BE660583A

BE660583A -

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Publication number: BE660583A
Application number: BE660583A
Authority: BE
Priority date: 1965-03-04
Filing date: 1965-03-04
Publication date: 1965-07-01

Description


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  "Composition en vue de réparer des revêtements de fours" 
La présente invention a pour objet une nouvelle   compo-   sition et, pius  s particulièrement,   une composition   réfractai!**   utilisée plus spécialement en vue de réparer lea revétements des fours de   faorication   d'acier et analogues. 



     Etant   donné que l'on recherche   constamment,   dans l'in- dustrie sidérurgilue, de plus grandes vitesses de fabrication et de meilleures   efficacité@,   on a mis au point le   convertis-   seur de fabrioation   3,'acier   à soufflage d'oxygène basique par le haut. Ce procédé est caractérisé par de hautes vitesses de fabrication, qui sont obtenues en utilisant d'importantes quan- tités d'oxygène pur provoquant des températures réactionnelles 

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 extrêmement élevées, ainsi qu'une violente turbulence du métal fondu et des scories à l'intérieur d'un récipient, ces facteurs combinés accélérant le procédé d'affinage de l'acier, tout en réduisant considérablement la durée nécessaire pour la fabri- cation de ce dernier.

   Toutefois, les températures élevées et la turbulence violente provoquent une érosion rapide des revête- ments réfractaires des convertisseurs, ce qui   néoeoaite   deo ré- parations ou des remplacements fréquents des revêtements. 



  Compte tenu des conditions exceptionnelles régnant dans ces fours, il convient d'employer des matières réfractaires spé-   ciales   de réparation. 



   L'enveloppe en acier de la plupart des récipients des convertisseurs à soufflage d'oxygène est constituée d'une sec- tion cylindrique oentrale munie d'un fond d'une section sphé- rique et   d'un   sommet d'une seotion tronconique. Une ouverture est pratiquée dans la section supérieure en vue de   l'introduo-   tion de la charge de métal fondu et de mitraille d'aoier, des agents fondants et ensuite, d'une conduite ou d'une lance re-   froidie   l'eau en vue d'injecter de l'oxygène sur la charge. 



  L'enveloppe est revêtue de matiéresréfractaires spéciales pou- vant avoir la forme de briques ou d'une masse plastique, que l'on peut damer en place au moyen d'un appareillage pneumatique. 



  On a formé des matières réfraotaires spéciales en vue de résister aux hautes températures réactionnelles et à la forte turbulence régnant entre le métal fondu non affiné, les scories et l'oxy- gène gazeux pur soufflé à grande vitesse dans le four au cours du procédé d'affinage. Parmi ces matières réfractaires, il y a principalement les briques de dolomite cuites à fond, liées aveo une matière carbonée, comme par exemple le brai de goudron de houille, les briques pressées à partir de dolomite cuite à fond, stabilisée et liée au goudron ou encore les briques de mag- -nésite cuites à fond, liées au brai et combinées ou non avec 

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 des proportions variables de dolomite cuite à fond.

     Lorsqu'elles   sont tout d'abord placées dans le réoipient à oxygène, ces ma- 
 EMI3.1 
 tières réfraotaires sont "brûlées en profondeur" ou "ooOké1!1ée8" pour provoquer une décomposition pyrolytique ou un "oraquage", entraînant la formation d'une liaison de carbone entourant la dolomite cuite à fond, la magnésite cuite à fond ou d'autres partioules réfractaires, tout en les maintenant en place. Les revêtements de cette composition réfractaire basique liée au carbone sont soumis à une usure et une érosion pouvant attein- dre, en moyenne, 10 à 50 livres (4,53 à 22,68 kg) ou même daventage, du revêtement réfraotaire par tonne d'acier fabriqué. 



  Toutefois, cette usure du revêtement réfractaire n'est pas uniforme, certaines zones subissant une érosion plus critique que d'autres. 



