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L'invention concerne un procédé pour l'extraction simultanée, dans un mélange gazeux d'hydrocarbures, des éléments non saturés et, plus spécialement de l'acétylène et de l'éthylène. Elle concerne, en outre, un procédé pour la sé- paration de ces oléfines des autres constituants du mélange hydrocarboné gazeux possédant des points d'ébullition assez voisins.
Il est bien connu que l'on peut extraire l'acétylène et l'éthylène de tout mélange gazeux résultant d'un traitement pyrolytique d'hydrocarbures. On sait aussi que de tels mélanges gazeux sortant d'une enceinte de réaction pyrolyti- que sont susceptibles de contenir, non seulement les oléfines recherchées, mais aussi un grand nombre d'autres dérivés, dont la présence est indésirable, tels que, notamment, le di-aoétylène, le vinylacétylène, le méthylacétylène, le ben- zène, le naphtalène, des goudrons et huiles lourdes, toutes substances dont la séparation est difficile, onéreuse et de résultat incertain.
Les substances les plus lourdes formées de trois molécules de carbone et davantage sont des produits de queue dont la présence est, en général, moins désirable et/ou ne sont formées qu'en quantités insuffisantes pour justifier un traitement distinct en vue de leur séparation et de leur purification.
La présente invention a pour objet un procédé de traitement, à la fois efficace et économique, pour séparer l'acétylène et l'éthylène dans un mélange gazeux d'origine pyrolytique, en faisant usage d'un appareil de récupération per- mettant de réaliser simultanément une séparation efficace des deux produits ci- tés et l'obtention d'acétylène ainsi que d'éthylène sous un degré élevé de pure- té et dans la proportion désirée sans augmenter de manière substantielle le coût de l'opération, alors que, selon la technique connue à ce jour, il est indispen- sable de compliquer de manière excessive l'appareillage nécessaire pour pouvoir opérer, par des méthodes individuelles successivement appliquées, l'extraction de l'acétylène et de l'éthylène, puis leur purification.
L'invention s'étend également aux caractéristiques résultant de la description ci-après et des dessins annexés, ainsi qu'à leurs combinaisons possi- bles.
La description se rapporte à des exemples de réalisation de l'inven- tion. Elle est faite à l'aide du dessin joint qui représente un graphique illus- trant un mode d'exécution préféré de l'invention destinée à séparer l'acétylène et l'éthylène d'un mélange gazeux pyrolityque sortant d'un appareil de traitement d'une huile par pyrolyse.
Le procédé de pyrolyse d'un hydrocarbure, tel qu'il est pratiqué com- munément, en chargeant un four de pyrolyse ou tout autre générateur gazeux tel que, par exemple, un brûleur opérant par oxydation partielle, donne naissance à un mélange gazeux pyrolytique, dont la composition est très variable selon les conditions dans lesquelles se produit le craquage et selon la nature de l'hydro- carbure mis en oeuvre.
Comme hydrocarbure à mettre en oeuvre selon le procédé de l'invention, pour obtenir le mélange gazeux pyrolitique, on donne la présence à un hydrocar- bure, dont le point d'ébullition est supérieur à celui du méthane,comme étant celui qui fournit le mélange le plus approprié à la récupération envisagée. Des résultats excellents ont été obtenus en réglant l'opération'de l'hydrolyse de manière à provoquer la formation d'éthylène et d'acétylène dans les proportions respectives de 3 à 1 et davantage.
Le tableau 1, ci-dessous, fournit l'analyse et les compositions typi- ques d'un certain nombre de gaz pyrolytiques effectivement obtenus par traitement d'un hydrocarbure léger, tel que le propane. La pyrolyse fut conduite sous une pression voisine d' 1/2 atmosphère, avec dilution par de la vapeur d'eau et à des températures de réaction allant de 980 C et 1260 0. Pour la réaction réalisé selon la méthode connue à ce jour (A), on a utilisé un appareil de type tubulai- re, sous une pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique, avec de
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faibles quantités de vapeur d'eau de dilution et l'on a maintenu une température oscillant entre 80 0 et 843 0.
