LU87969A1 - Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface - Google Patents

Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface Download PDF

Info

Publication number
LU87969A1
LU87969A1 LU87969A LU87969A LU87969A1 LU 87969 A1 LU87969 A1 LU 87969A1 LU 87969 A LU87969 A LU 87969A LU 87969 A LU87969 A LU 87969A LU 87969 A1 LU87969 A1 LU 87969A1
Authority
LU
Luxembourg
Prior art keywords
particles
refractory
mixture
refractory mass
silicon
Prior art date
Application number
LU87969A
Other languages
English (en)
Inventor
Jean-Pierre Meynckens
Leon-Philippe Mottet
Original Assignee
Glaverbel
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=19731305&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=LU87969(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority to LU87969A priority Critical patent/LU87969A1/fr
Application filed by Glaverbel filed Critical Glaverbel
Priority to CA002071370A priority patent/CA2071370C/fr
Priority to TW081104758A priority patent/TW270109B/zh
Priority to AU18404/92A priority patent/AU654860B2/en
Priority to US07/902,864 priority patent/US5686028A/en
Priority to SE9201925A priority patent/SE504729C2/sv
Priority to ES09201341A priority patent/ES2041222B1/es
Priority to ITTO920540A priority patent/IT1259596B/it
Priority to ZW99/92A priority patent/ZW9992A1/xx
Priority to PL92295072A priority patent/PL174315B1/pl
Priority to GB9213805A priority patent/GB2257136B/en
Priority to NL195098A priority patent/NL195098C/nl
Priority to JP19790092A priority patent/JP3173879B2/ja
Priority to BE9200608A priority patent/BE1005914A4/fr
Priority to DE4221480A priority patent/DE4221480C2/de
Priority to MX9203875A priority patent/MX9203875A/es
Priority to TR00632/92A priority patent/TR28834A/xx
Priority to FR929208192A priority patent/FR2678606B1/fr
Priority to BR929202589A priority patent/BR9202589A/pt
Priority to CN92105383A priority patent/CN1065847C/zh
Priority to KR1019920011759A priority patent/KR100232797B1/ko
Priority to ZA924907A priority patent/ZA924907B/xx
Priority to SU5052006/33A priority patent/RU2051879C1/ru
Priority to AT0136592A priority patent/AT396784B/de
Priority to RO92-0919A priority patent/RO109068B1/ro
Priority to EG35292A priority patent/EG19701A/xx
Publication of LU87969A1 publication Critical patent/LU87969A1/fr
Priority to GEAP19931514A priority patent/GEP19981387B/en
Priority to US08/788,466 priority patent/US5866049A/en
Priority to US10/098,410 priority patent/US20020145212A1/en

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/16—Making or repairing linings ; Increasing the durability of linings; Breaking away linings
    • F27D1/1636—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining
    • F27D1/1642—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining using a gunning apparatus
    • F27D1/1647—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining using a gunning apparatus the projected materials being partly melted, e.g. by exothermic reactions of metals (Al, Si) with oxygen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/64—Burning or sintering processes
    • C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
    • C04B35/651—Thermite type sintering, e.g. combustion sintering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
    • C04B41/5025—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials with ceramic materials
    • C04B41/5035—Silica
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
    • C04B41/5053—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials non-oxide ceramics
    • C04B41/5057—Carbides
    • C04B41/5059—Silicon carbide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
    • C04B41/81—Coating or impregnation
    • C04B41/85—Coating or impregnation with inorganic materials
    • C04B41/87—Ceramics

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Silicon Compounds (AREA)