   Parmi les zones critiques, il y a, par exemple, des   sections   telles que la partie supérieure oonique du récipient, le bec situé près du trou de coulée, la zone   située   au niveau du tourillon annulaire du four ou encore la partie du revête- ment du récipient sur laquelle tombe la mitraille d'acier lors du chargement. Ces zones critiques subissant une érosion et une usure plus rapide que le reste du revêtement réfraotaire rédui- sent sensiblement le nombre total de ooulées d'aoier pour un revêtement donné. Toutefois, on peut prolonger la durée d'uti- lisation totale du revêtement en appliquant, à ces zones érodées, une matière compatible de réparation. 



   La présente invention a pour objet une matière réfrao- taire possédant les propriétés souhaitables de plasticité, de cohérence et de stabilité à des températures élevées et dans des conditions de turbulenoe pour la réparation des surfaces et des revêtements des appareils métallurgiques, des fours et analogues, qui sont avantageusement réalisés aveo des matières basiques. Elle a également pour objet le renouvellement de ces 

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 surfaces de temps à autre, même   lorsque     ces   fours sont chauds, augmentant ainsi la durée d'utilisation et l'efficacité du four. Elle a également pour objet une matière réfractaire      pouvant être aisément appliquée à ces fours par des techniques, pneumatiques désignées ci-après par le terme "application au pistolet".

   Ces techniques et ces appareils sont décrits dans    les Brevets Américains ? 2,615,693 et N  2,671.692 au nom de Matirko, ainsi que dans les Brevets aMéRICAINS N  2. 897.23     et ?     2.881.943   aux noms de Boatright et al. La matière   réfrao-   taire peut également être appliquéesimplement par damage ou par tassement à la pelle. 



     Lorsqu'on   effectue des réparations aux   installations   réfractaires basiques, on   rencontre   de nombreuses et de séricu-      ses difficultés. Des réparations doivent   fréquemment   ê e ef-   fectuées   lorsque le four est à des températures   élevée,   par exemple des températures supérieures à 3000 F (1649 C) et, dans ces conditions, la matière réfractaire de réPARaton doit adhérer sans être dispersée dans l'atmosphère ou sans rebondir de la.

   zone endommagée du revêtement en tombant dans bain de   métal,   
De plus, dans tous les cas, la matière de reparation doit être maintenue en place sans éclater et sans   /' écailler   au cours des changements de température   extrêmement  rapides et elle doit être compatible avec les revêtement basiques des fours, ainsi qu'avec n'importe quelle   soor'e   pouvant être présente dans la zone à réparer. 



   Les matières réfractaires   habituelles employées   pour réparer les appareils métallurgiques, les fors et analogues ont été appliquées de la même manière et sans aucun   succès   en vue de réparer des   revêtements   de fours à orgéne 
Une matière réfractaire pour   application   au pistolet      et largement utilisée pour les fours Siemes-Martin est   constituée):   

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   essentiellement   de minerai de chrome et de magnésite cuite à fond avec une petite quantité de silicate de sodium.

   Cette matière est soumise à un revenu avec de l'eau et elle est ap- pliquée pneumatiquement au revêtement endommagé du four.   Toute.   fois, l'emploi de ce, type de matière réfractaire n'est pas efficace pour la réparation des revêtements des convertisseurs à oxygène. 



   Comme autre matière réfraotaire pour application au pistolet et largement utilisée comme matière de réparation des revêtements basiques de fours, il y a, par exemple, une   matière   constituée presque entièrement de magnésite cuite à fond avec une petite quantité de silicate de sodium comme matière liante, ainsi qu'un agent plastifiant, comme par exemple l'heotorite, l'argile figuline, etc. Avec cette matière pour application au pistolet, on a rencontré des difficultés aux pointe de vue adhérence et cohérence, ce qui a empêché son utilisation pour la réparation des revêtements des convertisseurs à soufflage d'oxygène. 



   Come matières de réparation, on a essayé d'employer certaines compositions "sèches" contenant du brai de goudron de houille, c'est-à-dire des compositions dans lesquelles on n'utilise pas a'eau de revenu. Toutefois, lorsqu'ils sont pro- pulsés   pneumatiquement,   ces mélanges "secs" ont non seulement de faibles qualités d'adhérence et de liaison, mais ils pré- sentent également la propriété inopportune de s' "enflammer", 
C'EST-à-dire de s'allumer   lorsqu'ils   sont projetés à travers l'atmosphère chaude d'un récipient en réparation, caohant ainsi inopportunément la vue de l'opérateur, tandis que le travail de réparation est ainsi généralement mal dirigé. 



