BE587152A

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Publication number: BE587152A
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Description


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  "Procédé de déshydrogénation des hydrocarbures et catalyseur pour ce procédé." 
La présente invention est relative à la déshydrogéna- tion catalytique des hydrocarbures et concerne plus particulière- ment des procédés de déshydrogénation perfectionnés et des cata- lyseurs perfectionnés destinés à être utilisés dans ces procédés. 



   Le procédé suivant l'invention est applicable à la 

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 déhydrogénation des hydrocarbures de faible poids moléculaire à d 1 2 à 5 atomes de carbone, des hydrocarbures de poils moléculaire plus élevé, tels que l'éthylbenzène, et, plus spécialement, des oléfines de faible poids moléculaire. 



   Les prooédés permettant de convertir le butane en butène et le butène en butadiène présentent un intérêt oroissant parce que le butène et le butadiène sont des matières premières essentielles pour la préparation d'autres produits. Par exemple, le butène est une matière première essentielle dans les procédés d'alcoylation dont le but est d'obtenir de l'isooctane ou d'au- tres hydrocarbures à indice d'octane élevé convenant en vue de leur emploi comme carburants pour moteurs; l'isobutène est une matière première essentielle pour la préparation des polymères de l'isobutylène de divers poids moléoulaires; et le butadiène est une matière première essentielle pour la fabrication des caoutchoucs synthétiques tels que le caoutchouc Buna-N, le caout- chouo Buna-S et le caoutchouc de butyle. 



   Dans la production d'oléfines et de dioléfines par la déshydrogénation catalytique des paraffines et des oléfines, respectivement, il est évidemment désirable d'obtenir un rende- ment aussi élevé que possible en oléfine ou en dioléfine dans un seul passage de la matière initiale à travers la zone de déshydro- génation, et d'obtenir une quantité aussi petite que possible de sous-produits. Il est aussi désirable que la déshydrogénation soit conduite dans des conditions telles, et en présence de cata- lyseurs tels, que la formation de coke sur les   catalyseurs/soit   aussi faible que possible.

   La façon la plus rationnelle de mesurer l'efficacité du catalyseur est de mesurer la sélectivité pour cent,   c'est-à-dire   le pourcentage de la quantité totale de matière ini- tiale soumise à la conversion qui est converti en le produit déshy- drogéné désiré. Par exemple, si 50% de la matière initiale sont soumis à la conversion dans la zone de réaction et si 30% de ce 

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 pourcentage sont   comtés   du produit déshydrogéné désiré, le pour- centage de sélectivité est de 60. 



   La demanderesse a découvert un nouveau type de cata- lyseur qui, lorsqu'il est utilisé dans certaines oonditions pour la déshydrogénation des   hydrocarbures)permet   d'obtenir des pro- ductions notablement plus grandes du produit déshydrogéné désiré que celles qui peuvent être obtenues à l'aide des catalyseurs antérieurement connus. La nature de ce nouveau type de catalyseur et les conditions dans lesquelles on l'utilise seront mieux com- prises par la description qui suit : 
Ces nouveaux catalyseurs comprennent l'oxyde de ma- gnésium à titre de matière de base, l'oxyde de fer à titre d'agent actif et/une faible quantité d'un accélérateur, consistant en un oxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux.

   De plus, le catalyseur peut contenir une faible quantité d'un stabilisateur qui peut consister en un oxyde d'un métal placé à droite (série de transi- tion) des groupes I, II et III de la classification périodique, ou en certains oxydes non acides qui seront décrits ci-après plus en détail. 



   Le rôle principal de l'accélérateur, dans ces cata- lyseurs, est de favoriser l'activité déshydrogénante du cataly- seur. Le rôle principal du stabilisateur,lorsqu'il est utilisé,   est d ' empêcher   l'accélérateur de se volatiliser ou de devenir      inactif. 