TABLEAU
EMI2.1
<tb> composition <SEP> indiquée <SEP> en <SEP> moles <SEP> % <SEP>
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<tb> Substance <SEP> mise <SEP> en <SEP> oeuvre <SEP> Propane
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<tb> Appareil <SEP> de <SEP> craquage <SEP> Tubulaire <SEP> Régénérateur
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<tb> Températures <SEP> C <SEP> 2 <SEP> 800 <SEP> 974 <SEP> 1113 <SEP> 1149 <SEP> 1093
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<tb> Pression <SEP> en <SEP> K/cm2 <SEP> 1,19 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 0,56 <SEP> 0, <SEP> 56 <SEP> 1 <SEP> ,19 <SEP>
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<tb> Référence <SEP> de <SEP> l'essai <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E
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<tb> Composition
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<tb> Hydrogène <SEP> 13,1 <SEP> 30, <SEP> 3 <SEP> 38, <SEP> 0 <SEP> 48, <SEP> 6 <SEP> 35,
<SEP> 0 <SEP>
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<tb>
<tb>
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<tb> Azote <SEP> - <SEP> 5,4 <SEP> 2,8 <SEP> 1,7 <SEP> 0,8
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<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> carbone <SEP> - <SEP> 1,2 <SEP> 2, <SEP> 6 <SEP> 6,5 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP>
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> carbonique- <SEP> 0.9 <SEP> 0,8 <SEP> 1,1 <SEP> 1.0
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb> Méthane <SEP> 29,4 <SEP> 23,8 <SEP> 21,7 <SEP> 17,5 <SEP> 26,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Acétylène <SEP> 0,2 <SEP> 6,2 <SEP> 11,9 <SEP> 14,4 <SEP> 6,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ethylène <SEP> 25,3 <SEP> 24,7 <SEP> 18,2 <SEP> 8,3 <SEP> 22,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ethane <SEP> 7,2 <SEP> 1,0 <SEP> 0,6 <SEP> 0,2 <SEP> 0,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Méthyl-acétylène <SEP> - <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,6 <SEP> 0,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Propane <SEP> & <SEP> Propylène <SEP> 21,9 <SEP> 4,2 <SEP> 1,
6 <SEP> 0,2 <SEP> 1,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Di-acétylène <SEP> - <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Butane <SEP> et <SEP> butènes <SEP> 1,4 <SEP> 0,2 <SEP> 0,1 <SEP> - <SEP> 0,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Hydrocarbures <SEP> supérieurs <SEP> 1,5 <SEP> 1,3 <SEP> 0,9 <SEP> 0,7 <SEP> 1,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> TOTAL <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Rapport <SEP> acétylène/éthylène <SEP> 1/125 <SEP> 1/4 <SEP> 2/3 <SEP> 2/1 <SEP> 1/4
<tb>
En comparant les compositions des gaz divers consignés dans le tableau I,
on constate des différences considérables dans la production des quantités respectives d'acétylène et d'éthylène entre la pyrolyse telle qu'elle s'obtient par la méthode tubulaire usuelle et le procédé nouveau par régénération. Les gaz de craquage groupés dans le tableau I, tels qu'on les obtient par le procédé ré- cupérateur de l'invention contiennent, en générale outre des quantités variables d'hydrogène, d'anhydride carbonique, d'oxyde de carbone, d'éthylène et d'acéty- lène, une quantité considérable d'homologues de l'acétylène, tels que le méthyl- acétylène, le di-acétylène, le vinyl-acétylène, l'éthyl-acétylène et le di-vinyl- acétylène.
Préalablement à son traitement par le procédé de récupération de l'invention, le mélange gazeux au sortir de l'appareil de pyrolyse peut subir un premier traitement qui en élimine certains éléments indésirables qui ont tendan- ce à souiller l'appareillage de traitement et provoquent en général, des diffi- cultés lors de la séparation de l'acétylène et de l'éthylène. Parmi ces produits indésirables, on peut citer l'anhydride carbonique, l'eau,les produits analogues ou goudrons et les dérivés aromatiques liquides. Une fois ces produits peu dé- sirables écartés, le mélange pyrolytique gazeux passe dans le dispositif régéné- rateur de l'invention, dans lequel il est préférable de procéder d'abord à la séparation, d'une part des hydrocarbures légers en C2 et en-dessous, et d'autre part, des hydrocarbures plus lourds en C3 et au-delà.
Cette séparation se fait en utilisant tout ou partie du dispositif d'alimentation de l'appareil de pyroly- se agissant en tant que dispositif d'absorption de l'hydrocarbure refroidi, ce qui provoque l'absorption des hydrocarbures en C3 et au-delà que contient le mélange gazeux, si bien que c'est le mélange de l'huile alimentée et de ces élé- ments lourds absorbés qui constitue la matière de départ traitée par pyrolyse.