   En conséquence, la présente invention a principalement pour oojet de prévoir une nouvelle composition convenant pour les applications indiquées ci-dessus. 

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   Un autre objet est de prévoir une composition réfrao- taire en particules pour la réparation des revêtements de fours et analogues. 



   Un autre objet est de prévoir un mélange réfraotaire pouvant être soumis à un revenu avec de l'eau et appliqué, par des moyens pneumatiques ou autres, en un point d'utilisa- tion, comme par exemple un revêtement de four, y compris un revêtement de four encore chaud. 



   Un autre objet est de prévoir un mélange réfraotaire en vue de réparer les revêtements de fours et analogues, en particulier les fours du type des convertisseurs   à   oxygène, ce mélange adhérant parfaitement à un revêtement de four, tout en   étant pratiquement   exempt d'écaillés et oompatiole aveo ce   revêtement r+   tat en possédant également encore d'autres pro- priétés physiques avantageuses. 



   D'autres objets de l'invention ressortiront de la description ci-après. 



   Afin de réaliser les objets   oi-dessus,   ainsi que d'au- tres, l'invention oomprend les caractéristiques décrites ci- après d'une manière détaillée et soulignées plus particulière- ment dans les revendications, la description suivante donnant les détails de l'invention, tout en illustrant cependant une ou plusieurs des diverses formes de réalisation de l'invention, 
Suivant la présente invention, une matière améliorée pour les applications indiquées ci-dessus comprend une compo- sition comportant, en mélange, des particules   réfraotaires   cuites à fond, une matière liante chimique prévue pour lier ces particules, ainsi que des granules d'une matière carbonée pouvant subir une décomposition pyrolytique. De préférence, le mélange contient également un agent plastifiant formateur de gel.

   Le mélange est soumis à un revenu avec de l'eau lorsqu'il est appliqué au moint d'utilisation. 

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   Les particules réfractaires cuites à fond sont norma- lement de la dolomite cuite à fond, de la magnésite cuite à fond ou un mélange de ces dernières dans n'importe quelle proportion. la grosseur des particules n'est pas critique pour la mise en oeuvre de l'invention. Toutefois, en règle générale, les partioules ont une granulométrie comprise entre environ   -6   et environ   +100   mailles. Les grosseurs de mailles indiquées dans la présente desoription et dans les revendications ci- après sont celles d'un tamis standard américain.

   De préférenoe, les particules cuites à fond sont constituées d'un mélange de particules dont la granulométrie se situe dans des intervalles différente ou dans des intervalles qui se chevauchent* A titre d'exemple, un groupe typique d'intervalles de granulométries pour les particules réfractaires cuites à fond   comprend   une combinaison de   51%   en poids de particules de-12 à +20 mailles,   25   de particules de-20   à   +100 mailles et   24%   de particules de -100 mailles. Dans un autre exemple, la fraction de parti- cules réfraotaires cuites à fond était constituée entièrement de magnésite cuite à fond en particules de-14 mailles.

   Dans un autre groupe typique de granulométries, leo particules ré- fractaires étaient constituées d'une oombinaison de 65% en poids de grains de dolomite cuite à fond de-6 mailles et de 35 % de magnésie cuite   à   fond et broyée pour passer à travers un tamis de 50 mailles. Dès lors, la matière réfractaire pour application au pistolet,   o'est-à-dire   un mélange réfraotaire pouvant être appliqué pneumatiquement au moyen d'un "pistolet" peut comporter plusieurs mélanges de granules réfractaires différentes. 



   Un agent plastifiant du type décrit ci-après ne   contri-   bue pas sensiblement à assurer la liaison du mélange   réfrao-   taire lorsqu'il a été appliqué et séché à la température élevée d'un récipient à soufflage d'oxygène. C'est pourquoi, une 

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 matière liante chimique est ajoutée afin d'assurer une liaison chimique à ce moment.-Par le terme "matière liante   ohimique"   on entend une matière réagissant chimiquement avec la matière réfractaire pour former une liaison. La matière liante chimique      peut être un silicate alcalin hydrosoluble   reotant   efficace      même à des températures élevées, par exemple au-delà de   14000P   (760 C), afin de lier les particules cuites à fond.