   Dans ces catalyseurs, la base d'oxyde de magnésium constituera de préférence la proportion majeure du catalyseur entier. Le tableau suivant donne les limites des proportions de chaque constituant susceptibles d'être utilisées : 
Constituant   %,en   poids 
Mgo 50 -95 
Fe203 3-49 
Accélérateur 0,5-10 
Stabilisateur 0,5-20 

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Parmi les oxydes alcalins et alcalino-terreux uti- lisés comme accélérateurs, les oxydes de potassium, de calcium et de strontium sont généralement préférés. 



   Comme stabilisateurs susceptibles d'être utilisés lorsqu'ils sont n4cessaires, on mentionnera les   suivants :   oxydes des métaux placés à droite   (cérie   de transition) des groupes I, II et III de la classification périodique, en particulier les oxydes de cuivre, de l'argent, du zinc et du cadmium ; oxydes de transition non acides du chrome, du manganèse, du cobalt et du nickel ; et oxydes non acides du thorium, du zirconium, du cérium, du plomb, du bismuth et de l'aluminium. 



   Un catalyseur spécialement efficace de ce type possède la composition approximative suivante : 
Constituant %,en poids 
Mgo 72,4   Fe203   18,4 k2O   4, 6   
Cuo 4,6 
100,00 
On peut préparer ce catalyseur de nombreuses façons différentes, mais un procédé approprié est le suivant : 
On mélange de la magnésie avec une solution de ni- trate ferrique. On peut ajouter de l'hydrate d'ammonium au mélan- ge pour assurer une précipitation complète. On lave le précipité obtenu avec la magnésie et l'hydrate ferrique et on le mélange alors avec des solutions de nitrate de cuivre et de potassium. 



  On sèche le mélange résultant, on le chauffe à 537 C et on lui donne par moulage la forme de boulettes ou de morceaux de toute grosseur et forme appropriées. Il est bien entendu que les pro- portions des diverses matières utilisées dans la préparation de- ;      vront être telles qu'on obtienne un mélange final contenant les      quantités requises des oxydes. Bien entendu, la forme sous la- 

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 quelle le catalyseur est préparé dépend du point de savoir si le catalyseur est destiné à être utilisé sous forme d'une masse fixe ou stationnaire ou s'il est destiné à être utilisé à l'état fine- ment divisé et en suspension dans les vapeurs d'hydrocarbure à déshydrogéner. 



   Dans la mise en pratique du procédé avec les cataly- seurs du type décrit plus haut, on fait passer l'hydrocarbure sur le catalyseur, de préférence avec de la vapeur d'eau, avec un débit de 50 à 5. 000 (de/préférence de 100 à 1000) volumes (mesurés à la température et à la pression normales) d'hydrocar- bures par volume de catalyseur et par heure. Le rapport de la va- peur d'eau à l'hydrocarbure est compris entre 15 : 1 et 1 (de pré- férence entre 8 : 1 et 4 : 1). La chambre de réaction est mainte- nue entre 537 et 871 C (de préférence entre 5930 et 704 C) et sous une pression qui peut être égale, inférieure ou supérieure à la pression atmosphérique. L'hydrocarbure qui passe à travers la zone de réaction sans être influencé peut, bien entendu, être ramené à cette zone. 



   Le rôle principal de la vapeur d'eau est de diluer l'hydrocarbure et d'en réduire ainsi la pression partielle dans la zone de réaction. Toutefois, en même temps , la vapeur d'eau joue un autre rôle utile en réagissant avec le coke suscpptible de se déposer sur le catalyseur, pour donner des oxydes de car- bone et de l'hydrogène. L'élimination d'une partie au moins du coke ainsi effectuée tend à prolonger la période pendant laquelle le catalyseur peut être utilisé sans exiger de régénération. Ainsi, la fraction d'un cycle de réaction et de régénération entier affé- rente à la réaction peut atteindre une durée allant jusqu'à 15, 25 ou 50 heures ou davantage, bien qu'il soit habituellement préférable de travailler pendant des périodes d'une demi-heure à sept heures et d'effectuer alors la régénération.

   On constate que, avec ces catalyseurs d'oxyde de magnésium-oxyde de fer, les oxydes 

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 de calcium et de potassium sont spécialement efficaces pour favo- riser la réaction du gaz à l'eau, c'est-à-dire la réaction entre le coke et la vapeur d'eau. 