Description

Procédé et mélange destiné à former une masse réfractaire cohérente sur une surface.
La présente invention concerne un procédé de formation d'une masse réfractaire cohérente sur une surface, dans lequel on projette contre cette surface, en même temps que de l'oxygène, un mélange de particules réfractaires et de particules combustibles qui réagissent de manière exothermique avec l'oxygène projeté en dégageant suffisamment de chaleur pour fondre la surface au moins des particules réfractaires et former ainsi, sous l'action de la chaleur de combustion, la masse réfractaire. L'invention se rapporte aussi à un mélange de particules destiné à un procédé de formation d'une masse réfractaire cohérente sur une surface par projection du mélange et d'oxygène contre cette surface, comprenant des particules réfractaires et des particules de combustible qui sont capables de réagir exothermiquement avec de l'oxygène pour libérer suffisamment de chaleur pour fondre au moins les surfaces des particules réfractaires pour former, sous l'action de la chaleur de combustion, la dite masse réfractaire.
Lorsque l'on désire former une masse réfractaire in situ sur une surface, on a le choix entre deux principaux procédés connus.
Selon le premier de ces procédés, parfois dénommé "soudure céramique" et illustré par le brevet GB 1.330.894 (Glaverbel) et le brevet GB 2.170.191 (Glaverbel), on forme une masse réfractaire cohérente sur une surface en projetant sur celle-ci un mélange de particules réfractaires et de particules combustibles, en présence d'oxygène. Les particules combustibles sont des particules dont la composition et la granulométrie sont telles qu'elles réagissent de manière exothermique avec l'oxygène en formant un oxyde réfractaire et en libérant la chaleur nécessaire pour fondre, au moins superficiellement, les particules réfractaires projetées. L'aluminium et le silicium sont des exemples de tels combustibles. On sait que le silicium doit à proprement parler être classé comme semi-métal, mais parce que le silicium se comporte comme certain métaux (il est capable de subir une oxydation fortement exothermique en formant un oxyde réfractaire), pour des raisons de facilité, on qualifie ces éléments combustibles de métalliques. On recommande généralement d'effectuer la projection des particules en présence d'une concentration élevée en oxygène, par exemple en utilisant de l'oxygène de qualité commerciale en tant que gaz porteur. On forme de la sorte une masse réfractaire cohérente qui adhère à la surface sur laquelle les particules sont projetées. En raison des températures très élevées que peut atteindre la réaction de soudure céramique, celle-ci peut percer la scorie qui pourrait être présente à la surface d'un réfractaire que l'on traite et ramollir ou fondre cette surface, de sorte qu'une bonne jonction est réalisée entre la surface que l'on traite et la masse réfractaire nouvellement formée.
Ces procédés connus de soudure céramique peuvent être mis en oeuvre pour former un élément réfractaire, par exemple un bloc de forme spéciale, mais ils sont le plus couramment utilisés pour former des revêtements ou des réparations sur des blocs ou des parois et sont particulièrement utiles pour réparer ou renforcer des structures réfractaires existantes, par exemple pour réparer des parois ou des revêtements d'équipements réfractaires tels que des parois de fours de verrerie ou de fours à coke.
Cette opération est généralement effectuée lorsque le réfractaire de base est chaud. On peut ainsi réparer des surfaces réfractaires érodées tandis que l'équipement reste substantiellement à sa température de travail et, dans certains cas, même pendant que celui-ci est en fonctionnement
Le second procédé, connu, de formation d'une masse réfractaire sur une surface est appelé "procédé de pulvérisation à la flamme". Il consiste à diriger une flamme sur l'endroit où l'on veut former la masse réfractaire et à projeter de la poudre réfractaire au travers de cette flamme. La flamme est alimentée par un carburant gazeux ou liquide ou encore par de la poudre de coke. Il est évident que la bonne mise en oeuvre de cette technique de pulvérisation à la flamme exige la combustion complète du carburant pour créer une flamme la plus chaude possible et obtenir un rendement maximum. En général, la température de la flamme obtenue dans un procédé de pulvérisation à la flamme n'est pas aussi élevée que celle qu'on peut obtenir dans une technique de soudage céramique, et il en résulte que la cohérence de la masse réfractaire formée n'est pas aussi élevée, et puisque le joint entre la nouvelle masse réfractaire et la surface de la base réfractaire est formé à plus basse température, ce joint ne sera pas aussi ferme. En outre, une telle flamme est moins apte qu'une réaction de soudure céramique à transpercer de la scorie pouvant être présente sur une surface réfractaire que l'on traite.
La composition du mélange utilisé dans un procédé de soudure céramique est généralement choisie de manière à réaliser une masse de réparation qui a une composition chimique semblable ou proche de celle du réfractaire de base. Ceci contribue à assurer la compatibilité et l'adhésion entre la nouvelle matière et la matière de base sur laquelle elle est formée.
Nous avons constaté, cependant, que des problèmes apparaissent lorsqu'on veut réparer certains types de structures réfractaires, et ce, même quand on forme une masse réfractaire de composition chimique semblable à celle de la masse réfractaire de base.
Par exemple, la réparation de surfaces de structures réfractaires à base de carbure de silicium à l'aide d'un mélange contenant principalement des particules de carbure de silicium ainsi que des particules combustibles métalliques procure une masse réfractaire qui ne présente pas toujours une adhésion suffisante au réfractaire de base.