   Parmi ces silicates, il peut y avoir le   silioate   de sodium et le   ailjoate :   de potassium. Le silicate de sodium est préféré. Le   silioate   de sodium le plus souhaitable a un rapport pondéral de 1,3,2 entre Na2o et SIO2 mais ce rapport paut varier entre 1;2 et   lt3,5   respectivement. Dans les fins produits réfractaires gra-   nulaires,   on peut incorporer les silicates de sodium anhydres ou les   ailioates   de sodium hydratée et aisément hydrosolubles avec d'autres substances liantes. 



   Etant donné qu'en eux-mêmes, les mélangea r6FRACTAIRES basiques ne possèdent pas les propriétés d'adhérence nécessaires lorsqu'ils sont propulsés oontre une paroi et étant donné éga- lement qu'ils ne possèdent pas les PROPRIéTés de cohérence né- cessaires pour former une masse solidaire, on peut incorporer, à la composition réfraotaire, différents agents en vue de   oon..   férer la plasticité requise au mélange réfractaire lorsqu'il est imprégné d'eau et, en particulier, lorsqu'il est projeté oontre une paroi d'un réoipient à réparer.

   Afin d'obtenir les conditions requises de   plasticité,     d'adhérence   et de cohérence, on peut ajouter, à la composition réfraotaire, un agent   plaati-   *fiant formateur de gel ou une matière absorbant rapidement l'eau et gonflant en un importunt volume. Parmi ces agents, il y a l'heotorite, la bentonite, l'argile figuline et le kaolin. 



  L'hecterite est du silicate de magnésium hydraté comme décrit dans le Brevet Américain   2.406.09   mentionné dans la présente 

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 EMI9.1 
 description uniquement titre de référenègi Atï.,eqt- p .6 -geement obtenir les propriétés physiques aouhaitablea'en ajoutant dea ingrédients entièrement organiques, comme. ar:éxe,'iàpl.la'oar a '. ''t*' '%." iroxy-mCthyl-cellulone, la aarboxy-éthyl-cdlliloee...7: hydroxy- pr 1>pyl-eelluloxe ou les sels nodiques de ces delluloaea modi- fiées. La quantité n6cexHaire de l'agent p'éti'iiritrmataur de gel peut etre ai3<!tnent déterminée par la in lennai et d'erreur.

   Ilabituellement, quelle que eoit, la ià$ÉÎt4 ajou. tée, il en résulte toujours un certain avun"lgé.'N8tlÉaI<ment, la qualité de l'agent plastifiant formateurdâgéX'éét oompriae entre environ 0,05 et environ 4% en poids du alél,a,ng. 



  Les meilleurs résultats obtenue rétrac- taire de la présente invention sont due priacipalec)en1: à l'in- corporation   ','une   matière carbonée granulaire susceptiople de subir une décomposition pyrolytique ou un "craquage" lorsqu'elle est chauffée, afin de déposer un résidu de carbone nous forme 
 EMI9.2 
 d'une liaison.

   Cette matière joue un douole rôle. rion eealemofktp elle auoi t .e décomposition py rolytique aux températures élevées d'application, comme indiqué   oi-deasua,   tout en formant une liaison protectrice de carbone, mais ses propriétés plan- 
 EMI9.3 
 tifiantea et adhf-sivoe avant cette décomposition permettent de manipuler plus aisément tout le mélange réfractaire et, en particulier, de le déposer pneumatiquement sur   un   revêtement de 
 EMI9.4 
 four sana provoquer des éclaboussures et anàlogwo8.

   De plu8, la réaction de liaison chimique est retardée dans des toléranoe; acceptables par suite de l'action momentanée du brai fondu aprés avoir placé ou déposé le mélange réfractaire au point d'utili- 
 EMI9.5 
 eation, Le brai fondu sert à maintenir le mélangé éfraôtaire en place, par exemple, contre un revêtement de four, tandiS que la matière de liaison chimique, ainsi QUE LA vapeur   d'eau   
 EMI9.6 
 pouvant être éventuellement présente et provennt.pr.'éxemple, de l'eau de revenu évaporée, réagit avec >);)ÀàlàéliFààuné8iua . k Jw. : n.4ai 

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 et/ou l'oxyde de oaloium de la matière réfractaire pour former une liaison ohimique. 



