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Procédé de granulation d'engrais et engrais obtenus conformément à ce procédé.
La présente invention est relative à un procédé de granulation d'engrais dans lequel on part de constituants et d'adjuvants de di- verses natures, ainsi qu'à l'engrais obtenu conformément à ce procédé.
La granulation des engrais simples ou composés a lieu, d'ordi- naire, en faisant arriver des mélanges en poudre, qui correspondent aux formules des dosages envisagés, dans un cylindre tournant autour de son axe placé, à peine incliné, sur un plan horizontal. La poudre arrivant par une extrémité, est humectée par une pulvérisation d'eau et la matière humidifiée, roulant sur les parois du cylindre en mou- vement, se transforme en granulés sensiblement sphériques. Pour cha-
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que formule dont on envisage la fabrication, il est indispensable d'utiliser une quantité d'eau propre à la formule en question et qui est définie par l'expérience.
La température de granulation peut être plus ou moins élevée et la quantité d'eau nécessaire à l'obten- tion des granulés est d'autant plus faible que la température de granulation est plus élevée. Il est évident que la température de travail doit être inférieure à 100 .
Une fois les granulés formés, très humides et à température plus ou moins élevée, il est nécessaire de les sécher. Pour cela, on dirige un courant d'air chaud dans les cylindres tournants qui font suite au granulateur. Il faut un air d'autant moins chaud que les granulés sont eux-mêmes à une température plus élevée. Dans cette partie de l'opération, les granulés, déjà sensiblement sphériques, continuent de rouler dans les séchoirs en s'arrondissant. Une fois secs, ils sont ou mis en tas ou en sacs et c'est justement là que l'on constate tout l'inconvénient des procédés connus jusqu'à présent.
Après un temps assez court, de quelques jours à quelques semaines, on constate que, pour la plupart des variétés de mélanges d'engrais, ces granulés se soudent entre eux au repos et finissent par former un bloc ce que l'on qualifiera, pour la clarté de l'exposé, de "re- prise en masse". Cet inconvénient est très grave pour les manipula- tions ultérieures : mise en sacs si les produits sont en tas, ou épandage à l'aide des semoirs à engrais ; ces agglomérats causent l'engorgement des machines, occasionnent des dépenses d'énergie pour briser cette reprise en masse, ce qui parfois d'ailleurs effrite les granulés et oblige à une nouvelle opération de granulation en aug- mentant ainsi, par conséquent, le prix du produit final.
La présente invention a pour but de remédier à cet inconvé- nient de la "reprise en masse".
A cet effet le procédé de granulation d'engrais, suivant l'in- vention, prévoit que les constituants et adjuvants de diverses natu- res, dont on part, sont intimement mélangés, jusqu'à obtention d'une
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pâte molle, entre deux organes dont la surface de l'une a une vitess de translation relative par rapport à l'autre, après quoi la pâte ainsi travaillée est extrudée au travers d'une plaque perforée.
Dans une forme de réalisation avantageuse de l'objet de l'in- vention, les organes précités sont constitués par des cylindres,à axes parallèles, animés de rotation dans des sens opposés et tour- nant à des vitesses différentes. L'un des organes précités pourrait éventuellement être fixe.
Selon une autre forme de réalisation avantageuse de l'inven- tion les organes précités sont constitués par une vis hélicoïdale de section décroissante et par la paroi intérieure de la chambre tronconique entourant cette vis.
Selon une autre forme de réalisation avantageuse de l'inven- tion la pâte est sectionnée par un couteau rotatif, à sa sortie d'une. plaque perforée.
Une particularité de l'invention réside dans le fait que l'on part d'une masse faiblement humectée ne possédant éventuellement que son humidité spécifique.
D'autre part les produits extrudés peuvent encore éventuelle- ment être parachevés sur un couloir à secousses,sous addition éven- tuelle d'une matière d'enrobage.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description donnée ci-après à titre d'exemple non limitatif.
L'invention est basée sur le fait que les mélanges en poudre, dont on a parlé ci-avant, sont capables par une technique simple décrite ci-après de donner une pâte de consistance analogue à celle du mastic de vitrier. Cette pâte se maintient à l'état pâteux tant qu'elle est agitée, puis, au repos, après quelques instants de quel- ques fractions de secondes à, au maximum, quelques minutes, elle durcit fortement. Si, entretemps, on l'oblige à passer au travers d'une grille percée de trous, elle prend la forme de petits solides ayant les contours des trous de la grille.