   On peut régénérer le catalyseur en coupant le cou- rant d'hydrocarbure et en faisant passer de la vapeur d'eau, de l'air ou un mélange desdeur à travers la masse de catalyseur main- tenue entre 593  et 704 C. Après l'élimination sensiblement complè-    d' te ainsi réalisée du coked'avec le catalyseur, on peut rétablir   le courant d'hydrocarbure et de vapeur d'eau. 



   Un mode de travail particulièrement efficace, qui utilise un catalyseur finement divisé en suspension, est celui dit "à catalyseur fluide", ce par quoi on entend que la grosseur des particules du catalyseur, la quantité de catalyseur utilisée, la quantité de mélange d'hydrocarbure et de vapeur d'eau et la vitesse linéaire de ce mélange sont réglées de telle manière que la masse entière se comporte approximativement comme s'il s'agis- sait d'un fluide et peut être pompée et mise en circulation à travers l'appareil comme un fluide. 



   Lorsqu'on effectue une déshydrogénation catalytique avec ces catalyseurs, il est fréquemment désirable d'introduire de faibles quantités de l'accélérateur conjointement avec la ma- à remplacer celles susceptibles de s'être tière à traiter de façon/volatilisées ou   d'être   autrement perdues pour le système. Ceci est en particulier désirable lorsque des oxydes alcalins, tels que l'oxyde de potassium, sont utilisés comme accélérateurs. 



   Lorsqu'on désire préparer le butadiène par la déshy- drogénation catalytique du butène en présence des catalyseurs dé- crits plus haut, une source appropriée de matière première à base de butène est la fraction C4 des gaz obtenus dans le ora- quage thermique ou catalytique des huiles d'hydrocarbure. On peut dériver une fraction de butène normal de la fraction C4 par une extraction ou une absorption sélective. Le butène n'ayant pas ts 

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 réagi que contient le produit peut être purifié similairement evant d'être recyclé. 



   Les données suivantes illustrent l'efficacité rela- tive de divers accélérateurs ajoutés à raison de 1,5 partie à un catalyseur de base composé de   78,5   parties d'oxyde de magné- sium, de 20 parties d'oxyde de fer et de 5 parties d'oxyde de cui- vre, le tout en poids, et utilisé dans la déshydrogénation du butène. Dans chaque cas, le catalyseur a été utilisé à une tempé- rature de 684  C, le butène à traiter a été introduit à raison de 800 volumes par volume et par heure et la quantité de vapeur d'eau a été de 7 volumes par volume de butène. Bien entendu, le meilleur accélérateur est celui qui donne le pourcentage de con- version et le pourcentage de sélectivité les plus élevés. 



  Accélé- Conversion Sélectivité Butadiène Coke CO+CO2 
 EMI7.1 
 rateur 50 ,; % 7& 
 EMI7.2 
 
<tb> Na2O <SEP> 20,3 <SEP> 66 <SEP> 13 <SEP> 0,04 <SEP> 1,8
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> BaO <SEP> 24,4 <SEP> 66 <SEP> 16 <SEP> 0,4 <SEP> 4,4
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Sr0 <SEP> 29,7 <SEP> 57 <SEP> 17 <SEP> 0,7 <SEP> 7,9
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Aucun <SEP> 19 <SEP> 71 <SEP> 13 <SEP> 1 <SEP> 2
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> K2O <SEP> 30 <SEP> 74 <SEP> 22 <SEP> 0 <SEP> , <SEP> 04 <SEP> 2 <SEP> , <SEP> 4 <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Ca0 <SEP> 38,5 <SEP> 54 <SEP> 20 <SEP> 0,41 <SEP> 8,5
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> bi2O <SEP> 25,4 <SEP> 54 <SEP> 14 <SEP> 0,5 <SEP> 2,9
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> k2O <SEP> 31 <SEP> 80 <SEP> 25 <SEP> - <SEP> 2,1
<tb> 
   #   5 parties en poids. 