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Un avantage important de cette séparation C2/C est d'éliminer toute nécessité d'avoir à procéder, par la suite, à une séparaion de l'acétylène du méthyl- acétylène de leurs mélanges gazeux et, de même, d'éviter la séparation de l'éthy- lène et du propylène de leurs mélanges gazeux. Les opérations subséquentes se borneront à séparer l'acétylène et ensuite l'éthylène du mélange gazeux restant.
En se référant au dessin, on constate que le mélange d'hydrocarbures gazeux destiné à être soumis au craquage est introduit dans les unités de pyro- lyse 1 et 2 à travers les conduits 3 et 4 ou 5, respectivement. Ces unités de pyrolyse à haute température peuvent consister en fours à régénération cyclique, si bien que le mélange gazeux pyrolytique au sortir de tels fours sera caracté- risé par la présence de quantités d'acétylène supérieures à celle d'éthylène ou l'inverse (tableau I). Les volumes relatifs de gaz dont ces unités sont alimen- tées, ainsi que les conditions de température et de pression sous lesquelles ces unités opèrent, sont déterminantes pour l'obtention des quantités relatives de produits du type acétylène ou de type éthylène.
Si l'on désire faire prédominer l'acétylène par rapport à l'éthylène dans un mélange gazeux pyrolytique dans les unités 1 et 2, et en se servant d'un four de pyrolyse de type régénérateur, on a trouvé qu'il fallait opérer sous une pression de l'ordre d'l/2 atmosphère et dans une zône de température sise entre 974 C et 1240 Ci tandis que$ pour obtenir une prédominance de l'éthylène par rap- port à l'acétylène, dans les unités 1 et 2, il faut opérer au moins à la pres- sion atmosphérique et à une température sise entre 800 0 et 843 C.
Le dessin illustre un mode opératoire préféré pour une opération endo- thermique de pyrolyse dans les unités 1 et 2, ayant pour but de fournir, en con- tinu, un mélange pyrolytique gazeux pour alimenter le dispositif de régénération de l'invention. Telle qu'elle apparaît sur le dessin, l'unité de pyrolyse 1 est en train de procéder à la pyrolyse, tandis que l'alimentation en hydrocarbure ve- nant par le conduit 3 ainsi que de la vapeur d'eau venant par le conduit 6 se rendent par le conduit 4 vers l'unité 1.
L'unité de pyrolyse 2 se trouve au stade du réchauffage, opération pour laquelle on se sert de gaz naturel ou de tout au- tre combustible usuel venant par le conduit 7 et/ou d'un combustible constitué par un produit de récupération venant par le conduit 8 et alimentant l'unité de pyrolyse 2 par le conduit 9, le combustible étant brûlé par de l'air venant par le conduit 10. Lorsque l'unité 1 se trouve dans le stade du réchauffage, le gaz naturel ou autre combustible usuel venant par le conduit 7 et/ou combustible formé comme sous-produit et venant par le conduit 8, se rend, en passant par le conduit 11, jusque sous l'unité 1 et est alors brûlé en présence d'air venant par le conduit 12.
En conséquence, l'unité 2 se trouverait dans le stade de la pyrolyse lorsque l'alimentation en hydrocarbure par le conduit 3, ainsi que l'a- limentation en vapeur d'eau par le conduit 6 se font, dans l'unité, par le con- duit 5.
Les unités opératoires 1 et 2, agissant selon le cycle décrit ci- dessus, permettent d'obtenir une fourniture continue d'un mélange de gaz de pyro- lyse pour alimenter le dispositif de récupération selon l'invention, ce qui se fait par les conduits 13 et 14.Afin d'obtenir un bon rendement thermique, les gaz brûlés résultant de la combustion dans le stade de réchauffage des unités de pyrolyse 1 et 2, sont envoyés sous une chaudière 15 à récupération par les con- duits 16 et 17, chaudière dans laquelle l'énergie résiduelle des gaz brûlés est utilisée pour la production de vapeur d'eau avant que ces gaz ne soient rejetés dans l'atmosphère, en passant par le conduit 18. L'eau d'alimentation de cette chaudière 15 arrive par le conduit 19 et la vapeur d'eau ainsi produite sert à la pyrolyse dans les unités 1 et 2.