   Des lors, le brai fondu et la liaison de carbone   résul-   tant de la décomposition pyrolytique du brai facilitent l'adhé- renoe du mélange réfractaire à un revêtement de four au cours d'une période   relativement   courte, pendant laquelle l'agent de liaison chimique réagit aveo les matiéres réfractaires pour former la liaison chimique.

   On suppose que la   combustion   des gaz hydrocarbonés volatils se dégageant au cours de la décom- position du brai élevé la température du mélange   réfractaire   dans une certaine mesure et accélère ainsi la réaction   ohimi-   que entre l'agent liant et la matière réfractaire' 
Normalement, lorsqu'on projette une matière réfractaire par un pistolet, suivant la pratique habituelle, une petite quantité seulement de l'eau de revenu utilisée réagit réelle- ment avec la matière liante chimique employée pour effectuer une liaison avec la matière réfractaire.   Antérieurement,   l'eau résiduelle faoilitait l'action liante en formant un film entre la paroi réfraotaire et la matière non déposée.

   Un chauffage de la masse, par l'intermédiaire de la décomposition pyrolytique du brai de goudron de houille comme décrit ci-dessus. facilite également l'hydratation de la matière liante chimique par la vapeur d'eau présente, activant ainsi la réaction de cette ma-   tière   avec les particules réfractaires. 



   De préférence, la matière carbonée est un brai, comme par exemple le orai de goudron de houille. On a trouvé qu'il était préférable d'employer un brai de goudron de houille d'un point de fusion élevé. Toutefois, on peut employer un brai de goudron de houille ayant un point de ramollissement compris entre environ 80 et environ 150 C. De préférence, le point de ramollissement est compris entre environ 100 et environ   150 C.   



   Habituellement, ces brais de goudron de houille subissent une 

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 décomposition pyrolytique à des températures d'environ 1600 F (871 C) ou plus. 



   Les granules de la matière oarbonée peuvent également avoir une grosseur variant dans de larges limites, par exemple entre environ -14 mailles et environ +200 mailles. En règle générale, les granules ont une grosseur leur permettant de pas- ser tous par environ 14 mailles, tandis qu'environ 50 à environ 65% en poids des granules passent par environ 200 mailles. 



  Bien que l'on puisse employer des granules d'une grosseur al- lant jusqu'à 5 mailles, la présence d'au moins une certaine quantité de granules plus fins et souhaitable afin   d'empoher   le mélange de rebondir lorsqu'il vient heurter une paroi ver- ticale. De MêME, les granules carbonés peuvent avoir plusieurs intervalles de grosseurs comme   o'est   le cas pour les   particules     ouites à   fond. Par exemple, une combinaison peut comporter 23% en poids de granules de   -14   à +20 mailles, 49% de granules de -20 à +100 mailles et 28% de fines passant par 100 mailles. 



  On peut également employer de nombreuses autres grosseurs aisé- ment disponibles pour le mélange réfractaire d'application au pistolet suivant l'invention. De PRéFéRENCE, le brai est suffisamment dur pour pouvoir être broyé sans prendre en masse, tandis qu'il est réduit par broyage ou tandis qu'il est mélan- gé dans la charge réfractaire d'application au pistolet. 



   Les proportions des composants du mélange réfractaire de la présente invention ne sont pas critiques.   Evidemment,   les particules cuites à fond constituent la plus grande fraction pondérale, la matière liante chimique, l'agent plastifiant for- mateur   de   gel et la matière carbonée étant utilisés en des quan- tités nécessaires pour qu'ils jouent chacun leur rôle, ces quan- tités étant aisément déterminées par la méthode d'essai et d'erreur.

   En règle générale, un mélange réfractaire de la pré- sente invention comprend environ 80 à environ 95% en poids de 

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 particules   ouites   à fond, environ 2 à environ 6% en poids d'une matière liante chimique, environ 0,05 à environ 4% en poids de l'agent plastifiant formateur de gel (lorsque ce dernier est utilisé) et environ 3 à environ   10%   en poids de granules carbonés. 



