1.
If necessary, the coils deposited can receive a cross section such that the walls of the completed tubes are provided with cavities or helical channels; said channels may be filled with air or they may be filled with another suitable material during or after manufacture of the tube. Further, it is possible to insert one or more metal wires between neighboring windings in order to reinforce the finished tube, or these metal wires can serve as an electric current conductor. This can be advantageous if the completed tube is used as a water line and is subjected to freezing; this case the metal wires can be used to heat the tube by means of electric current sent through the said wires,