Coupés à longueur voulue,
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on obtient ainsi des bâtonnets qui, après le durcissement de la pâte, c'est-à-dire après quelques instants seulement, ne sont plus capables de se souder et ne présentent plus la reprise en masse citée plus haut par séjour en tas ou en sacs.
L'obtention de la pâte ayant l'aspect du mastic de vitrier, dont on vient de parler, est réalisée avec des poudres beaucoup plus sèches que pour la granulation habituelle que l'on a décrite au dé- but. Souvent, l'humidité initiale de la poudre broyée suffit. Mais il est possible par le procédé revendiqué de granuler un engrais simple ou des mélanges qui refusent habituellement de granuler.
Pour arriver à ce résultat, on opère de la façon suivante:
Les produits étant broyés, mélangés et dosés convenablement par la méthode ordinaire, sont envoyés entre deux surfaces très rap- prochées, se déplaçant à des vitesses différentes, telles que les cylindres tournants d'une calandre servant d'ordinaire dans l'indus- trie du caoutchouc ou des matières plastiques, ou encore des terres plastiques, pour obtenir une pâte que l'on peut tirer en feuilles pour le caoutchouc ou les matières plastiques (polychlorures de vy- nile, polyéthylène,etc..), ou que l'on moule ensuite pour les terres plastiques (kaolin et divers argiles).
Il est étonnant que les en- grais, tels que les superphosphates, le mélange de nitrate d'ammo- nium ballasté au phosphate de calcium, le chlorure de potassium, le phosphate d'ammonium,etc..,qui ont l'aspect granuleux,cristallin et ressemblent beaucoup à du sable, soient capables de se transformer en une masse plastique comparable au mastic de vitrier par étirement entre deux surf aces se déplaçant à des vitesses différentes, telles que celles des cylindres de calandres. Certaines formes de vis héli- coïdales peuvent d'ailleurs conduire au même résultat.
L'explication que l'on peut donner d'un tel phénomène, mis en évidence par l'expé- rience, est vraisemblablement que les cristaux de ces divers engrais sont étirés sous l'effet du déplacement des/surfaces et subissent une première orientation telle qu'ils sont mis les uns à côté des
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autres dans le sens de leur plus grande longues. Dans cet état,ils glissent assez facilement les uns sur les autres, d'où l'aspect pâ- teux. En obligeant cette pâte à traverser des trous, on maintient et même accroît la première orientation qui fait que l'axe de crois- sance des cristaux tend à être dans le sens de longueur du bâtonnet.
Une fois duré,si une croissance des cristaux tend à se manifester, elle ne se fait pas normalement à la paroi et ne risque pas de ren- contrer la paroi voisine d'un autre granulé ce qui expliquerait l'ab- sence de reprise en masse des granulés faits selon le procédé confor- me à l'invention.
On remarque aussi que la pâte à aspect de mastic, si elle n'est pas extrudée mais abandonnée au durcissement qui survient après quelques instants, donne un solide très dur dont la cassure est feuilletée ce qui est la preuve d'une orientation des cristaux.
Une autre observation qui vient étayer cette hypothèse est due à l'examen microscopique des divers granulés sous un grossisse- ment de 60 à 90 environ. Par un éclairage approprié, il est possible de suivre les contours. On remarque que sous ce grossissement, les granulés sensiblement sphériques fabriqués par l'ancienne technique décrite au début, font apparaître une ligne droite sur laquelle des gros cristaux émergent deci-delà. Deux granulés mis côte à cote se touchent sur une grande longueur et les cristaux de chacun d'eux peuvent se lier réciproquement puis qu'ils tendent à se diriger les uns vers les autres. Au contraire, les granulés produits par le pro- cédé conforme à l'invention présentent une ligne brisée avec des crevasses faites au moment de l'extrusion. Les cristaux en surface sont très petits.
Deux granulés mis côte à côte ne se touchent qu'en quelques points. Il devient donc difficile qu'il se forme un enche- vêtrement de cristaux puisqu'il y a peu de surface de contact. Il faut dire aussi, et cela montre tout l'avantage du procédé conforme à l'invention, que s'il se forme dans-la masse abandonnée au repos, des couples électriques, étant donné la diversité des sels mélangés,
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les transferts de matières ne peuvent qu'être limités puisque les contacts entre eux des granulés produits par le procédé conforme à l'invention ne se font qu'en quelques points.
