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" Dispositif pour enrober, dans des manches en matière plastique, des lames de soie de petites dimensions, telles que celles utilisées pour les ampoules de verre " .
On sait que les lames de scie de petites dimensions, telles que celles utilisées pour les ampoules de verre, sont assez peu pratiques à l'usage, en raison du fait qu'elles offrent une "prise" peu commode. Par ailleurs, elles sont toujours de faible épaisseur et s'égarent facilement.
On a déjà songé à remédier à ces inconvénients en uti- lisant des lames de forme spéciale enrobées dans de la céramique.
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La présente invention a pour objet de remédier aux mêmes inconvénients sans toutefois utiliser d'autres lamée de soie que les petites lames rectilignes classiques bien connues des usagers.
Conformément à l'invention, ces lames rectilignes sont enrobées dans un manche en matière plastique de forme convenablement étudiée et d'épaisseur suffisante pour faoi- liter la préhension et éviter le glissement sous les flaoons de conditionnement classique de pharmacie.
A l'occasion de cet enrobage, certains problèmes se posent en raison de la nature des objets à traiter.
En particulier, ces lames rectilignes sont en acier extrêmement dur et présentent des arêtes à angle vif. Par ailleurs, l'une de ces arêtes au moins est dentée et par suite très abrasive.
Bien que les moules généralement utilisés pour l'in- jection des matières plastiques soient eux-mêmes en acier traité, les blessures périodiques et répétées faites au moule, lors de la présentation de la lame, ont tôt fait d'élargir le logement préalablement réservé à la lame.
Il en résulte une mauvaise étanchéité étant donné que cette lame doit précisément se trouver, en partie dans le moule pour être enrobée, et en partie à l'extérieur du moule pour que les dents demeurent utilisables.
Par ailleurs, ces blessures sont d'autant plus impor- tantes que l'on cherche à rendre automatique le processus d'enrobage. En effet, les organes mécaniques n'agissent jamais avec les mêmes précautions que la main elle-même.
L'invention consiste essentiellement à engager, transversalement, les lames à enrober dans un barillet, celui-ci étant destiné à être emprisonné dans deux demi- alvéoles prévus respectivement dans la matrice et le poinçon d'un moule à injecter ; par des butées appropriées, le
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barillet et les lames qu'il porte sont amenés en regard de chacune des cavités de moulage, et par une simple rotation de!! lames sont rabattues parallèlement au plan de joint du moule qui est alors referme.
Selon une caractéristique plue particulière de l'in- vention, les lames sont rabattues, à plat, dans le plan de joint et celui-ci passe par l'une des faces de la lame qui est alors excentrée par rapport à ce plan de joint.
L'invention sera d'ailleurs mieux comprise grâce au cpmplément de description qui suit ainsi qu'au dessin annexé sur lequel on a représenté, uniquement à titre d'exemple, un mode de réalisation de l'invention.
Sur ce dessin, la figure 1 est une coupe transversale du moule d'injection , - la figure 2 est une vue en plan de la matrice int érieure du moule , - la figure 3 est une coupe transversale du moule de la figure 1, par un plan vertical III-III désigné sur la figure 2 , - la figure 4 est une vue du barillet muni de ses lames avant son engagement dans la matrice ,
Enfin, la figure 5 est une coupe longitudinale selon V-V de la figure 2.
En se reportant aux dessins, on remarquera que ces derniers n'illustrent que d'une façon très schématique la structure proprement dite du moule.
On admettra que celle-ci est aujourd'hui si classique qu'il apparaît inutile de la décrire plus en détail.
Le moule comprend essentiellement une matrice 1 percée de deux trous 2 et 3 pour le centrage d'un poinçon 4 comportant deux doigts coopérant avec les trous 2 et 3.
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Le poinçon et la matrice présentent chacun un alvéole demi-cylindrique de façon à emprisonner entre eux un ,barillet 6 cylindrique*
L'injection est assurée au moyen d'une buse 7 ali- mentée par des canaux 8 distribués à l'intérieur d'un bloc 9 dont la température est réglée de façon à ce que la "carotte" soit maintenue en permanence à l'état plastique.