Les réfractaires à base de carbure de silicium sont utilisés dans certains équipements de métallurgie, notamment dans des hauts-fourneaux de sidérurgie ou encore dans des colonnes de distillation du zinc. Pendant le fonctionnement de tels équipements, certaines parties des structures réfractaires peuvent avoir une température minimale de travail assez basse, par exemple de l'ordre de 700°C, et peuvent en outre être soumises à d'importantes variations de température ambiante. On a observé que des masses réfractaires réalisées par les techniques connues sur ces parties de structures réfractaires ne présentent pas toujours une adhésion suffisante à la masse réfractaire de base et, dans certains cas, en particulier quand la réparation est effectuée sur un bloc ou une paroi réfractaire dont la température est basse, la nouvelle masse réfractaire se désolidarise entièrement de la masse réfractaire de base et se détache de celle-ci lors du fonctionnement del'équipement
Des problèmes similaires se présentent également quand on veut réparer des structures réfractaires à base de silice à haute densité (appelées ainsi pour les distinguer des réfractaires de silice classiques, dont la densité est plus faible) utilisées dans certains fours à coke: bien qu'on puisse former une masse réfractaire de composition chimique semblable à celle de la masse réfractaire de base, la nouvelle masse n'adhère pas toujours suffisamment et peut même se désolidariser rapidement de la masse réfractaire de base pendant le fonctionnement du four.
Un des objets de la présente invention est de résoudre ces problèmes.
La présente invention se rapporte à un procédé de formation d'une masse réfractaire cohérente sur une surface, dans lequel on projette contre cette surface, en même temps que de l'oxygène, un mélange de particules réfractaires et de particules combustibles qui réagissent de manière exothermique avec l'oxygène projeté en dégageant suffisamment de chaleur pour fondre la surface au moins des particules réfractaires et former ainsi, sous l'action de la chaleur de combustion, la masse réfractaire, caractérisé en ce que le mélange comprend des particules combustibles de silicium, des particules réfractaires d'une ou de plusieurs substances qui constituent la majeure partie en poids du mélange, ainsi que des particules d'une autre substance et/ou des particules dont la composition est telle que, lors de la formation de la masse réfractaire, elles génèrent la dite autre substance, de telle sorte que cette dite autre substance provoque l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin.
La présente invention se rapporte également à un mélange de particules destiné à un procédé de formation d'une masse réfractaire cohérente sur une surface par projection du mélange et d'oxygène contre cette surface, comprenant des particules réfractaires et des particules de combustible qui sont capables de réagir exothermiquement avec de l'oxygène pour libérer suffisamment de chaleur pour fondre au moins les surfaces des particules réfractaires pour former, sous l'action de la chaleur de combustion, la dite masse réfractaire, caractérisé en ce que le mélange comprend des particules combustibles de silicium, des particules réfractaires d'une ou de plusieurs substances qui constituent la majeure partie en poids du mélange, ainsi que des particules d'une autre substance et/ou des particules dont la composition est telle que, lors de la formation de la masse réfractaire, elles génèrent la dite autre substance, de telle sorte que cette dite autre substance provoque l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin.
Un tel mélange et un tel procédé sont utiles pour former des masses réfractaires de haute qualité pour la réparation de surfaces telles que, par exemple, des surfaces de structures réfractaires à base de carbure de silicium ou à base de silice à haute densité. On peut obtenir une masse réfractaire présentant une excellente adhérence au réfractaire de base et qui conserve cette adhérence quand la surface réparée est soumise, lors du fonctionnement de l'équipement, à des variations répétées des conditions thermiques. En outre, ces caractéristiques avantageuses peuvent également être obtenues quand la réparation est effectuée sur une surface dont la température est relativement basse (par exemple 700°C).
Les masses réfractaires réalisées selon l'invention présentent des propriétés de dilatation thermique différentes de celles qui seraient obtenues si le mélange de départ ne contenait pas de substance provoquant l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin. Nous pensons que les avantages procurés par l'invention sont dus au moins partiellement à cette différence et que les masses réfractaires obtenues présentent des propriétés de dilatation thermique qui sont bien adaptées à celles des structures réfractaires en question.
Diverses matières peuvent convenir pour provoquer, lors de la formation de la masse réfractaire, l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin.
On peut utiliser un mélange de particules qui comprend une ou des matière(s) dont la composition est telle que, lors de la formation de la masse réfractaire, elle(s) génèr(ent) une substance provoquant l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin. Par exemple, on peut utiliser des peroxydes tels que du peroxyde de calcium, des nitrures, des carbures ou encore des métaux tels que le magnésium.
On peut utiliser aussi des oxydes tels que l'oxyde de calcium ou l'oxyde de fer Π en tant que substance provoquant l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin.
De préférence, la dite substance provoquant l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin est introduite dans le mélange sous forme de particules de magnésie.
La présence de ce composé dans le mélange qui est projeté sur la surface réfractaire à réparer contribue à assurer de bonnes propriétés de réfractarité de la masse formée.