   Quelle que soit sa composition, le mélange réfraotaire i      est soumis à un revenu avec de l'eau, puis il est appliqué à ' la zone endommagée d'une surface, comme par exemple un revête- ment, par exemple, en déchargeant pneumatiquement le mélange par de l'air comprime à travers une tuyère ou une conduite tubu- laire. Le mélange SEC peut également être soumis à un revenu avec une pulvérisation d'eau   lorsque   le mélange passe par une tuyère d'évacuation analogue à colle   déorite   dans le Brevet   Américain   n  2.671.692. La matière soumise au revenu peut également être tassée en place au moyen d'une pelle. 



   Afin d'illustrer la présente invention, on donnera ci- après, uniquement à titre d'illustration, des exemples de oom- positions.   Les   énumérations spécifiques ou les détails mention- nés ne limitent nullement l'invention, sauf stipulation expres- se dans une ou plusieurs des revendications ci-aprés. 



   EXEMPLE 1 
 EMI12.1 
 
<tb> %-en <SEP> poi <SEP> ds <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Dolomite <SEP> cuite <SEP> à <SEP> fond, <SEP> -6 <SEP> mailles <SEP> 63,5
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Clinker <SEP> de <SEP> magnésie <SEP> cuite <SEP> à <SEP> fond
<tb> 
<tb> 
<tb> -50 <SEP> mailles <SEP> 26,0
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> anhydre <SEP> en <SEP> pou-
<tb> 
<tb> 
<tb> dre, <SEP> rapport <SEP> pondéral <SEP> NA2O;

  SIO2 <SEP> =
<tb> 
<tb> 
<tb> 1,3,22 <SEP> 3,8
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Heotorite <SEP> 1,9
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Brai, <SEP> point <SEP> de <SEP> ramollissement!
<tb> 
<tb> 
<tb> 145 C <SEP> 4,6
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 13> 

 
 EMI13.1 
 jMPLt'2 n.. 
 EMI13.2 
 Dolomite ouitu à fonat "6 mailles 5À5 GlinKer de muefit,,uios culte là fond, 
 EMI13.3 
 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> hydrata, <SEP> rapport
<tb> 
 
 EMI13.4 
 porid4rul Nrflsü.)2 a 113922 .4 t Hectorite /à'l" ,S / :/(#µj, ' jjrai, point de ramollirsnements '. 



  100 Il 10500 ,=JjµE:z',. 



  100 100 ''-7 EXEMPLE 3 
 EMI13.5 
 Ma,ntri.ts cuite h fond, -14 maillée 893 Uilioate de sodium anhydre, rapport pon.: déral NOt3J s 1s3,22 ,.:r '1';#,, ,. iisntonite 'i,8t 
 EMI13.6 
 
<tb> Brai <SEP> point <SEP> de <SEP> ramollissement! <SEP> 145 c <SEP> 8,3
<tb> 
 exemple 4 
 EMI13.7 
 M,3nf:

  oite 0\11 te à. fond, -14 maillea ae,7 Silicate de sodium hydraté, rapport pondéral NeOsâ102 1i2,40 5,µ 
 EMI13.8 
 
<tb> Argile <SEP> figeline <SEP> 1.9
<tb> 
 
 EMI13.9 
 Brai, point de ra.mol11aeemen1 
 EMI13.10 
 
<tb> 80 <SEP> à <SEP> 85 C
<tb> 
 EXEMPLE 5 
 EMI13.11 
 
<tb> Dolomite <SEP> cuite <SEP> à <SEP> fond, <SEP> %
<tb> 
<tb> 
<tb> -12 <SEP> à <SEP> +28 <SEP> mailles <SEP> 61,9
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Magnaie <SEP> cuite <SEP> fond, <SEP> -65 <SEP> faille* <SEP> 27,6
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> sILICATE <SEP> de <SEP> sodium <SEP> anhydre <SEP> en <SEP> poudre
<tb> 
 
 EMI13.12 
 rapport pondéral Na20aS102 . " 1<3<22 .38 . liactorite li.9 Brai de goudron de bOl.\1l1e, point de ra#oll1uement 145 0 4'8.