La buse débouche dans une cavité de moulage 10 défi- nie par deux empreintes symétriques - sous une réserve qui sera explicitée plus loin - ménagées sur les faces en regard du poinçon et de la matrice.
Ainsi qu'on le voit sur la figure 2 la cavité de moulage 10 est répétée un certain nombre de fois longitu- dinalement.
Lorsqu'ils sont pressés l'un contre l'autre, le poinçon et la matrice emprisonnent entre eux des lames de scie en acier 11 engagées transversalement dans le barillet 6 et reposant dans des sillons 12 de faible profon- deur prolongeant les empreintes de la matrice inférieure.
Entre ces sillons 12 et sur le bord droit de l'al- véole 6a de la matrice inférieure, s'étend une nervure 13.
Chaque fois que celle-ci est interrompue par les sillons 12, elle présente des pans très légèrement inclinés 14 ( voir figures 2 et 5).
Par ailleurs, le barillet est réalisé en deux pièces, le barillet proprement dit et un secteur 15 pressé vers l'axe par des vis 16. Ce secteur présente sur sa face horizontale ( figure 3 ) une série de saignées transversales qui consti- tuent, après serrage des vis 16, autant de gorges 17 dans lesquelles on peut engager les lames de soie 11.
Dans ces conditions, le barillet est posé à plat grâce au méplat 18 ; les lames de scie sont engagées dans
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les gorges 17 puis le barillet est transporte dans l'alvéle 6a, poussé longitudinalement jusqu'à ce qu'il rencontre une butée 19 conatituée par un doigt Tissé dans la matrice. L'opérateur fait alors pivoter le barillet d'un quart de tour de façon à coucher vers la droite les lames qui sont respectivement inclinées vers leur position correcte par les rampes 14.
Un doigt 20 prévu sur le barillet constitue une butée de fin de course pour cette rotation.
Le poinçon et la matrice sont rapprochés ; la matière plastique est injectée dans les chambres de moulage, le poinçon est écarté, le barillet redressé, puis enlevé. Un autre barillet, préparé dans l'intervalle avec des lames à enrober est placé dans les alvéoles 6a et le cycle recommen- ce.
On remarquera que la rotation du barillet fait glisser lorsqu'elles sont mal placées, les lames sur les rampes 14. Il en résulte des bleesures faibles mais répétées de la matrice. La nervure 13 subit le choc des lames au cours de leur rotation de telle sorte que le fond des sillons 12 n'est pratiquement pas détérioré par les bords des lames 11.
Une autre disposition, spécifique de l'invention, permet encore de faciliter l'usinage.
En effet, les lames de scie sont extrêmement minces : leur épaisseur est de l'ordre de 4/10e de millimètre. Jans ces conditions, il serait évidemment très difficile de placer cette lame à cheval sur le poinçon et la matrice, c'est-à- dire symétriquement par rapport au plan de joint P puisqu'il y aurait 2/10e d'épaisseur de lame de chaque coté de ce plan de joint. Dans ces conditions, les "entrées" de ces sillons ne seraient pratiquement pas réalisables. On entend par "en- trée" les pans inclinés qui assurent le centrage de la lame
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dans son sinon. En effet, il est pratiquement impossible de dernier une pente à des flancs dont la hauteur est de 2/10e de millimètre.
Ici, ainsi qu'on le voit sur la figure 5, la lame est entièrement d'un seul cote du plan de joint P, de sorte que les flancs des sillons 12 peuvent recevoir une certaine pente puisque leur hauteur est néanmoins de 4/10e de milli- mètre.
L'invention n'est nullement limitée au mode de réali- sation décrit et représenté, mais elle en embrasse au contraire toutes les variantes. C'est ainsi que l'on peut modifier de nombreux détails du mode de réalisation qui vient d'être décrit et représenté, sans s'écarter des données essentielles de l'invention.
REVENDICATIONS 1.- Procédé pour enrober partiellement dans un manche une scie plate métallique destinée à ouvrir les ampoules de verre, et notamment les ampoules pharmaceutiques, caractérisé par le fait qu'il consiste à surmouler de la matière plastique, par injection sous pression, sur une partie de cette lame après que celle-ci ait été partiellement engagée dans un moule à injection.