   Il ressort des données ci-dessus que K2O est le meilleur accélérateur pour le catalyseur particulier utilisé parce que c'est celui qui donne le pourcentage le plus élevé de conver- sion et de sélectivité. On remarquera aussi que K2O a pour effet d'accélérer la réaction entre la vapeur d'eau et le coke, comme    r 2 le pouve la formation d'environ 2% de co+co2.   



   Des données expérimentales dérivées d'un grand nombre d'oxydes différents susceptibles d'être utilisés comme stabilisa- teurs indiquent que diverses classes d'oxydes sont utiles. En 

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 général, on peut utiliser les oxydes non acides tels que ceux des métaux suivants : cuivre, thorium, cobalt, manganèse, chrome, aluminium, zinc, plomb, zirconium, argent, oadmium, cérium et bismuth. On constate que les oxydes acides tels que ceux du vana- dium et de   tain,   l'oxyde phosphoreux et les oxydes de titane, de molybdène et de tungstène sont nettement nuisibles. On a aussi trouvé que, en général, les chlorures sont nuisibles. 



   Une autre caractéristique de l'invention réside dans l'application d'un catalyseur'dont la magnésie a été supprimée et, dans certains cas, dont le stabilisateur a aussi été supprimé. Le après tableau   ci-@@@@@@   indique que plusieurs opérations ont été effec- tuées avec ce type de catalyseur. 

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 olme de cetalyseur et par heur tène. 
 EMI9.1 
 > eiter :

   SOO volumes de butène pa es de vapeur d'eau par volume de 
 EMI9.2 
 n g ture 648 C. ela metiere à contenmant 7 vo 
 EMI9.3 
 aj SC 4 10 ' P. -H 60 <D *0 m) TDI 
 EMI9.4 
 
<tb> Opération <SEP> n  <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8
<tb> 
 
 EMI9.5 
 Composition du 2 3 98% 93% Fe*0 93% FêD3 93% Fe203 9l% F03 96% Fe203 78,5% Fe203 Catalyseur 100Y Y6 0 Fe203 5% ouo 5y Mg0 5, Ci0 2% A1203 2, A1203 20% A1203 2% K20 2% K20 z K20 2% ro 5% OuO 2% ro 5% Cu0 ¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯ 2% K20 ¯¯¯¯¯ 1,5% K20 
 EMI9.6 
 
<tb> Conversion <SEP> % <SEP> 14 <SEP> 32 <SEP> 32 <SEP> 19 <SEP> 32 <SEP> 39 <SEP> 34 <SEP> 50,6
<tb> Sélectivité <SEP> % <SEP> 52 <SEP> 61 <SEP> 58 <SEP> 72 <SEP> 61 <SEP> 60 <SEP> 65 <SEP> 56
<tb> Butadiène <SEP> 7,2 <SEP> 19 <SEP> 18 <SEP> 14 <SEP> 20 <SEP> 24 <SEP> 22 <SEP> 26,

  3
<tb> Sélectivité <SEP> estimée <SEP> à <SEP> 25% <SEP> de <SEP> conversion <SEP> -- <SEP> -- <SEP> -- <SEP> -- <SEP> -- <SEP> -- <SEP> -- <SEP> 78
<tb> Coke <SEP> % <SEP> 0,03 <SEP> 0,12 <SEP> 0,2 <SEP> 0,11 <SEP> 0,14 <SEP> 0,11 <SEP> 0,09 <SEP> 0,11
<tb> 
 
 EMI9.7 
 CO+OO 2 96 5,2 3,4 4,1 1,4 4,3 5,4 3,8 6,9 

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Il ressort du tableau ci-avant que   k2@.   qui est un accélérateur, constitue un élément essentiel de ce type de catalyseur. La proportion d'oxyde de cuivre et d'oxyde de chrome n'a eu qu'un effet très faible,alors que 5% d'oxyde de magné- sium semblent avoir été préjudiciables.

   Toutefois, en ce qui concerne les oxydes de cuivre et de chrome, il y c lieu de noter que ces substances ont été ajoutées en vue de stabiliser le mélange, c'est-à-dire d'empêcher la perte de K2O et que, pour cette raison, il est désirable de les incorporer au produit. 