En outre, l'introduction de magnésie dans le mélange permet de former une masse réfractaire dans laquelle une partie au moins de la silice formée par la combustion du silicium est incorporée dans un réseau cristallin du type forstéiite. Ceci contribue également à assurer de bonnes propriétés de réfractarité de la masse formée.
De préférence, le mélange comprend des particules combustibles d'aluminium. Des particules d'aluminium peuvent être oxydées rapidement avec un dégagement important de chaleur et former elles-mêmes des oxydes réfractaires. L'adoption de cette caractéristique favorise donc la formation de masses réfractaires de haute qualité.
Quand le mélange contient de l'aluminium ainsi que de la magnésie, on peut former une masse réfractaire dans laquelle une partie au moins de la silice formée par la combustion du silicium est incorporée dans un réseau cristallin du type forstérite et/ou dans un réseau cristallin du type spinelle et/ou dans un réseau cristallin du type cordiérite.
La présence d'un réseau cristallin du type cordiérite dans la masse réfractaire formée contribue à assurer à cette masse une excellente résistance aux chocs thermiques. D'autre part, la présence d'un réseau cristallin du type forstérite et/ou spinelle influence favorablement la réfractarité de la masse réfractaire formée.
La présente invention est particulièrement utile pour réparer des réfractaires à base de carbure de silicium ou des réfractaires à base de silice à haute densité. On préférera alors effectuer la soudure céramique à l'aide d'un mélange dont la majeure partie en poids est constituée respectivement de carbure de silicium ou de silice.
Il va de soi que l'invention peut également être utile pour réparer d'autres types de réfractaires que ceux cités précédemment et· dans ce cas, on choisira la ou les substances constituant la majeure partie en poids du mélange en fonction de la composition du réfractaire que l'on désire réparer.
La présente invention sera maintenant illustrée plus en détail à l'aide des exemples qui suivent.
EXEMPLEI
On forme une masse réfractaire sur une paroi de colonne de distillation du zinc. Cette paroi est constituée de briques à base de carbure de silicium. On projette sur ces briques un mélange de particules réfractaires, de particules de combustible qui sont oxydables exothermiquement en formant un oxyde réfractaire et de particules de magnésie. La paroi est à une température de 800°C. Le mélange est projeté à raison de 60 kg/heure dans un courant d'oxygène pur. Le mélange a la composition suivante:
SiC 79% en poids
Si 8%
Al 5%
MgO 8%
Les particules de silicium ont une dimension inférieure à 45 pm et une surface spécifique comprise entre 2500 et 8000 cm2/g. Les particules d'aluminium ont une dimension inférieure à 45 pm et une surface spécifique comprise entre 3500 et 6000 cm2/g. Les particules de carbure de silicium ont une dimension inférieure à 1,47mm avec 60% en poids de 1 à 1,47mm, 20% de 0,5 à 1mm et 20% inférieur à 0,125mm Les particules de MgO ont une dimension moyenne d'environ 300pm. On désigne par "dimension moyenne" une dimension telle que 50% en poids de particules ont une dimension plus petite que cette moyenne.
La paroi ainsi réparée est soumise à d'importantes variations de température ambiante et on observe que la nouvelle masse réfractaire adhère durablement au support
La structure de la masse formée est examinée au microscope. On constate une excellente continuité entre la nouvelle masse réfractaire et la masse réfractaire de base. On observe également que la silice formée par la combustion du silicium est incorporée dans des réseaux cristallins du type forstérite, cordiérite et spinelle alumineux. A titre de comparaison, on projette, dans les mêmes conditions, un mélange ne contenant pas de magnésie. La composition de ce mélange est la suivante:
SiC 87% en poids
Si 12%
Al 1%
On observe que la masse réfractaire formée se désolidarise rapidement de la paroi et s'en détache en un bloc lorsque le fonctionnement de la colonne de distillation du zinc est poursuivi. EXEMPLE 2
En variante de l'exemple 1, on utilise un mélange ayant la composition suivante:
SiC 82% en poids
Si 8%
Al 5%
MgO 5%
La paroi à réparer, constituée de briques à base de carbure de silicium, est à une température de 700°C.
La masse réfractaire obtenue adhère elle aussi durablement à la paroi. EXEMPLE 3
On obtient également une masse réfractaire durable en projetant, sur des briques à base de carbure de silicum, un mélange comprenant, en poids:
SiC 86%
Si 5%
Al 8%
Mg 1%
Les particules de magnésium ont une dimension moyenne de 49,7 pm et une surface spécifique moyenne de 806 cm2/g. EXEMPLE4
On souhaite former une masse réfractaire sur une paroi de four à coke constituée de briques de silice à haute densité. Alors que la densité apparente de briques de silice classiques est de l'ordre de 1,80, la densité apparente des briques à haute densité vaut environ 1,89. De telles briques, apparues récemment sur le marché des matériaux réfractaires, présentent des caractéristiques avantageuses par rapport aux briques de silices classiques, notamment en ce qui concerne leurs propriétés de perméabilité aux gaz et de conductibilité thermique.
La réparation est effectuée sur une paroi dont la température est d'environ 750°C à l'aide du mélange suivant:
Si02 80,5% en poids Si 11,1%
Al 1%
MgO 7,4%
Les particules de Si02 ont une dimension inférieure à 2 mm, avec maximum 30% en poids de 1 à 2 mm et moins de 15% inférieur à 100 pm
La masse formée adhère durablement à la paroi.
Par contre, la projection, dans les mêmes conditions opératoires, d'un mélange similaire mais ne contenant pas de magnésie fournit une masse réfractaire qui se désolidarise de la paroi quand celle-ci est soumise aux variations des conditions thermiques qui ont lieu lors du fonctionnement du four.