Claims

EMI14.1 rr.v nr crr. le- Composition en vue du réparer leu revtemerCe de fourb# ottruotërieëe en et qu'elle est Qoftet1tuéu uBllntiel1.meni ; d'une proportion majeure de particules d'une matière réfrao- taire basique cuite à fond et de proportions mineures de (i) un silicate aloalin pouvant réagir chimiquement avec les parti- cules réfractaires en présence d'humidité et de chaleur pour lier les particules ensemble et (ii) des particules de brui pouvant supir une décomposition pyrolytique pour former une liaison carbonée entre ces partioules à une température supé- rieure à celle à laquelle le silicate alcalin réagit avec ces particules, 2.- Composition suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les particules de brai ont un point de ramollissement d'environ 80 C minimum.

3.- Composition suivant la revendioation 2, caractéri- sés en ce que les particules de brai ont un point de ramollisse- ; ment compris entre 80 et 150 C.

4.- Composition suivant l'une ou l'autre des revendi- cations précédentes, caractérisée en ce que les particules de brai ont une grosseur de-14 à +200 mailles (série des tamis standards américains).

5.- Composition suivant l'une ou l'autre des revendioa tions 1 à 3, caractérisée en ce que toutes les particules de brai passent par un tamis standard américain de 14 mailles, tandis que 50 à 65% en poids passent par un tamis américain à 200 mailles.

6. - Composition suivant l'une ou l'autre des revendica- tions précédentes, caractérisée en ce que les particules de brai constituent 3 à 10% en,poids de la composition.

7. - Composition suivant l'une ou l'autre des revendioa- tions précédentes, caractérisée en ce que le silicate alcalin est le silicate de potassium ou de sodium. <Desc/Clms Page number 15>

8.- Composition suivant la revendication 7, caractérisée en ce que le silicate alcalin est le silicate de sodium ayant un rapport pondéral NA2O;SIO2 compris entre 1;2 et 1:3,5.

9. - Composition suivant l'une ou l'autre des revendioa- tions précédentes, caractérisée en ce que le silicate alcalin constitue 2 à 6% en poids de la composition.

10.- Composition suivant l'une ou l'autre des revendi- cations précédentes, caractérisée en ce que les particules réfraotaires sont constituées de dolomite et/ou de magnésite cuites à fond.

11.- Composition suivant l'une ou l'autre des revendi- cations précédentes, caractérisée en ce que les particules ré- fraotaires ont une grosseur oomprise entre -6 et +100 mailles (série des tamis standards américains).

12. - Composition suivant l'une ou l'autre des revendica- tions précédentes,caractérisée en ce que les particules réfrac- taires constituent 80 à 95% en poids de la oomposition.

13. - Composition suivant l'une ou l'autre des revendioa- tions précédentes, caractérisée en ce qu'elle contient également une proportion mineure d'un agent plastifiant formateur de gel.

14. - Composition suivant la revendication 13, caraoté- risée en ce que l'agent plastifiant formateur de gel constitue 0,05% à 4% en poids de la composition.

15. - Composition suivant la revendication 13 ou 14, caractérisée en ce que l'agent plastifiant est l'heotorite, la bentonite, l'argile figuline, le kaolin, la oarboxy-méthyl- cellulose, la carboxy-éthyl-oellulose ou l'hydroxy-propyl-oel- lulose.

16. - Composition suivant l'une ou l'autre des revendi- oations précédentes, oaraotérisée en ce qu'elle est soumise à un revenu avec de l'eau, prête à l'emploi.

17.- Procédé en vue de réparer les revêtements de tours <Desc/Clms Page number 16> endommagée, caractérisé en ce qu'on applique, à la zone endomma- gée, une composition suivant l'une ou l'autre des revendica- tions 1 à 15, soumise à un revenu avec de l'eau, et en ce qu'on chauffe la composition appliquée, afin de faire réagir le sili- cate alcalin avec les particules réfractaires et de pyrolyaer le brai pour former une liaison carbonée.

18. - Composition suivant la revendication 1, en sub- stance comme décrit dans l'un ou l'autre des exemples ci-dessus.

19.- Procédé suivant la revendication 17, en substance comme décrit ci-dessus.