   Pour préparer le produit de catalyseur, les modes opératoires suivants on été appliqués. 8 
En premier lieu, le catalyseur de   l'opération/a   été préparé comme suit : EXEMPLE 1 
1.012 gr de nitrate ferrique et 451 gr de nitrate d'aluminium dissous dans 8 litres d'eau ont été neutralisés par une solution de 1 litre de NH4OH concentré (28%, en poids) dans 2 litres d'eau. On a filtré le précipité, on l'a lavé à fond et on l'a mélangé avec une solution de 38,7 gr de nitrate de cuivre et de 8,2 gr de nitrate de potassium dans 200 cc. d'eau. La pâte a été séohée, chauffée pendant 3 heures à   537 C,   refroidie et mise en boulettes. 



  EXEMPLE 2 
Le catalyseur de lopération 2 a été préparé comme   a @   suit : On/précipite de lhydrate ferrique à partir de 506 gr de nitrate ferrique dans 4 litres d'eau, à l'aide d'une solution de 500 cc. de NH4OH (28% en poids) dans 1,5 litre d'eau. Le préci- pité a été   lavé à   fond, mélangé avec une solution de 4,5 gr de KNO3 dans 50 ce. d'eau, séché et chauffé pendant trois heures à 537 C puis refroidi et nis en boulettes. 



  EXEMPLE 3 
Le catalyseur de l'opération 1 a été préparé comme 

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 suit : On a précipité de l'hydrate ferrique à partir de 506 gr de nitrate ferrique dans 4 litres d'eau, à l'aide d'une solution de 500 cc, de NH4OH   (28%   en poids) dans 1,5 litre d'eau. Le pré-   oipité   a été lavé à fond, séché et chauffé pendant 3 heures à   537 C,   puis refroidi et mis en boulettes. 



  EXEMPLE 4 
Le catalyseur de l'opération 5 a été préparé comme suit : On a précipité de l'hydrate ferrique et de l'oxyde de chrome à partir d'une solution contenant 506 gr de nitrate fer- rique et 28,3 gr de nitrate de chrome dans 4 litres d'eau, à l'aide de 350 cc. de NH4OH concentré 928% en poids). Le précipi- té a été lavé à fond, mélangé avec une solution de 4,6 gr de KNO3 et de 50 cc. de H20, séché et chauffé pendant 3 heures à 5370 C, puis refroidi et mis en boulettes. 



  EXEMPLE 5 
Le catalyseur de l'opération 6 a été préparé comme      suit : On/précipite de l'hydrate ferrique et de l'alumine à par- tir d'une solution contenant 506 gr de nitrate ferrique et 16,2 gr de nitrate d'aluminium dans 4 litres d'eau à l'aide de 350 cc. de NH4OH   (28%   en poids) concentré. Le précipité a été parfaite- ment lavé, mélangé avec une solution de 16,7 gr de nitrate de cuivre et de 4,7 gr de nitrate de potassium dans 50 ce. d'eau, séché et chauffé pendant 3 heures à 5370 C, puis refroidi et mis en boulettes. 



   EXEMPLE 6 
Le catalyseur de l'opération 7 a été préparé comme suit : On a neutralisé une solution de 506 gr de nitrate ferrique et de 15,3 gr de nitrate d'aluminium dans 2500 cc. d'eau à l'aide de 350 oc. de NH4OH (285 en poids). Le précipité a alors été fil- tré, lavé à fond, mélangé avec une solution de 4,5 gr de nitra- te de potassiumda/s 100 ce. d'eau, séché et chauffé pendant 3 heures à 537  c. puis refroidi et mis en boulettes. 

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  EXMEPLE 7 
Le catalyseur de l'opération 4 a été préparé comme suit : 5,4 gr de Mgo dissous dans de l'acide nitrique dilué ont été ajoutés à une solution de 506 gr de nitrate ferrique dans 2,5 litres d'eau. On a ajouté une solution de 300 gr de KOH dans 800 cc. d'eau. Le précipité a été filtré, lavé à fond et mélangé avec une solution de 4,6 gr de KNO3 dans 100 cc. d'eau, séché et chauffé pendant 3 heures à 537 C, puis refroidi et mis en boulettes. 