Il est à noter aussi que l'examen microscopique montre qu'à l'extrémité libre des granulés extrudés, c'est-à-dire celle qui n'a pas frotté sur les parois du trou d'extrusion, on remarque que les cristaux ont l'allure de ceux observés sur les granulés sensiblement sphériques obtenus par l'ancienne technique. Il y a donc intérêt à limiter cette partie des granulés, c'est-à-dire à faire des granulés plutôt longs. et de petit diamètre pour réduire le pouvoir de reprise en masse qui ne pourrait se manifester que par cette partie puisqu'el- le a subi une orientation des cristaux normale à la paroi à cet en- droit.
Les granulés extrudés selon le procédé conforme à l'invention peuvent également être enrobés dans des résines,par exemple dans des résines d'urée ou autres selon des techni ques connues.
Pour pouvoir comparer l'énorme différence de reprise en masse des divers granulés faits par l'une ou l'autre technique, la demande- resse a utilisé le dispositif suivant qui permet de chiffrer la va- leur de cette reprise en masse Pour cela, elle utilise un cylindre en tôle ayant la forme - allier de 7 cm. de diamètre et de 10 cm. de hauteur. Ce collier e,: tenu par un boulon. Dans ce cylindre, elle met, dans unsachet en polyéthylène pour éviter les risques d'hy- groscopicité, la quantité de granulés nécessaire au remplissage du cylindre sur 7 cm. Un piston en bois rentre librement dans le cylin- dre dont l'axe est vertical. On charge le piston en bois qui dépasse, de 15 K à l'aide de poids. Les granulés se trouvent donc ainsi pla- cés comme s'ils étaient comprimés dans un tas. On met, pour chaque formule expérimentée, plusieurs essais à l'expérimentation.
On main- tient sous cette pression : certains 8 jours, d'autres 15 jours, 1 mois et 2 mois. Une fois le délai passé, on desserre le collier en dévissant le boulon et on libère le cylindre des granulés qui,s'ils
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ont une tendance à la reprise en masse, forment un bloc. Après avoir sacrifié l'enveloppe en plastique, ce cylindre est placé en dessous d'un plateau que l'on charge de poids. On note les poids qu'il faut mettre pour que le cylindre de granulés s'effrite. Il .faut parfois atteindre un poids de 40 et même 50 K2, Certains cylindres s'effri- tent avec quel ques kilos seulement. Le poids ainsi utilisé chiffre la valeur de la reprise en masse et c'est cette valeur qui sera utilisée dans les termes de comparaison que va indiquer la demande- resse.
Plus elle est faible, surtout après un temps long,meilleurs sont les granulés du point de vue qui nous intéresse.
Avant de décrire d'une façon plus détaillée sa technique, la demanderesse doit définir certains termes qui sont d'un usage cou- rant mais peuvent prêter à confusion. Ainsi, en représentant un engrais par 8/10/20, cela veut dire qu'il contient 8% d'azote,10 % de P2O5 et 20 % de K2O si l'on met 2/6/10/20, cela signifie qu'il contient 2% d'azote nitrique, 6 % d'azote ammoniacal, 10% de P2O5 et 20 % de K2O
Pour bien préciser la méthode qu'elle revendique pour obtenir des granulés qui ne présentent pas de reprise en masse, ou tout au moins une très faible, la demanderesse va décrire quelques fabrica- tions à échelles diverses.
EXEMPLE N I.
-Deux cylindres horizontaux, l'un de 150 mm.de diamètre,l'autre de 200 mm.de diamètre, sont montés sur un bâti. Ils peuvent être rapprochés très près/de l'autre selon une génératrice par un système mécanique, ou écartés à volonté. Le premier tourne à 50 t/m, le se- cond à 65 t/m. Ces cylindres ont 40 cm. de long.
Au début, on maintient les cylindres très près l'un de l'autre et on y met quelques kilos du mélange en poudre formé par les compo- sitions suivantes :
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EMI8.1
<tb> mélange <SEP> de <SEP> 64% <SEP> de <SEP> nitrate <SEP> d'ammonium <SEP> 29 <SEP> K
<tb> 36% <SEP> de <SEP> phosphate <SEP> bicalcique <SEP> (
<tb>
<tb> sulfate <SEP> d'ammonium <SEP> Il,5
<tb>
<tb> superphosphate <SEP> simple <SEP> 14
<tb>
<tb> triple <SEP> 2,5
<tb>
<tb> chlorure <SEP> de <SEP> potassium <SEP> à <SEP> 60 <SEP> % <SEP> 33
<tb> phosphate <SEP> d'ammonium <SEP> 10
<tb>
<tb> 100 <SEP> K
<tb>
Ce mélange ne contient que l'humidité des ingrédients soit de 1 à 3 % environ.