Le mélange gazeux pyrolytique sort de l'unité 1 par le conduit 13 et se rend dans l'unité de refroidissement et de réfrigération 20, où les produits condensés et goudronneux sont soufrés par le conduit 21. Le mélange gazeux pyro- lytique sort de l'unité 20 par le conduit 22 et se rend au gazomètre 23 grâce à
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une pompe à vide, si nécessaire, se rendant ensuite, en passant par le conduit 24, au compresseur. Le mélange gazeux pyrolytique contenant de l'acétylène et de l'éthylène est alors porté à environ 8 à 22 atm. dans le compresseur 25.
La limitation de pression que l'on applique au mélange gazeux pyrolytique est fonc- tion du contenu du gaz en acétylène, la pression partielle de l'acétylène pouvant varier entre les limites de 1,5 et 2,5 atmosphères environ, selon la manière dont la réaction a été conduite. Cette pression contraste avec une opération visant à l'obtention d'éthylène exclusivement et pour laquelle la pression de décharge peut varier entre 36 et 53,5 K/cm2 en donnant une absence presque complète d'acé- tylène. Le mélange gazeux comprimé traverse un réfrigérant terminal 26 et se rend, par le conduit 27, jusqu'à une unité de purification préalable 28 d'un type connu quelconque, dans laquelle l'anhydride carbonique et l'eau sont souti- rés par le conduit 29.
Le mélange gazeux traverse ensuite un système de réfrigé- ration à fond 30, puis se rend au séparateur 31 par le conduit 32, dans lequel se séparent les éléments riches en dérivés aromatiques lesquels sont ensuite élimi- nés par le conduit 33.
Le mélange de gaz purifiés quittant le séparateur 31 et qui consiste, en principe, en un mélange d'hydrogène, d'oxyde de carbone, de méthane, d'acéty- lène, d'éthylène, d'éthane, de propylène, de propane, de méthyl-acéty.lène, d'au- tres homologues supérieurs de l'acétylène et d'hydrocarbures lourds, est alors envoyé, par le conduit 34, jusqu'au dispositif de réfrigération 36. De ce der- nier, le mélange gazeux entre dans le dispositif d'absorption 36 qui comporte un élément d'absorption 36a, une section.de nettoyage 36b, une sortie 37 pour les produits de queue et un réchauffeur 37a, ensemble grâce auquel les hydrocar- bures en C et au-delà sont absorbés.
Une séparation entre dérivés en C2 et en C3 est obtenue dans le dispositif d'absorption 36 qui comporte une charge d'huile légère, formant une partie au moins de la matière mise en traitement (conduit 38). L'alimentation de l'installation (conduit 38) est réfrégérée jusqu'à une température inférieure à 15 C par le réfrigérateur 39, puis envoyée dans l'encein te d'absorption 36 à travers le conduit 40a. Une partie du liquide d'alimentation dans le conduit 38 peut être envoyée directement à l'unité de pyrolyse en pas- sant par le conduit 40b.
Les produits de queue de la partie 37b de l'ensemble d'absorption 36, constitués en principal par l'hydrocarbure alimenté et les hy- drocarbures lourds au-delà de C3 retirés du gaz en mélange résultant de la pyrolyse, de même que toute huile, se rendent directement au vaporisateur 41 ainsi que dans les unités de pyrolyse 1 et 2 en passant par les conduits 3 et 4 ou 5.
D'autres hydrocarbures de récupération (selon description ci-après) se rendent également dans le système d'alimentation (conduit 3) en passant par le conduit 42.
Les éléments du mélange gazeux n'ayant pas été absorbés, soit en pre- mier lieu un mélange d'hydrogène, d'oxyde de carbone, d'acétylène, d'éthylène, d'éthane, de méthane, certaines vapeurs de l'huile légère et des impuretés, sor- tant du dispositif d'absorption 36 en passant par le conduit 43, d'où le mélan- ge gazeux est envoyé sur le dispositif d'absorption 44 destiné à retenir l'acé- tylène. L'enlèvement de l'acétylène du mélange gazeux dans le dispositif d'ab- sorption 44 se trouve considérablement simplifié, vu que l'on a déjà résolu l'o- pération si malaisée de séparer le méthylacétylène de l'acétylène par le passage à travers le dispositif d'absorption 36.