Claims (12)

1. Procédé de formation d'une masse réfractaire cohérente sur une surface, dans lequel on projette contre cette surface, en même temps que de l'oxygène, un mélange de particules réfractaires et de particules combustibles qui réagissent de manière exothermique avec l'oxygène projeté en dégageant suffisamment de chaleur pour fondre la surface au moins des particules réfractaires et former ainsi, sous l'action de la chaleur de combustion, la masse réfractaire, caractérisé en ce que le mélange comprend des particules combustibles de silicium, des particules réfractaires d'une ou de plusieurs substances qui constituent la majeure partie en poids du mélange, ainsi que des particules d'une autre substance et/ou des particules dont la composition est telle que, lors de la formation de la masse réfractaire, elles génèrent la dite autre substance, de telle sorte que cette dite autre substance provoque l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin.
2. Procédé de formation d'une masse réfractaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dite substance provoquant l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin est introduite dans le mélange sous forme de particules de magnésie.
3. Procédé de formation d'une masse réfractaire selon la revendication 2, caractérisé en ce que une partie au moins de la silice formée par la combustion du silicium est incorporée dans un réseau cristallin du type forstérite.
4. Procédé de formation d'une masse réfractaire selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les particules combustibles comprennent des particules d'aluminium.
5. Procédé de formation d'une masse réfractaire selon les revendications 2 et 4, caractérisé en ce que une partie au moins de la silice formée par la combustion du silicium est incorporée dans un réseau cristallin du type forstérite et/ou dans un réseau cristallin du type spinelle et/ou dans un réseau cristallin du type cordiérite.
6. Procédé de formation d'une masse réfractaire selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les dites particules réfractaires qui constituent la majeure partie en poids du mélange sont des particules de carbure de silicium.
7. Procédé de formation d'une masse réfractaire selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les dites particules réfractaires qui constituent la majeure partie en poids du mélange sont des particules de silice.
8. Mélange de particules destiné à un procédé de formation d'une masse réfractaire cohérente sur une surface par projection du mélange et d'oxygène contre cette surface, comprenant des particules réfractaires et des particules de combustible qui sont capables de réagir exothermiquement avec de l'oxygène pour libérer suffisamment de chaleur pour fondre au moins les surfaces des particules réfractaires pour former, sous l'action de la chaleur de combustion, la dite masse réfractaire, caractérisé en ce que le mélange comprend des particules combustibles de silicium, des particules réfractaires d'une ou de plusieurs substances qui constituent la majeure partie en poids du mélange, ainsi que des particules d'une autre substance et/ou des particules dont la composition est telle que, lors de la formation de la masse réfractaire, elles génèrent la dite autre substance, de telle sorte que cette dite autre substance provoque l'incorporation de la silice formée par la combustion du silicium dans un réseau cristallin.
9. Mélange selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il contient des particules de magnésie en tant que dites particules d'une autre substance.
10. Mélange selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que les particules combustibles comprennent des particules d'aluminium
11. Mélange selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les dites particules réfractaires qui constituent la majeure partie en poids du mélange sont des particules de carbure de silicium
12. Mélange selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les dites particules réfractaires qui constituent la majeure partie en poids du mélange sont des particules de silice.
LU87969A 1991-07-03 1991-07-03 Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface LU87969A1 (fr)

Priority Applications (29)