    :EXEMPLE   8 
Le catalyseur de l'exemple 3 a été préparé comme suit : On a mélangé une solution de 506 gr de nitrate ferrique et de 16,4 gr de nitrate de cuivre dans 2,5 litres d'eau avec une solution de 300 gr de KOH dans 1500 ce. d'eau. Le précipité a été filtré, lavé à fond et mélangé avec une solution de 4,6 gr de KNO3 dans 100   ce.d'eau.   La bouillie a été séchée et chauffée pendant 3 heures à   53700,puis   refroidie et mise en boulettes. 



   Les recherches de la demanderesse ont indiqué qu'on peut   utiliser,pour   la déshydrogénation du butène, un catalyseur contenant de 50 à   99,5%   en poids d'oxyde de fer, mais elles ont aussi montré qu'il est bon d'accélérer le catalyseur par 0,5% au moins, en poids,d'oxyde de potassium. La quantité d'oxyde de potassium peut toutefois être augmentée jusqu'à 10% ou davantage. 



  Bien entendu, d'autres accélérateurs, tels que la soude   causti-   que, l'oxyde de   calcium   ou les oxydes, en général, des métaux alcalins et   alcalino-terreux   peuvent être utilisés, mais les meilleurs résultats sont obtenus avec l'oxyde de potassium. En plus de l'oxyde de fer et de   l'aooélarateur,   on peut aussi in-    oxydes corporer 1 à 50% d'autres oxydes et, de préférence, 1 à 20%    d'additions telles que les oxydes d'aluminium, de cuivre, de ma- gnésium, de zirconium et de zino, et peut être aussi la silice.      



   .      

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  Parmi les oxydes sus-indiqués, les oxydes préférés sont ceux de l'aluminium, du cuivre et du zinc. Par conséquent, en résumé, on peut utiliser un catalyseur à deux constituants composé seulement   d'oxyde   de fer et, par exemple,   d'un     accélé-   rateur tel que l'oxyde de potassium, mais, pour des buts de stabilité, il est préférable d'incorporer de l'oxyde de cui- vre, de l'oxyde de zinc ou de l'oxyde d'aluminium. 



   Comme il a été précédemment indiqué, le présent procédé concerne la déshydrogénation de l'éthylbenzène ou d'au- tres benzènes alcoylés en vue de la formation   d'alkènes   phé- nyliques non saturés dans la chaîne latérale. Les présents catalyseurs perfectionnés ne conviennent pas pour la déshydro- génation des paraffines, mais il est curieux de constater qu'ils effectuent la déshydrogénation des composés aromatiques qui sont substitués par un radical alcoyle tel que l'éthyle, le.

   propyle, le butyle, etc, et que, par conséquent, ils se prê- tent à la conversion par la déshydrogénation d'une mono-oléfine en une dioléfine et d'un hydrocarbure aromatique contenant un agent de substitution pararfinique en un hydrocarbure   aroma-   tique   oléfinique   dans lequel, bien entendu, la chaîne laté- rale   paraffinique   possède au moins 2 atomes de carbone dans une chaîne donnée. 



   L'invention n'est limitée par aucune théorie du mécanisme des réactions pas plus que par aucun des détails qui ont été donnés uniquement à titre explicatif.

Claims

REVENDICATION 1. Procédé perfectionné de déshydrogénation catalyti- que d'hydrocarbures, caractérisé en ce qu'il consiste faire pas- ser lesdits hydrocarbures sur un catalyseur comprenant une propor- tion majeure d'oxyde de magnésium, une proportion mineure d'oxyde de fer, et une faible quantité d'un accélérateur choisi dans la <Desc/Clms Page number 14> classe ccmposee des oxydes des métaux alcalins et alcalino-terreux.

2. Procédé perfectionne de déshuydrogénation cataly8ti- que d'hydrocarbures à bas poids moléculaire, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer lesdits hydrocarbures avec de la va- Four d'eau sur un catalyseur comprenant une proportion majeure d'oxyde de magnésium, une proportion mineure d'oxyde de fer, et une faible quantité d'un accélérateur choisi dans la classe compo- sée des oxydes des métaux alcalins et alcalino-terreux.