Pour réaliser l'absorption de l'acéty- lène dans le dispositif d'absorption 44, on peut faire usage de l'un quelconque des solvants connus à cet effet, tels que l'ammoniaque anhydre, l'acétone, la di- méthyl-formamide, la butyro-lactone et autres analogues. Le dispositif absorbant 44 renferme une petite quantité d'un solvant récemment purifié ou d'un solvant réfrigéré de grande pureté arrivant par le conduit 45, ainsi que par une quanti- té plus grande d'un solvant réfrigéré d'un degré de pureté moins parfait, amené par le conduit 46. Selon le solvant utilisé, les produits de queue de l'appareil d'absorption se trouvant dans le conduit 47 renferment, en plus de l'acétylène dissous dans le solvant, des traces d'hydrogène, d'oxyde de carbone et des hydro- carbures d'autres types.
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En conformité avec une technique déjà connue, les produits de queue 47 venant du dispositif absorbeur 44 passent par un réchauffage 47a et sont sta- bilisés dans le dispositif d'ébullition 48 de l'installation d'absorption, qui comporte une section 48a assurant l'absorption, une section 48b assurant l'épu- ration du mélange gazeux, une section 49 où le liquide est remis à l'ébullition et une amenée 50 du liquide réfrigéré. Le stabilisateur 48 permet de débarrasser le mélange gazeux des vapeurs restantes par un lavage sélectif selon la tempéra- ture, l'épurant des éléments les moins solubles qui auraient été absorbés dans les produits de queue 47 du dispositif d'absorption 44.
La manière d'opérer du stabilisateur 48 consiste à envoyer dans les produits de queue 51 ce qu'on appel- le un courant "riche" d'un solvant sélectionné et de gaz dissous, consistant surtout en acétylène libéré des constituants qui l'accompagnaient dans le mélan- ge gazeux au sortir de l'appareil de pyrolyseo
Les composants moins solubles, ainsi qu'une certaine quantité d'acéty- lène retenu par l'alimentation 47 du stabilisateur dans sa section 48b de netto- yage des gaz, sont alors mis en contact avec un solvant sélectionnés venant par le conduit 50 et se rendant dans la section 48a de rétention-des vapeurs, ce qui permet l'absorption d'une partie substantielle de l'acétylène de nettoyage par le dit solvant et qui est renvoyée dans les produits de queue du stabilisateur, pour être éliminé par 51.
Les composants moins solubles du gaz ainsi qu'une certaine quantité d'acétylène sont éliminés sous la forme d'un gaz relativement refroidi en sortant du stabilisateur 48 par le conduit 52. De ce conduit 52, le gaz restant passe dans l'échangeur de chaleur 53, où sont retenus les éléments résiduels de solvant qu'il contient encore au moyen d'un scrubber à eau 54, l'eau de lavage entrant par le conduit 55 et le gaz pouvant être renvoyé dans le gazomètre 23 en passant par le conduit 56, afin de récupérer l'acétylène qui aurait échappé à l'absorp- tion par le solvant sélectif alimentant le stabilisateur 48 par le conduit 50.
Les produits de queue 51 du stabilisateur 48, qui sont maintenant for- més surtout par de l'acétylène en solution dans un solvant, traversent le con- duit 57, sont chauffés dans l'échangeur de chaleur 58 et envoyés au séparateur 59 qui comporte le réchauffeur d'ébullition 60, en passant par le conduit 61, dans lequel on recueille le mélange gaz-liquide résultant dont on sépare les élé- ments. Le liquide chaud venant du séparateur 59 forme le circuit de circulation principal du solvant : venant du réfrigérant 63 par le conduit 62 et se rendant au réfrigérateur complémentaire 64 en passant par le conduit 62, la masse est re- froidie en 64 à une température inférieure à 15 C, aux fins de sa ré-utilisa- tion comme solvant dans le dispositif d'absorption 44 et dans le stabilisateur 48.
Les gaz chauds sortant du séparateur 59 sont refroidis dans l'échangeur de chaleur 65, afin d'assurer leur condensation ainsi que le renvoi de la majeure partie du solvant vaporisé dans le séparateur 59, tandis que les gaz non conden- sés quittant l'échangeur de chaleur 65 traversent la tour de lavage à l'eau 66 en passant par la conduite 67, afin de récupérer, dans l'eau alimentée par la conduite 55, tout solvant que le gaz contiendrait encore. Le gaz sortant de la tour à eau 66 est un acétylène purifié, lequel est soutiré par la conduite 68.