Application Number Priority Date Filing Date Title
LU87969A LU87969A1 (fr) 1991-07-03 1991-07-03 Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface
CA002071370A CA2071370C (fr) 1991-07-03 1992-06-16 Procede et melange pour la formation d'une masse refractaire coherente sur une surface
TW081104758A TW270109B (fr) 1991-07-03 1992-06-18
AU18404/92A AU654860B2 (en) 1991-07-03 1992-06-18 Process and mixture for forming a coherent refractory mass on a surface
US07/902,864 US5686028A (en) 1991-07-03 1992-06-23 Process for forming a coherent refractory mass on a surface
SE9201925A SE504729C2 (sv) 1991-07-03 1992-06-23 Sätt och blandning för att bilda en sammanhängande eldfast massa på en yta, vilken är baserad på en kiselförening
ITTO920540A IT1259596B (it) 1991-07-03 1992-06-26 Procedimento e miscela per formare una massa refrattaria coerente su una superficie.
ES09201341A ES2041222B1 (es) 1991-07-03 1992-06-26 Procedimiento y mezcla para formar una masa refractaria coherente sobre una superficie.
ZW99/92A ZW9992A1 (en) 1991-07-03 1992-06-29 Process and mixture for forming a coherent refractory mass on a surface
PL92295072A PL174315B1 (pl) 1991-07-03 1992-06-29 Mieszanka do wytwarzania spoistej masy ogniotrwałej na powierzchni
GB9213805A GB2257136B (en) 1991-07-03 1992-06-29 Process and mixture for forming a coherent refractory mass on a surface
NL195098A NL195098C (nl) 1991-07-03 1992-06-30 Werkwijze voor het vormen van een samenhangende vuurvaste massa op een oppervlak van vuurwerk materiaal op basis van een siliciumverbinding
JP19790092A JP3173879B2 (ja) 1991-07-03 1992-06-30 表面上に結合した耐火物体を形成するための混合物及び方法
BE9200608A BE1005914A4 (fr) 1991-07-03 1992-06-30 Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface.
DE4221480A DE4221480C2 (de) 1991-07-03 1992-06-30 Verfahren und Gemisch zum Formen einer zusammenhängenden Feuerfest-Masse auf einer Oberfläche
MX9203875A MX9203875A (es) 1991-07-03 1992-07-01 Procedimiento para formar una masa refractaria coherente sobre una superficie, y mezcla de particulas destinadas a poner en practica el procedimiento.
TR00632/92A TR28834A (tr) 1991-07-03 1992-07-01 Bir yüzey üzerinde atese dayanikli, bagdaslik bir kütle olusturmak icin yöntem ve karisim.
FR929208192A FR2678606B1 (fr) 1991-07-03 1992-07-01 Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface.
BR929202589A BR9202589A (pt) 1991-07-03 1992-07-02 Processo e mistura para formar uma massa refrataria coerente sobre uma superficie
CN92105383A CN1065847C (zh) 1991-07-03 1992-07-02 表面上形成粘附耐火层的方法和混合物
KR1019920011759A KR100232797B1 (ko) 1991-07-03 1992-07-02 표면 상에 응집 내화성 소재를 형성하는 방법 및 혼합물
ZA924907A ZA924907B (en) 1991-07-03 1992-07-02 Process and mixture for forming a coherent refractory mass on a surface
SU5052006/33A RU2051879C1 (ru) 1991-07-03 1992-07-02 Способ формования наплавленного слоя огнеупорной массы и смесь частиц
AT0136592A AT396784B (de) 1991-07-03 1992-07-03 Verfahren und gemisch zum formen einer zusammenhängenden feuerfest-masse auf einer oberfläche
RO92-0919A RO109068B1 (ro) 1991-07-03 1992-07-03 Procedeu de obtinere a unei mase refractare, coerente, pe osuprafata de reparat si amestec de particule, pentru realizarea acestui procedeu
EG35292A EG19701A (en) 1991-07-03 1992-07-04 Process and mixture for forming a coherent refractory mass on a surface
GEAP19931514A GEP19981387B (en) 1991-07-03 1993-08-25 Procedure for making coherent fire resistant material on the surface and mixture of small parts for making such material
US08/788,466 US5866049A (en) 1991-07-03 1997-01-29 Process and mixture for forming a coherent Refractory mass on a surface
US10/098,410 US20020145212A1 (en) 1991-07-03 2002-03-18 Process and mixture for forming a coherent refractory mass on a surface

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
LU87969A LU87969A1 (fr) 1991-07-03 1991-07-03 Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface

Publications (1)

Publication Number Publication Date
LU87969A1 true LU87969A1 (fr) 1993-02-15

Family

ID=19731305

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
LU87969A LU87969A1 (fr) 1991-07-03 1991-07-03 Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface

Country Status (26)

Country Link
JP (1) JP3173879B2 (fr)
KR (1) KR100232797B1 (fr)
CN (1) CN1065847C (fr)
AT (1) AT396784B (fr)
AU (1) AU654860B2 (fr)
BE (1) BE1005914A4 (fr)
BR (1) BR9202589A (fr)
CA (1) CA2071370C (fr)
DE (1) DE4221480C2 (fr)
EG (1) EG19701A (fr)
ES (1) ES2041222B1 (fr)
FR (1) FR2678606B1 (fr)
GB (1) GB2257136B (fr)
GE (1) GEP19981387B (fr)
IT (1) IT1259596B (fr)
LU (1) LU87969A1 (fr)
MX (1) MX9203875A (fr)
NL (1) NL195098C (fr)
PL (1) PL174315B1 (fr)
RO (1) RO109068B1 (fr)
RU (1) RU2051879C1 (fr)
SE (1) SE504729C2 (fr)
TR (1) TR28834A (fr)
TW (1) TW270109B (fr)
ZA (1) ZA924907B (fr)
ZW (1) ZW9992A1 (fr)