Après quelques instants, la poudre mise au départ est trans- formée en pâte ayant la consistance du mastic sans qu'il soit néces- saire d'ajouter de l'eau. Cette pâte tourne rapidement dans l'angle formé par les deux cylindres comme une sorte de rouleau. On écarte légèrement les cylindres. Il se forme une pellicule pâteuse sur celui qui tourne le moins vite. On force alors cette pâte à traverser un cylindre percé de trous de 3 mm.de diamètre, qui vient rouler sur le cylindre empâté. A l'intérieur du cylindre percé de trous, est un couteau qui rade la paroi intérieure et coupe les granulés qui sor- tent. Ils font 5 à 6 mm. de long.
On fait alors arriver continuelle- ment la poudre ayant la composition indiquée dans cet exemple, dans l'angle supérieur formé par les deux cylindres en rotation, de telle façon que la pâte se maintienne constamment sous forme d'un rouleau plastique au-dessus des deux cylindres. On retire les granulés qui sortent du cylindre perforé. On constate que cette machine peut passel environ 400 K de mélange à l'heure.
Les granulés sont testés pour mesurer leur pouvoir d'aggloméra- tion par la technique indiquée précédemment.
Parallèlement, on essaye des granulés faits par la méthode ha- bituelle, au cylindre tournant, avec la poudre humidifiée à l'inté- rieur, décrite au début. Avec le mélange en poudre indiqué à cet exemple-ci, on constate que pour faire les granulés à froid, il faut
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ajouter à cette poudre, en plus de l'humidité qu'elle contient,sen- siblement 10 % d'eau. Si la granulation est faite à chaud, c'est-à- dire vers 60 à 70 il faut ajouter environ 6 % d'eau, soit, dans les deux cas, une quantité d'eau beaucoup plus grande que dans le procédé revendiqué par la demanderesse.
Le tableau ci-dessous donne la valeur de la reprise en masse pour les granulés de diverses sortes,après une durée variable de séjour dans l'appareil mesureur.
EMI9.1
<tb>
Durée <SEP> de <SEP> séjour <SEP> dans <SEP> : <SEP> Granulés <SEP> sphériques <SEP> faits <SEP> Granulés <SEP> faits
<tb>
<tb>
<tb> l'appareil <SEP> mesureur <SEP> : <SEP> selon <SEP> la <SEP> technique <SEP> habi- <SEP> selon <SEP> technique
<tb>
<tb>
<tb> tuelle' <SEP> revendiquée
<tb>
<tb>
<tb> A <SEP> froid <SEP> A <SEP> chaud <SEP> @
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> jours <SEP> 12 <SEP> K <SEP> 22 <SEP> K <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 15 <SEP> jours <SEP> 33 <SEP> " <SEP> 30 <SEP> K
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> mois <SEP> 35 <SEP> " <SEP> 36 <SEP> " <SEP> 5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> mois <SEP> 37 <SEP> " <SEP> 54 <SEP> " <SEP> 10 <SEP> "
<tb>
La technique revendiquée par la demanderesse donne des granu- lés présentant beaucoup moins de reprise en masse pour une durée de séjour comparable da.ns l'appareil servant aux mesures.
Cette mesure est d'ailleurs confirmée par les essais de mise en sacs: les granu- lés ne s'agglomèrent que très faiblement et en remuant les sacs après un ou même deux mois, ces granulés coulent aisément.
Il est à noter que le fait d'utiliser beaucoup moins d'eau par la technique de la demanderesse, diminue le prix de revient car il n'est pas nécessaire d'évaporer l'eau pour avoir des granulés secs, condition indispensable pour l'épandage.
La nécessité d'utiliser moins d'eau pour l'humidification des poudres, ressort aussi des exemples suivants.
EXEMPLE 2.