Le mélange d'eau et de solvant sortant sous forme de produit de queue des laveurs à eau 54 et 66 par les conduits 69,70 respectivement, puis par la conduite 71, s'écoule vers le dispositif de récupération 72, qui consiste, de préférence, en une installation de distillation de n'importe quel modèle connu.
L'eau, ainsi que tous autres produits de contamination, est éliminée par le con- duit 73. Le solvant re-distillé, puis purifié, quittant le dispositif 72 et cir- culant dans le conduit 45, est refroidie dans le réfrigérant 74 jusqu'à atteindre une température inférieure à 15 C, puis renvoyée au dispositif d'absorption 44, où l'on met à profit sa grande pureté afin d'obtenir le maximum de récupération de l'acétylène des gaz traversant la conduite 43.
Les gaz s'échappant au haut du dispositif d'absorption 44 par la con-
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duite 75 sont constitués surtout par de l'hydrogène,de l'oxyde de carbone, du méthane, de l'éthylène, de l'éthane, des vapeurs d'huile légère, de faibles quan- tités d'acétylène et de solvant à l'état de vapeur. Son contenu en acétylène ré- siduel dépend, bien entendu, du degré de perfection avec lequel s'est faite l'ab- sorption dans la colonne 44. Etant donné que les gaz dans la conduite 75 sont virtuellement dénués d'eau, la faible quantité de solvant qu'ils pourraient enco- re contenir pourrait être enlevée par des moyens autres qu'un lavage à l'eau.
La purification finale des gaz parcourant la conduite 75 peut avoir lieu par n'importe lequel des moyens connus pour effectuer la concentration d'é- thylène, tel qu'une distillation à basse température, par exemple. Une telle in- stallation de purification, augmentée des éléments de compression qu'elle pour- rait exiger, est représentée par le dispositif 76. L'éthyle résultant de cette purification en 76 s'écoule par la conduite 77. Des hydrocarbures plus lourds que l'éthylène, surtout de l'éthane et l'huile légère vaporisée, peuvent être souti- rés par la conduite 42 et servir d'appoint à l'huile d'alimentation des unités de pyrolyse.
Le surplus de solvant dans le dispositif d'absorption 44 est récupé- ré et envoyé dans la circulation principale par la conduite 78 ou peut être sou- mis à une purification additionnelle en l'envoyant vers le circuit de repassage du solvant dans l'installation 72, en passant par la conduite 79. Le départ des éléments légers, hydrogène, oxyde de carbone et méthane, a lieu par la conduite 80, ces gaz pouvant servir pour le chauffage des unités de pyrolyse (conduite 8) et/ou, d'une manière générale, comme source de combustible ou de gaz de synthè- se (conduite 81). Lorsque l'on désire réserver la totalité du gaz traversant la conduite 80 pour être utilisé à des synthèses, on peut se servir d'un autre com- bustible, par exemple, du gaz naturel, (conduite 7) pour le chauffage des fours.
Le tableau II résume les conditions devant être réalisées pour chacune des pha- ses opératoires décrites dans le schéma d'une pyrolyse fournissant un gaz dont la composition répond au cas E de la table I, pour lequel la phase de pyrolise est réglée pour l'obtention d'un gaz dans lequel le rapport de l'acétylène à l'éthylène est de 1 à 4.
TABLEAU II (résume des conditions principales à réaliser)
EMI6.1
<tb> Désignation <SEP> Pression <SEP> Tempéro <SEP> Alimentation <SEP> Solvant <SEP> Pression
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> en <SEP> K/cm2 <SEP> Maxima <SEP> nette <SEP> en <SEP> moles <SEP> d'absorption <SEP> partielle
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> gaz <SEP> C2H2 <SEP> (moles) <SEP> en <SEP> K/cm2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Pré-absorp- <SEP> 11,5 <SEP> -34 <SEP> 2050 <SEP> 720 <SEP> 1,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tion <SEP> (36)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Absorption(44) <SEP> 11,1 <SEP> -34 <SEP> 2250 <SEP> 500 <SEP> trace
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Stabilise <SEP> (48) <SEP> 1,7 <SEP> -18 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,8
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Nettoyage <SEP> (59) <SEP> 1,07 <SEP> 38 <SEP> - <SEP> - <SEP> 1,
0
<tb>
Bien qu'ayant ainsi décrit un mode d'exécution préféré de l'invention, il va de soi que des variantes peuvent y être apportées et qu'une interprétation très large doit être donnée aux caractéristiques de l'invention sur les bases du résumé.