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5380563A (en) * 1991-06-20 1995-01-10 Coal Industry (Patents) Limited Ceramic welding
US5686028A (en) * 1991-07-03 1997-11-11 Glaverbel Process for forming a coherent refractory mass on a surface
US5700309A (en) * 1993-12-01 1997-12-23 Glaverbel Method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies
GB9324655D0 (en) * 1993-12-01 1994-01-19 Glaverbel A method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies
GB9423984D0 (en) 1994-11-28 1995-01-11 Glaverbel Process for making a crystalline siliceous refractory mass
HRP950552B1 (en) * 1994-11-28 2000-04-30 Glaverbel Production of a siliceous refractory mass
GB9423985D0 (en) * 1994-11-28 1995-01-11 Glaverbel Process and apparatus for making ceramic articles
GB9511692D0 (en) * 1995-06-09 1995-08-02 Fosbel Int Ltd A process for forming a refractory repair mass
GB9513126D0 (en) * 1995-06-28 1995-08-30 Glaverbel A method of dressing refractory material bodies and a powder mixture for use therein
GB9604344D0 (en) 1996-02-01 1996-05-01 Glaverbel Formation of a refractory repair mass
KR100373703B1 (ko) * 1998-12-29 2003-05-09 주식회사 포스코 실리카계 내화조성물 및 그 제조방법
EP1711658A4 (fr) 2004-02-06 2008-11-26 Gjl Patents Llc Procede et appareil de marquage de routes
US6969214B2 (en) * 2004-02-06 2005-11-29 George Jay Lichtblau Process and apparatus for highway marking
US7449068B2 (en) 2004-09-23 2008-11-11 Gjl Patents, Llc Flame spraying process and apparatus
RU2301784C2 (ru) * 2005-06-01 2007-06-27 Федеральное государственное унитарное предприятие "Федеральный центр двойных технологий "Союз" (ФГУП "ФЦДТ "Союз") Способ керамической сварки
RU2385305C2 (ru) * 2007-11-19 2010-03-27 Российская Академия сельскохозяйственных наук Государственное научное учреждение Всероссийский научно-исследовательский институт электрификации сельского хозяйства (ГНУ ВИЭСХ РОССЕЛЬХОЗАКАДЕМИИ) Способ и устройство для возведения строительных объектов и их реставрации
KR101788275B1 (ko) 2011-08-04 2017-10-19 주식회사 인텍 세라믹 용접재 조성물
JP6263208B2 (ja) * 2016-02-17 2018-01-17 品川リフラクトリーズ株式会社 溶射材料
JP6505797B2 (ja) * 2016-10-12 2019-04-24 品川リフラクトリーズ株式会社 溶射材料
WO2022173604A1 (fr) 2021-02-09 2022-08-18 Corning Incorporated Système de transport de verre amélioré

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3348929A (en) * 1962-04-16 1967-10-24 Metalurgitschen Zd Lenin Protecting carbon materials from oxidation
BE757466A (fr) * 1969-11-04 1971-04-14 Glaverbel
BE871496A (fr) * 1978-10-24 1979-02-15 Plumat Emile Procede de fabrication de materiaux refractaires par thermofusion reactive.
GB2154228B (en) * 1981-11-25 1986-04-23 Glaverbel Composition of matter for use in forming refractory masses in situ
US4489022A (en) * 1981-11-25 1984-12-18 Glaverbel Forming coherent refractory masses
JPS58172263A (ja) * 1982-04-02 1983-10-11 品川白煉瓦株式会社 ＳｉＯ↓２−ＣａＯ系低膨張性火炎溶射材料
BE894731A (fr) * 1982-10-19 1983-02-14 Plumat Emile Procede et dispositif de fabrication de materiaux refractaires par reaction hautement exothermique de carbures
GB2170191B (en) * 1985-01-26 1988-08-24 Glaverbel Forming refractory masses and composition of matter for use in forming such refractory masses
GB2180047B (en) * 1985-09-07 1989-08-16 Glaverbel Forming refractory masses
LU86431A1 (fr) * 1986-05-16 1987-12-16 Glaverbel Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules pour former une telle masse
GB8616450D0 (en) * 1986-07-05 1986-08-13 Foseco Int Protection of graphite electrodes
GB2213812A (en) * 1987-12-17 1989-08-23 Glaverbel Ceramic welding composition and process
GB8729418D0 (en) * 1987-12-17 1988-02-03 Glaverbel Surface treatment of refractories
US5013499A (en) * 1988-10-11 1991-05-07 Sudamet, Ltd. Method of flame spraying refractory material
EP0425668A4 (en) * 1989-04-03 1992-10-14 Institut Strukturnoi Makrokinetiki Akademii Nauk Sssr Method and reactor for obtaining powdered refractory material
EP0426848A4 (en) * 1989-04-28 1991-11-06 Kazakhsky Mezhotraslevoi Nauchno-Tekhnichesky Tsentr Svs Refractory material
GB8916951D0 (en) * 1989-07-25 1989-09-13 Glaverbel Ceramic welding process and powder mixture for use in the same