Cet essai a porté sur un lot de divers ingrédients qui ont été utilisés chacun seul, séparément, dans une machine qui sert d'ordinaire pour hacher la viande . Comme chacun sait, cette machine
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comporte une vis hélicoïdale qui pousse le produit de l'entrée vers la sortie fermée par une grille. Pour l'expérience, le couteau qui d'ordinaire est à l'intérieur, avait été mis à l'extérieur. Lorsque les engrais en poudre sont mis à l'entrée de cette machine, il se forme sur la vis hélicoïdale -et on peut l'apercevoir- un bourrelet qui tourne et se plastifie comme on l'observe sur les cylindres tournants de l'exemple I. Il finit par sortir de la machine par la grille placée à l'extrémité. Le couteau sectionne les granulés cy- lindriques, à une longueur de 5 à 6 mm.
Ils font 3,5 mm de diamètre et ils durcissent en quelques instants. Comme la vis hélicoïdale de cette machine est assez courte (longueur: 12 cm.) la plastification re. se trouve améliorée par un/passage dans la machine deux autres fois et les granulés obtenus sont plus résistants après durcissement de quelques minutes.
Cet appareil a permis de déterminer les quantités d'eau néces- saires à la granulation des poudres seules. Il est étonnant d'ail- leurs, comme il a déjà été dit, que l'on puisse granuler ainsi ces divers ingrédients seuls.
Voici la quantité d'eau qu'il a fallu utiliser en % en poids pour granuler les ingrédients utilisés chacun seul :
EMI10.1
<tb> Engrais <SEP> binaire <SEP> (64% <SEP> de <SEP> nitrate <SEP> d'ammon. <SEP> )
<tb>
<tb>
<tb> (36% <SEP> de <SEP> phosphate <SEP> bicalc) <SEP> 5 <SEP> % <SEP> d'eau
<tb>
<tb>
<tb> Sulfate <SEP> d'ammoniaque.......................... <SEP> 5% <SEP> "
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Superphosphate <SEP> simple......................... <SEP> 6% <SEP> "
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Superphosphate <SEP> triple <SEP> ........................ <SEP> 15% <SEP> "
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> KCl <SEP> à <SEP> 60 <SEP> % <SEP> ................................... <SEP> 15 <SEP> % <SEP> "
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phosphate <SEP> d'ammon............................
<SEP> 13% <SEP> "
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phosphate <SEP> bicalcique <SEP> 38/39 <SEP> % <SEP> P2O5 <SEP> ............ <SEP> 45 <SEP> "
<tb>
En faisant des mélanges des composés ci-dessus,on constate qu'il faut beaucoup moins d'eau pour la granulation de mélange que pour chacun des composants utilisé seul. Ainsi, si l'on mélange 50 pds de Kcl à 60 % et 50 poids de superphosphate triple, il ne faut ajouter que 7 % d'eau, soit moins de la moitié de celle néces-
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saire à chaque composé utilisé séparément, pour obtenir, après deux passages, une pâte bien plastique qui donne des granulés de bonne résistance.
Cette moindre quantité d'eau pour la plastification de ce mélange, peut être expliquée par le fait de la différence qui existe entre la dimension des cristaux des deux variétés de sels: l'un sert en quelque sorte à lubrifier l'autre.
A l'aide de cette machine d'expérience, voici quelques essais qui ont été faits en faisant passer la substance trois fois dans la machine, et la quantité d'humidité contenue dans le mélange de pou- dre utilisé:
EMI11.1
<tb> Mélange <SEP> Quantité <SEP> d'humidité <SEP> Valeur <SEP> de <SEP> la
<tb>
<tb> pour <SEP> la <SEP> granulation. <SEP> reprise <SEP> en
<tb>
<tb>
<tb> masse <SEP> après
<tb>
<tb>
<tb> un <SEP> mois.
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
10/10/20 <SEP> à <SEP> froid <SEP> 3% <SEP> nulle
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10/10/20 <SEP> à <SEP> chaud <SEP> (50 <SEP> à <SEP> 60 ) <SEP> 2 <SEP> % <SEP> nulle
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4/16/20 <SEP> à <SEP> froid <SEP> 3% <SEP> nulle
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4/16/20 <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 2% <SEP> nulle
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4/16/10 <SEP> à <SEP> froid <SEP> 3 <SEP> % <SEP> nulle
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4/16/10 <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 2% <SEP> nulle
<tb>
A titre de comparaison, voici la quantité d'eau qu'il faut ajouter à une poudre dont la composition est définie par la formule et qui est granulée par l'ancienne technique décrite au début de cet exposé:
EMI11.2
<tb> Mélange <SEP> Quantité <SEP> Valeur <SEP> de <SEP> la <SEP> reprise
<tb> d'eau <SEP> en <SEP> masse <SEP> après <SEP> 1 <SEP> mois
<tb>
<tb> 10/10/20 <SEP> à <SEP> 50 <SEP> 11 <SEP> % <SEP> 30 <SEP> K
<tb>
<tb> 16/16/20 <SEP> à <SEP> 80 <SEP> 15% <SEP> 20 <SEP> K
<tb>
<tb> 4/16/10 <SEP> 25% <SEP> 12 <SEP> K
<tb>
Ces divers résultats se passent de commentaires.