3. Procédé perfectionné de déshydrogénation catalyti- que d'hydrocarbures à bas poids moléculaire, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer lesdits hydrocarbures ensemble avec de la vapeur d'eau sur un catalyseur comprenant une proportion ma- jeuyre d'un oxyde de magnésium, une proportion mineure d'un oxyde de fer, une faible quantité d'un accélérateur choisi dans la clas- se composée des oxydes des métaux alcalins et alcalino-tereux, et une faible quantité d'un stabilisateur choisi dans la classe compo- sée des oxydes non acides des métaux autres que les métaux alcalins et alcalino-terreux.

4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'accélérateur est de l'oxyde de potassium.

5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'accélérateur est de l'oxyde de potassium et en ce que le stabilisateur est de l'oxyde de cuivre.

6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le catalyseur comprend, en poids 50 à 95% d'oxyde de magnésium, 3 à 49% d'oxyde de fer, et 0,5 à 10% de l'accélérateur, le pourcen- tage d'oxyde de fer étant plus petit que celui de l'oxyde de magné- sium.

7. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le catalyseur comprend, en poids 50 à 95% d'oxyde de magnésium, 3 à 49% d'oxyde de fer, 0,5 à 10% de l'accélérateur, et 0,5 à 20% du stabilisateur, le pourcentage d'oxyde de fer étant plus petit que celui de l'oxyde de magnésium. <Desc/Clms Page number 15>

8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur comprend environ 72,4% en poids d'oxyde de magné- sium, 18,4% en poids d'oxyde de fer et 4,6% en poids d'un oxyde d'un métal choisi dans la classe composée des ne taux alcalins et alcalino-terreux.

Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le catalyseur comprend environ 50 à 95% en poids d'oxyde de Magnésium, 3 à 49% en poids d'oxyde de fer, 0,5 à 10% en poids d'un oxyde d'un métal choisi dans la classe composée des métaux alcalins et alcalino-terreux, et 0,5 à 20% en poids d'un oxyde non acide d'un métal autre que les métaux alcalins et alcalino-terreux.

10, Procédé perfectionné de déshydrogénation cataly- tique de butène, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer le butène sur un catalyseur comprenant une proportion majeure d'oxyde de magnésium, une proportion mineure d'oxyde de fer, et une faible quantité d'un oxyde d'un métal choisi dans la classe composée des métaux alcalins et alcalino-terreux.

11. Procédé perfectionné de déshydrogénation catalyti- que d'éthylbenzène, caractérisé en ce qu'il corsiste à faire pas- ser l'éthylbenzène sur un catalyseur comprenant une proportion majeure d'oxyde de magnésium, une proportion mineure d'oxyde de fer, et une faible quantité d'un oxyde d'un métal choisi dans la classe composée des métaux alcalins et alcalino-terreux.

12. Procédé perfectionné de déshydrogénation catalyti- que de butène, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer le butène avec de la vapeur d'eau sur un catalyseur comprenant une proportion majeure d'oxyde de magnésium, une proportion mineure d'oxyde de fer, et une faible quantité d'un oxyde d'un métal choi- si dans la classe composée des métaux alcalins et alcalino-terreux, @ 13.

Procédé perfectionné de déshydrogénation catalyti- que de butène, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer le butène avec de la vapeur d'eau sur un catalyseur comprenant une proportion majeure d'oxyde de magnésium, une proportion mineure <Desc/Clms Page number 16> d'oxyde de fer, une faible quantité d'un oxyde d'un métal choisi dans la classe composée des métaux alcalins et alcalino-terreux, et une faible quantité d'un oxyde non acide autre que les oxydes de métaux des groupes alcalins et alcalino-terreux.

14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en en ce que le catalyseur comprend./poids 50 à 95% d'oxyde de magnésium, 3 à 49% d'oxyde de fer et 0,5 à 10% d'oxyde de potassium.