Also Published As

Publication number Publication date
SE9201925D0 (sv) 1992-06-23
CN1065847C (zh) 2001-05-16
RU2051879C1 (ru) 1996-01-10
TW270109B (fr) 1996-02-11
JP3173879B2 (ja) 2001-06-04
CA2071370A1 (fr) 1993-01-04
TR28834A (tr) 1997-08-04
CA2071370C (fr) 2004-08-24
FR2678606B1 (fr) 1994-09-09
PL174315B1 (pl) 1998-07-31
DE4221480A1 (de) 1993-01-14
SE504729C2 (sv) 1997-04-14
ZA924907B (en) 1993-04-28
SE9201925L (sv) 1993-01-04
GEP19981387B (en) 1998-11-10
ZW9992A1 (en) 1993-07-28
GB9213805D0 (en) 1992-08-12
NL195098C (nl) 2004-05-06
KR930002283A (ko) 1993-02-22
ES2041222B1 (es) 1994-05-16
JPH05201772A (ja) 1993-08-10
EG19701A (en) 1995-10-31
NL9201170A (nl) 1993-02-01
MX9203875A (es) 1993-01-01
BE1005914A4 (fr) 1994-03-08
AU1840492A (en) 1993-01-07
RO109068B1 (ro) 1994-11-30
BR9202589A (pt) 1993-03-16
DE4221480C2 (de) 2000-10-05
CN1068319A (zh) 1993-01-27
AT396784B (de) 1993-11-25
KR100232797B1 (ko) 1999-12-01
ES2041222A1 (es) 1993-11-01
FR2678606A1 (fr) 1993-01-08
AU654860B2 (en) 1994-11-24
PL295072A1 (en) 1993-01-11
ITTO920540A1 (it) 1993-12-26
GB2257136A (en) 1993-01-06
ATA136592A (de) 1993-04-15
ITTO920540A0 (it) 1992-06-26
IT1259596B (it) 1996-03-20
GB2257136B (en) 1996-01-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
BE1005914A4 (fr) Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface.
LU87550A1 (fr) Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules destine a ce procede
KR940005092B1 (ko) 응착성 내화 물질을 제조하는 방법 및 이 방법에 사용되는 입자 혼합물
LU87602A1 (fr) Procede de formation d'une masse refractaire et lance de projection d'un melange de particules
BE1003523A4 (fr) Procede de soudure ceramique et melange destine a un tel procede.
US5686028A (en) Process for forming a coherent refractory mass on a surface
BE1017675A3 (fr) Melange sec pour le traitement de substrats refractaires et procede le mettant en oeuvre.
EP0577735B1 (fr) Melange de substances chimiques pour la formation d'une composition refractaire, procede de preparation et procede d'utilisation de cette composition
CH690681A5 (fr) Procédé de découpe d'une structure réfractaire.
JPH09286671A (ja) 窯炉の補修材料
EP1618079B1 (fr) L'utilisation d'un materiau ceramique a base de carbure de silicium dans les milieux agressifs
KR100196061B1 (ko) 세라믹 용접방법
CN116162931B (zh) 一种底吹喷枪复合涂层及其制备方法和底吹喷枪
EP0495327A1 (fr) Composition pour la réparation par soudage sur site de produits réfractaires
FR2682102A1 (fr) Corps ceramique refractaire calcine.
FR2735999A1 (fr) Dispositif de soudage d'au moins deux flans metalliques au moyen d'un faisceau a haute densite d'energie
JP3716445B2 (ja) 火炎溶射補修材料および火炎溶射補修方法
LU84697A1 (fr) Perfectionnement aux procedes de reparation de garnissages refractaires
FR2857008A1 (fr) Materiau ceramique a base de carbure de silicium pour utilisation dans des milieux agressifs
JPH0240630B2 (fr)
BE829624A (fr) Four pour la fabrication d'acier a partir de mitraille de fer et analogues
BE506523A (fr)