Les deux séries d'exemples donnés ci-dessus, n'avaient pour but que de faire comprendre le principe de la technique revendiquée par la demanderesse. Ce n'étaient que des exemples du niveau du laboratoire. Les exemples suivants sont le résultat d'expériences industrielles.
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EXEMPLE 3.
On utilise ici une calandre qui sert habituellement pour le malaxage des terres plastiques en vue de préparer des briques.
Cette calandre comprend deux cylindres: l'un de 78 cm. de diamètre tournant à 150 tours, l'autre de 78 cm. tournant à 123 tours.
La longueur de cylindre est de 50 cm.
Elle est alimentée d'une façon continue par une poudre résul- tant d'un broyage et d'un mélange de composés correspondant à la formule citée à l'exemple I et qui correspond à la fabrication d'un engrais 10/10/20. La poudre arrive sur les cylindres de la calandre au débit de 2 K par seconde, de telle sorte qu'elle soit répartie sur toute la longueur des cylindres. L'écaratement de ceux-ci est réglé à la demande. On voit difficilement la formation d'un bourrelet plastifié, à cause de la grande vitesse de rotation; néanmoins, on constate que le produit qui sort a l'apparence d'un agglomérat qui a été plastifié.
Le produit tend à s'écouler par adhérence au cylindre qui tourne le moins vite. On est obligé de placer une raclette qui éli- mine cette couche pâteuse et molle. Celle-ci est aussitôt reprise par une machine qui l'oblige, par pression d'une lame, à traverser une paroi percée de trous. Elle sort des cylindres correspondant au diamètre des trous de la plaque, soit 3,5 mm. Un couteau circule à l'extérieur de la grille perforée et coupe les granulés à la lon- gueur voisine de 6 mm. Ces granulés tombent et sont entraînés sur un tapis roulant à assez grande vitesse pour qu'ils ne soient pas entassés car, juste extrudés, ils peuvent encore se souder entre eux. Ils durcissent sur le tapis roulant et sur la secoueuse tami- seuse qui lui fait suite. Ils sont ensuite mis en tas ou en sacs sans qu'il soit nécessaire de les sécher.
La reprise en masse est faible. Après deux mois, la mesure faite comme il a été dit précé- demment accuse une valeur de 8 K . Il est possible d'empêcher toute reprise en masse en ajoutant 1k de kaolin en poudre qui se fixe à
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la surface des granulés dans un appareil à secousses.
Il est possible de granuler ainsi toutes sortes de formules.
La demanderesse a pu obtenir de cette façon des 0/10/10/20, des 2/4/10/27, des 2/8/8/10, des 12/10/20,des 1/3/16/20, des 13/14/25, des 12/6/6, des 6/6/6/6, des 18/9/9, des 2/4/15/18, des 0/4/16/10, des 1/3/10/30. Mais ces formules ne sont pas limitatives. Tout mé- lange peut être mis à granuler selon la technique de la demanderesse qui est extrêmement générale.
Ainsi qu'il résulte des divers exemples et de la description qui vient d'être donnée deux avantages particuliers de l'invention sont :
1 la possibilité de granuler sous une très faible humidifi- sans cation, éventuellement/humidification aucune ;
2 la possibilité de stocker les produits sans séchage préa- lable.
Il doit être entendu que l'invention n'est nullement limitée à la forme d'exécution décrite ci-avant et que bien des modifica- tions peuvent y être apportées, notamment quant à la forme, la con- stitution, le nombre et la disposition des éléments intervenant dans sa réalisation, sans sortir du cadre de la présente demande de brevet,
REVENDICATI ONS
1. Procédé de granulation d'engrais, dans lequel on part de constituants et d'adjuvants de diverses natures, caractérisé en ce que lesdites matières sont intimement mélangées, jusqu'à obtention d'une pâte molle, entre deux organes dont la surface de l'un a une vitesse de translation relative par rapport à l'autre, après quoi la pâte ainsi travaillée est extrudée au travers d'une plaque per- forée.