15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le catalyseur comprend, en poids 50à 95% d'oxyde de magné- sium, 3 à 49% d'oxyde de fer, 0,5 à 10,., d'oxyde de potassium et 0,5 à 10% d'un oxyde non acide autre que les oxydes de métaux fai- sant partie du groupe des métaux alcalins et alcalino-terreux.

16. Procédé de déshydrogénation d'un hydrocarbure de la classe composée de mono-oléfines;'et d'hydrocarbures aromatiques alcoylés, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre ledit hydrocar- bure en contact avec un catalyseur composé principalement d'oxyde de fer accéléré par une faible quantité d'un oxyde de métal alca- lin.

17. Procédé décrit dans la revendication 16, caracté- risé en ce que le catalyseur contient 50 à 99,% d'oxyde de fer.

18. Procédé décrit dans la revendication 16, caracté- risé en ce que le catalyseur contient une prépondérance d'oxyde de fer, une faible quantité d'oxyde de potassium, et un stabilisateur.

19.Procédé décrit dans la revendication 16 caracté- risé en ce que le catalyseur contient une prépondérance d'oxyde fer- rique, une faible quantité d'un oxyde choisi dans la classe des oxydes de métaux alcalins et des oxydes de métaux alcalino-terreux, et un stabilisateur choisi dans la classe composée d'oxyde d'alu- minium, d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc.

20. Procédé décrit dans la revendication 16, caractéri- sé en ce que le catalyseur se compose de 78,5 parties en poids de Fe2O3,20 parties en poids de A12O3,5 parties en poids de CuO, et 1,5 partie en poids de K2O. <Desc/Clms Page number 17>

21. Procédé décrit dans la revendication 16, caractéri- sé en ce que le catalyseur se compose de 78,5 parties en poids de Fe2O3,20 parties en poids de A12O3, 5 parties en poids de CuO, et 1,5 partie en poids de K20 ,et en ce que l'opération de dési.y- drogénation de l'hydrocarbure est réalisée en présence de 1 à 20 volumes de vapeur d'eau par volume d'hydrocarbure.

22. Procédé tel que décrit à la revendication 16, carac. térisé en ce que la déshydrogénation est réalisée en présence de vapeur d'eau ajoutée, la quantité de ladite vapeur d'eau étant de 1 à 20 volumes de vapeur d'eau par volume d'hydrocarbure.

23. Procédé tel que décrit à la revendication 16, carac. térisé en ce que l'oxyde de métal alcalin est du K20 présent en une quantité comprise entre environ 0,5 et 20% en poids de la composi- tion totale du catalyseur.

24. Procédé tel que décrit à la revendication 16, ca- ractérisé en ce que le catalyseur contient une prépondérance d'oxyde ferrique, une faible quantité d'un oxyde choisi dans la classe composée des oxydes de métaux alcalins et des oxydes de métaux alcalino-terreux, et 2 à 20,; en poids d'un stabilisateu r choisi dans la classe composée d'oxyde d'aluminium, d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc.

25. Procédé de déshydrogénation d'un hydrocarbure de @ la classe composée de mono-oléfines et d'hydrocarbures aromatiques alcoylés contenant plusieurs atomes de carbone da-.s le radical alcoyle, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre ledit hydrocar- bure en contact,à une température comprise entre 565 et 704 C en (1050 et 1300 F) et mélange avec 1 à 20 volumes de vapeur d'eau par volume d'hydrocarbure, avec un catalyseur contenant une prépon- dérance d'oxyde ferrique, une faible quantité d'un oxyde choisi dans la classe composée des oxydes de métaux alcalins et des oxy- des de métaux alcalinc-terreux, 26.

Procéda tel que décrit à la revendication 25, ca- ractérisé en ce que le catalyseur se compose d'une portion majeure <Desc/Clms Page number 18> d'oxyde de fer et d'une proportion mineure de K2O, 27. Procédé tel que décrit à la revendication 25, ca- ractérisé en ce que le catalyseur contient plus de 90% d'oxyde fer- rique, une faible quantité de K2O et une faible quantité de CuO.

28. Procédé de déshydrogénation d'hydrocarbures, tel que décrit ci-avant et en se référant aux différents exemples annexés.

29. Catalyseur tel qu' utilisé dans un procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes.