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ayant pour objet :"Procédé et appareil pour traiter des courante gazeux".-
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La présente invention concerne le traitement des courants gazeux, en vue d'en éliminer des impuretés, et plue particulièrement le traitement des courants gazeux résultant de la production d'halogénures d'hydrogène. Il¯
Depuis quelques années, le problème de l'évacuation' des gaz industriels résiduels a pris une importance croie- sante. Dans de nombreuses zones, des règlements interdisent ' d'évacuer ces gaz dans l'atmosphère, à moins qu'on les fait traiter au préalable pour en éliminer les produits toxiques et/ou nuisibles.
Ces produits, qu'il s'agit de retirer des gaz résiduels industriels, peuvent être gazeux, liquides ou solides; ils peuvent comprendre plusieurs matières se pré- sentant sous ces différentes formes. Dans de nombreux cas, le processus utilisé pour éliminer effectivement ces pro- duits indésirables dépend de la forme physique sous laquel- le ces produits se trouvent dans les gaz de rebut. Des pro- cédés nombreux et variés ont donc été utilisés pour retirer . des gaz de rebut de ces produits nuisibles.
On a rencontré fréquemment des difficultés pour retirer des gaz industriels de rebut les matières solides finement divisées qui peuvent s'y trouver. On a constaté par exemple qu'il était particulièrement difficile d'éli- miner, d'une manière économique, des gaz de rebut les im- puretés solides dont les particules ont un diamètre égal ou inférieur à 5 microns, comme par exemple les "cendres volantes" et/ou les sels métalliques se dégageant dans la combustion des matières carbonées. Pour réaliser une élimi-
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nation effective de telles impuretés solides, contenues dans ces gaz, il était généralement nécessaire d'utiliser des fil- tres à air ou des précipitateurs électrostatiques à grande efficacité.
Bien que ces deux procédés aient été générale- ment efficaces, en ce qui concerne l'élimination de ces ma- tières solides, aucun de ces deux procédés n'a cependant donné entièrement satisfaction. Les filtres à air à grande efficacité exigent généralement un agent de filtrage rela- tivement coûteux, qu'il faut remplacer fréquemment pour en retirer les particules recueillies. Pendant le remplacement d'un tel filtre, il faut arrêter le traitement du gaz ou prévoir un filtre de remplacement, si l'on veut maintenir une opération continue de purification. De plus, quand les particules solides s'accumulent sur l'agent de filtrage, une chute appréciable de pression se produit en travers du filtre.
Les précipitateurs électrostatiques ne présentent pas ce der- nier inconvénient, mais leur coût initial est important; d'autre part, il faut interrompre l'opération d'élimination des matières solides indésirables pour retirer du précipita- teur les particules recueillies par celui-ci, ou bien il faut prévoir un précipitateur de remplacement, que l'on utilise pendant qu'on retire les particules du précipitateur précé- dent.
L'un des buts de l'invention est donc de réaliser un procédé perfectionné pour éliminer les impuretés solides, dont les particules ont un diamètre inférieur ou égal à 5 microns.
L'invention a aussi pour but de réaliser, pour re- tirer d'un courant gazeux des impuretés solides, un procédé que l'on peut appliquer d'une manière continue, sans qu'il soit nécessaire de prévoir un appareil éliminateur de rem- placement comme on le faisait autrefois.
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L'invention a aussi pour objet un appareil perfec- tionné permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'inven- tion.
Tous les bute mentionnés ci-dessus, ainsi que d'autres buta de l'invention, apparattront aux techniciens à la lecture de la description qui va suivre.
Sur le dessin annexé - la figure 1 est une coupe verticale d'un four du type 4 régénération automatique ; qui est utile pour produire les gaz traités dans le procédé de l'invention; - la figure 2 est une vue supérieure coupée en plan' du four représenté sur la figure 1; - la figure 3 représente schématiquement le système perfectionné de purification de gaz conforme à la présente invention.
Le procédé conforme à l'invention a pour but le traitement d'un gaz contenant des particules, solides d'un diamètre ne dépassant pas sensiblement environ 5 microns.
Conformément à ce procédé, on transforme les particules so- lides, contenues dans le gaz, en un aérosol liquide-solide, dont les particules ont un diamètre supérieur à environ 5 microns, on fait passer le gaz, contenant cet aérosol, à travers une matière perforée, dont les perforations ont un diamètre supérieur à environ 5 microns, on sépare du gaz l'aérosol liquide-solide pendant que le gaz passe à travers la matière perforée, on met en contact avec un premier agent liquide la surfee de la matière perforée avec laquelle le gaz vient tout d'abord en contact, cette mise en contact avec cet agent liquide s'effectuant de préférence dans la direction de l'écoulement du gaz, et on met en contact avec un second agent liquide la surface de la matière perforée à
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partir de laquelle le gaz s'échappe,
après avoir traversé ladite matière, cette mise en contact avec le deuxième agent liquide s'effectuant à contre-courant par rapport au courant de gaz, En opérant suivant ce processus, on éli- mine efficacement du gaz les impuretés solides au moyen d'un séparateur du type à choc, qui est normalement effi- cace pour éliminer les particules solides et particulière- . ment les particules solides ayant un diamètre inférieur à
5 microns. D'autres part, le procédé décrit ci-dessus agit d'une manière continue pour retirer du gaz les particules solides et aucune chute de pression appréciable ne se pro- duit en travers du séparateur.
Les gaz, traités conformément au procédé de la présente invention, peuvent être des gaz quelconques con- tenant des impuretés solides finement divisées; cependant, on.comprend qu'on profite au mieux des avantages du procé- dé, quand le gaz +mité contient des particules solides d'un diamètre ne dépassant pas sensiblement environ 5 microns.
Les gaz mentionnés peuvent être par exemple les gaz résul tant de la combustion des matières carbonées, et particu- lièrement des matières carbonées finement divisées ou non solides. Ces gaz comprennent en particulier ceux résultant de la combustion d'un charbon pulvérisé ou finement divisé; ces derniers gaz contiennent des quantités assez importan- tes de "cendres volantes" sont produite communément dans l'élaboration de l'acier. On a constaté aussi que le procé.. dé de la présente invention convenait particulièrement bien pour traiter les produite résultant de la combustion des ma- tières organiques halogénées dans les fours du type à régéné- ration automatique.
Ces produits de combustion comprennent le gaz carbonique, les haloénures d'hydrogène et des quan-
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tités appréciables de composés métalliques, tels que le chlorure de fer et/ou l'oxyde de fer; ces dernières ma- tières se présentent dans un état très finement divisé, avec par exemple des particules dont le diamètre est in- férieur à 5 microns et peut être égal à 0,1 micron; cepen- dant, les gaz peuvent aussi contenir des particules,plus grosses, qu'il n'est pas nécessaire d'éliminer avant de traiter les gaz par le présent procédé. On connatt déjà '. un procédé permettant d'obtenir de tels produits de combus- tion, ainsi qu'un four utilisé pour la mise en oeuvre de ce procédé.
On décrira, à titre d'exemple, le procédé de la présente invention en considérant le traitement de ces gaz de combustion, qui sont obtenus par la combustion de ma- tières organiques halogénées.
Conformément à la présente invention, on traite le gaz, contenant des particules solides d'un diamètre ne dépassant pas sensiblement 5 microns, de.façon à transfor- mer ces particules en un aérosol liquide-solide, dont les particules ont un diamètre dépassant 5 microns. On peut exé- cuter ce traitement d'une manière pratique quelconque, en utilisant des dispositifs appropriés quelconques de contact ' gaz-liquide, par exemple des épurateurs et/ou des absorbeurs de gaz. Le contact entre le gaz et le liquide doit Atre tel que l'on obtient dans le gaz la formation de l'aérosol désiré,. liquide-solide. On réalise de préférence ceci en faisant pas- ser le gaz au contact de particules liquides finement divi- sées, par exemple à travers une zone de pulvérisation de liquide.
Quand le gaz à traiter est le produit, mentionné précédemment, de la combustion de matières organiques halo- génées et contient des halogénures d'hydrogène, il peut être () aussi désirable d'absorber les halogénures d'hydrogène à partir du gaz, de façon à les récupérer et à les vendre.
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Ceci peut être réalisé en faisant passer le gaz à travers un absorbeur, par exemple du type à colonne à garnissage. Quand on traite de tels gaz de combustion, qui peuvent être à une température élevée d'environ 800 C, il est préférable de les faire passer d'abord à travers un refroidisseur à contact direct, dans lequel ils sont refroidis rapidement jusqu'à environ 100 C, avec formation de l'aérosol désiré liquide- solide. Ensuite, on fait passer le gaz, contenant l'aérosol ainsi formé, à travers un absorbeur à tour à garnissage, dans lequel l'halogénure d'hydrogène du gaz est éliminé de celui-ci et transformé en une solution aqueuse d'halogénure d'hydrogène.
On pense que, dan, la formation de l'aérosol liquide-solide, les petites particules solides peuvent for- mer un noyau, auquel les particules liquider adhèrent forte- ment, Cependant, la coalescence de plusieurs particules so- lides peut aussi se produire avec les particules d'eau, de telle sorte que le présent procédé n'est pas limité à une forme physique particulière quelconque de l'aérosol liquide. solide. En général, on utilise comme liquide de l'eau dans les opérations précédentes de contact liquide-gaz.
Dès que l'aérosol liquide-solide s'est formé dans le gaz et que la solution d'halogénure d'hydrogène a été sépa" rée du.gaz, quand ceci est désirable, on fait passer le gaz contenant l'aérosol liquide-solide à travers une matière perforée, dont les perforations ont un diamètre dépassant 5 microns et compris généralement entre 10 microns et,20 microns ou atteignant même 100 microns.
Cette matière per- forée peut être une matière quelconque, dont les orifices ont la dimension désirée; elle consiste de préférence en un tampon ou couche, constitué par des filaments métalliques ou plastiques, tissés ou tricotés, De nombreuses matières
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filamenteuses peuvent être utilisées pour former ces tampons tissés ou tricotée à mailles; on peut utiliser par exemple l'acier inoxydable, le nickel, l'aluminium, le cuivre, le laiton, le tantale, le "Nylon", le polyéthylène, les poly- esters, les fibres acryliques, les fibres de polytétra- fluoroéthylène, la fibre de verre etc... La nature de la matière fibreuse utilisée, pour former le tampon perforé utilisé dans le présent procédé, dépend naturellement de la nature du gaz qu'il s'agit de traiter.
Quand le gaz a été obtenu par la combustion d'une matière organique halo- génée, on peut obtenir d'excellents résultats au moyen d'un tampon formé de fibres triootées en polyéthylène; c'est pourquoi on préfère utiliser cette matière dans le présent procédé.
Quand on fait passer le gaz, contenant l'aérosol liquide-solide, à travers la matière perforée, les parti- cules de l'aérosol frappent les fibres de la matière perfo- rée et se soudent ensemble sur ces fibres, en se séparant ainsi du gaz passant à travers la matière perforée. On réa- lise de cette manière la séparation de l'aérosol liquide- solide. Pendant que les gaz traversent la matière perforée, la surface de celle-ci, avec laquelle le gaz vient d'abord en contact, est mise en contact avec un premier agent liqui- de, s'écoulant de préférence dans le même sens que le gaz.
De même, la surface de la matière perforée, par laquelle le gaz traité s'échappe, après avoir traversé ladite matière, aussi est/mise en contact avec un deuxième agent liquide, s'écou- lant de préférence à contre-courant par rapport au courant de gaz. De cette manière, on élimine continuellement de la matière perforée l'aérosol entraîné liquide-solide, et il n'y a sensiblement aucune accumulation des particules de l'aérosol dans la matière perforée. On peut utiliser un
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agent liquide approprié quelconque pour le mettre en contact avec les surfaces de la matière perforée, bien que l'eau soit'. préférée dans ce but pour des raisons d'économie.
Cependant, on peut également utiliser certains liquides, tels que des solutions alcalines diluées, de soude par exemple, On peut utiliser le même liquide ou deux liquides différents pour la mise en contact avec les deux surfaces de la matière per- forée; cependant, pour plus de simplicité, on préfère mettre le même liquide en contact aveo les deux surfaces. Quand on met en contact avec les surfaces de la matière perforée des solutions diluées de soude caustique ou d'autres solutions alcalines, il peut être préférable de n'utiliser ces liqui- des que sur la surface de la matière perforée avec laquelle le gaz traité vient d'abord en contact.
On a.constaté que, quand on met en contact avec cette surface de la matière perforée des solutions diluées de soude caustique, acune fraction de soude n'est entraînée dans le gaz traversant la matière perforée. Au contraire, quand la surface de la matière perforée, par laquelle sort le gaz, est mise en con- tact avec une solution alcaline, une certaine quantité d'al- cali peut être entraînée dans le gaz et il peut être alors désirable de faire passer celui-ci à travers une seconde matière perforée en série aveo la première.
C'est pourquoi, quand on met des solutions alcalines en contact avec la ma- tière perforée, on préfère généralement n'utiliser ces solu- tions que sur la surface de laatière avec laquelle le gaz vient d'abord en contact, et utiliser par contre de l'eau au contact de la surface de la matière perforée par laquelle sort le gaz,
La quantité de liquide, que l'on met en contact aveo la matière perforée, est extrêmement variable.
La principale condition est d'utiliser une quantité suffisante de liquide
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pour éliminer à peu près continuellement de la matière perfo- rée les particules entraînées de 1' aérosol liquide-solide, Les quantités exactes de liquide à, utiliser dépendent natu- rellement de l'étendue de la surface de la matière perforée, ainei, que de la quantité d'aérosol solide-liquide contenue dans, le gaz traité.
En général, on n'utilisera pas des excès impoli. tants de liquide, par rapport à la quantité de liquide néces- saire pour éliminer continuellement les particules entraînées de l'aérosol liquide-solide, en raison du prix élevé de la manutention de volumes importants de liquide.
,
Si on considère maintenant le dessin, on voit que les figures 1 et 2 représentent le four produisant les gaz de combustion, traités par le procédé de la présente invention,'
Sur ces figures, le four représenté comprend une paroi réfrac- taire, cylindrique et extérieure 1, qui repose verticalement son extrémité inférieure sur une fondation 2 et qui est re- couverte, à son extrémité supérieure, par des briques réfrac- taires 3, et un couvercle isolé 4 de trou d'homme, qui consti- tue un dispositif de dégagement.d'explosion. La paroi exté- rieure 1 comporte à l'intérieur une matière réfractaire 5, qui possède une faible conductivité calorifique et qui résiste aux halogènes libres, à l'oxygène, et aux halogénures d'hydro- gène, tels que la mullite, qui est une composition de silica- te d'aluminium.
Cette matière réfractaire 5 est appliquée sur des briques réfractaires 6; un intervalle d'air 7 sépare ces briques de l'enveloppe en acier 8 étanche aux gaz.
Le four comporte une paroi réfractaire, intérieure et cylindrique 9, qui est alignée concentriquement par rapport à la paroi extérieure réfractaire 1, de façon à former entre ces deux parois un espace annulaire 10. La paroi intérieure 9 repose sur la fondation 2 et communique, à son extrémité infé-
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rieure, avec une sortie isolée 11.
Cette paroi intérieure communique aussi largement avec l'espace 12 intérieur et supérieur de la paroi extérieure 1, La paroi intérieure 9 est constituée de préférence par une matière réfractaire conductrice de la chaleur, par exemple par des briques en carbure de silicium, de façon qu'un échange de chaleur s'effectue à partir de l'intérieur 13 de la paroi intérieu..- re cylindrique 9 dans l'espace annulaire 10 compris entre la paroi intérieure et la paroi extérieure, par l'interma- diaire de cette matière réfractaire. Une entrée d'alimen- tation 14 est prévue dans la paroi extérieure 1.
Cette entrée peut se trouver entre l'extrémité supérieure et l'ex- ' trémité inférieure de la paroi intérieure 9 et elle peut s'étendre vers le bas, tangentiellement à la paroi exté- rieure 1 ; cependant,cette entrée 14 est disposée de préfé- rence horizontalement, au-dessus de la paroi intérieure 9, suivant une direction radiale par rapport à la paroi exté- rieure 1. Une seconde entrée 15 est prévue dans la paroi * extérieure 1, de préférence près ae l'extrémité inférieure de l'espace annulaire 10, compris entre la paroi intérieure et la paroi extérieure. Cette entrée 15 se trouve de préfé- rence en dessous de la première entrée 14 et elle est de préférence tangente à l'espace annulaire 10.
D'autre part, des dispositifs indicateurs de température 16 et 17 sont disposés respectivement dans l'espace 12 intérieur et supé- rieur de la paroi extérieure 1 et dans la sortie 11. De plus, un ajutage approprié peut être prévu dans l'entrée 14 pour injecter la matière organique halogénée dans la chambre de combustion. Cet ajutage a été décrit, ainsi que le four ou brûleur et son fonctionnement.
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Les produits de oombustion, résultant de la combus- tion des matières organiques halogénées dans le four, traver- sent la sortie isolée 11 et arrivent dans le refroidisseur à contact direct et dans l'appareil correspondant représenté sur la figure 3, Sur cette figure, l'appareil à contact d'eau est constitué par deux parties 1 un refroidisseur 26 à con- tact direct et un absorbeur 18. Le refroidisseur 26 comporte une entrée, par laquelle sont introduits les gaz du brûleur à sa partie supérieure, un dispositif 27 de pulvérisation d'eau, et une sortie 28 à son extrémité inférieure. Cette sortie 28 communique avec la base de l'absorbeur 18, qui comporte à son extrémité supérieure une entrée par laquelle l'eau est introduite au contact des gaz.
L'absorbeur 18 est relié à un ventilateur de tirage 19 ou à un autre dispositif approprié chargé d'éliminer les gaz de la chambre de contact de liquide. Le ventilateur de tirage 19 communique avec la structure 20, contenant l'appareil d'élimination des matières solides contenues dans le gaz, de telle sorte que celui-ci est aspiré par le ventilateur de tirage 19 à partir de l'ab- sorbeur 18, pour être dirigé dans l'intérieur de cette struc- ture.
Un corps, en une matière perforée, par exemple une couche ou tampon 21, est disposé dans la structure 20 de fa- çon que les gaz, introduits dans cette structure, traversent ce tampon jusqu'à la sortie du gaz 24. Des ajutages de pulvé- risation 22 sont montés au-dessus et au-dessous du tampon 21, et de l'eau ou un autre liquide est dirigé vers ces ajutages, par l'intermédiaire de conduites appropriées, pour être ensuite pulvérisé sur les surfaces respectivement supérieure et infé- rieure du tampon.
Une sortie de liquide 23 est prévue à une extrémité de la structure 20, de façon qu'on puisse retirer de l'intérieur de celle-ci les liquides en contact avec le tampon
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21, La base de la structure 20 est de préférence inclinée vers cette sortie de façon à faciliter l'évacuation des liquides. La structure 20 comporte d'autre part une por- tion ouverte 25, dans laquelle sont dirigés initialement les gaz venant du ventilateur de tirage 19. Cette zone ouverte 25 sert à égaliser la pression du gaz à l'intérieur de la structure 20, de façon à obtenir un écoulement plus régulier du gaz à travers le tampon perforé 21.
On peut évi- demment utiliser un autre dispositif pour réaliser cette égalisation de pression ; peut par exemple, à cet effet, introduire les gaz venant du ventilateur de tirage 19 à travers la paroi latérale'de la structure 20, au lieu de les introduire à travers le fond de celle-ci.
. Polir faire fonctionner l'appareil, on injecte une matière organique halogénée appropriée dans l'entrée 14 et dans la chambre annul.aire de combustion 10 du four, Les ma- tières organiques halogénées, que l'on injecte ainsi, sont celles qu'il est normalement difficile ou impossible de dé- composer complètement dans les incinérateurs ordinaires de déchets.
On peut citer, parmi ces matières, l'hexachlorocylo. pentadiène, l'hexachlorobutadiène, l'octachlorocyclopentène, l'heptachlorocyclopentène, l'hexachlorure de benzène, les tri- chlorobenzènes, les tétrachlorobenzènes, les trichlorophénols, le pentachlorophénol, le monochlorotoluène, le chlorure de monochlorobenzyle, les chlorures de chlorobenzoyle, les aci- des aliphatiques chlorurés, les matières organiques chloru- rées contenant du soufre, comme par exemple les thiophènes. chlorurés et les oxydes de thiophène, les composés alipha- tiques inférieurs chlorurés, comme le tétrachlorure de car- bone, le chloroforme, le trichloroéthylène, le perchloroéthy- lène, l'hexachloroéthane, le tétrachloroéthane, etc..., ainsi que les composés analogues fluorures, bromurés et iodés.
Ces
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matières résiduelles contiennent fréquemment des quantités appréciables de fer et/ou d'autres impuretés métalliques.
Or¯ introduit aussi dans la chambre annulaire de combustion,
10, par l'entrée 14 et/ou par l'entrée 15, en même temps que la matière organique halogénée, une certaine quantité d'une matière pouvant fournir de l'hydrogène, comme par exem- ple de la vapeur d'eau, et une certaine quantité d'une ma- tière-constituant une source d'oxygène, par exemple d'air; ces quantités doivent être suffisantes pour satisfaire aux besoins de la combustion en hydrogène et en oxygène.
On maintient la zone de combustion 10 du four à une ., ' température élevée appropriée, de façon à brûler la matière organique halogénée au fur et à mesure de son injection dans le four. Cette température est comprise généralement entre
900 C et 1300 C; cependant, on peut utiliser une température plus élevée ou plus basse, suivant la température particulière de combustion de la matière organique halogénée.
Les produits de combustion, résultant de la combustion de cette matière organique halogénée, passent autour de la chambre annulaire de combustion 10 et sont aspirés vers le haut, dans l'espace supé- rieur..12 du four, puis vers le bas, à travers la chambre in- ]¯ < ,térieure 13, jusqu'à la sortie 11; les produits de combustion, comprenant du gaz carbonique, de l'halogénure d'hydrogène et des particules solides de chlorure de fer et/ou d'oxyde de fer, s'échappent donc par cette sortie.
A partir de la sortie 11 du four, les gaz de combus- tion sont dirigés dans la partie supérieure du refroidisseur
26 à contact direct, dans lequel ils sont amenés au contact d'une pulvérisation d'eau, introduite dans l'appareil au moyen du dispositif de pulvérisation 27. Par suite de ce contact, les gaz sont refroidis et les particules solides de chlorure et/ou d'oxyde de fer sont transformées en un aérosol eau-solide.
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Les gaz passent ensuite par l'intermédiaire de la sortie 28 dans la partie inférieure de l'absorbeur 18, dans lequel ils sont amenés en contact à contre-courant avec de l'eau intro- duite dans l'extrémité supérieure de l'absorbeur. Dans celui- ci, l'halogénure d'hydrogène du gaz de combustion est absorbé dans l'eau et évacué de la partie inférieure de l'appareil sous la forme d'une solution aqueuse. Cependant, l'aérosol eau- solide reste presque tout entier en suspension dans le gaz.
A la sortie de l'absorbeur 18, les gaz, contenant l'aérosol eau-solide, sont évacués, au moyen du ventilateur de tirage 19, et déchargés dans l'appareil 20 d'élimination des matières solides. Les gaz sont injectés dans la partie 25 de cet appa- reil de façon que leur pression j'uniformise sensiblement, sous l'action de leur turbulence, quand ils passent de cette partie 25 à travers le tampon 21. Le gaz, qui passe à travers le tampon 21 pour arriver à la sortie 24, est sensiblement débarrassé de tout l'aérosol eau-solide qui a été éliminé par le choc du gaz sur les fibres de ce tampon.
On pulvérise de l'eau à travers les ajutages 22 sur les surfaces respective- ment supérieure et inférieure du tampon 21, de telle sorte que l'aérosol liquide-solide est élipiné à peu près continuelle- ment du tampon, Cette eau, contenant des particules solides retirées du tampon 21, s'écoule à travers celui-ci jusqu'au fond de l'appareil 20, où elle s'échappe par la sortie 23.
De cette manière, presque toutes les particules solides sont retirées du gaz et on peut évacuer celui-ci en toute sécurité dans l'atmosphère à travers la sortie 24, sans aucun risque notable de contaminer soit l'atmosphère, soit la zone entou- rant l'appareil.
Dans un exemple réel de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on chauffe au préalable, jusqu'à environ 900 C, un four construit comme on le voit sur les figures 1 et 2; ce
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four possède un volume intérieur de 1700 litres et comporte dans son ouverture d'entrée 24 un dispositif d'ajutages de mélange du type décrit.
On dose ensuite et on introduit dans l'ouverture d'entrée 14 du four la matière organique halogénée, avec un. débit d'environ 192,5 kg à l'heure. Cette matière organique halogénée est constituée dans l'exemple présent par des quan.. tités appréciables de matières suivantes : CCl4, C2Cl4, C2Cl6, C4Cl6, C5Cl8, C6Cl6, ainsi que par des quantités appréciables d'impuretés à base de fer. La composition moyenne d'ensemble de cette matière d'alimentation du four est de 20% environ de carbone et 80% environ de chlore.
On ajoute aussi de la vapeur d'eau, avec un débit compris entre 136 kg et 226,5 kg à l'heure, à une pression d'environ 4,9 kg/cm2, dans le dis- positif d'ajutages de mélange, installé dans l'ouverture d'en- trée 14, on ajoute d'autre part de l'air, avec undébit d'en- viron 299 kg à l'heure, dans la zone de combustion 10 du t four, une portion de cet air étant ajoutée dans le dispositif d'ajutages de l'ouverture d'entrée 14, tandis que le reste de l'air est introduit par l'ouverture d'entrée 15.
A l'intérieur du four, la matière organique halogénée est à peu près complète-! ment brûlée et on constate que les gaz s'échappant par la sor= , tie 11 comprennent environ 158,5 kg d'acide chlorhydrique à l'heure, 141 kg de gaz carbonique à l'heure, 229 kg d'azote à l'heure, le reste étant constitué par de la vapeur d'eau, de l'oxygène, et des traces d'oxyde de carbone. De plus, les gaz de sortie contiennent aussi des quantités appréciables de chlorure et/ou d'oxyde de fer sous une forme finement divi- sée, dont les particules ne dépassent pas 5 microns.
A la sor- tie 11, les gaz de combustion, à une température d'environ
800 C sont introduits dans l'extrémité supérieure du refroi- disseur 26 à contact direct; dans ce refroidisseur, les gaz
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de combustion sont mis en contact aveo une pulvérisation d'eau, qui est introduite dans l'appareil avec un débit de 34,000 litres à l'heure, Par suite de ce contact, le gaz est refroidi jusqu'à environ 100 C, en une seconde environ, et les particules de chlorure et/ou d'oxyde de fer, contenues dans le gaz, sont transformées en un aéro- sol-eau-solide dont les particules ont un diamètre dépas- sant 5 microns.
A la sortie du refroidisseur 26, le gaz, contenant l'aérosol, passe par l'ouverture de sortie 28 dans le fond de l'absorbeur 18, où il se trouve en con- tact à contre-courant avec de l'eau, qui a été introduite dans l'extrémité supérieure de l'absorbeur avec un débit d'environ 68.000 litres à l'heure. L'acide chlorhydrique, contenu dans le gaz, est absorbé dans l'eau et récupéré à la base de l'appareil, tandis que les particules de chlo- rure et/ou d'oxyde de fer, formant 1!aérosol eau-solide, restent d..ns le gaz, Le gaz, contenant l'aérosol, passe ensuite dans la chambre 25 de l'appareil 20, d'où il se dirige vers le haut, à travers le tampon perforé 21, jus- qu'à la sortie 24.
De l'eau est pulvérisée, avec un débit total d'environ 2721 litres à l'heure, sur la surface supé- rieure et la surface inférieure du tampon 21, ce débit se partageant à peu près également entre ces deux surfaces; ,ainsi, les particules solides, retirées du gaz pendant que celui-ci traverse le tampon, sont entraînées vers le bas par cette opération de lavage et sont ainsi retirées à peu près continuellement à travers la sortie 23 du fond de l'appareil 20, On a trouvé que le gaz passant par la sor- tie 24 comprend de l'azote, du gaz carbonique, aveo des traces d'oxyde de carbone et de la vapeur d'eau; on a con- staté d'autre part que ce gaz ne contient sensiblement ni acide chlorhydrique, ni aucune particule solide de chlorure
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et/ou d'oxyde de fer.
Bien qu'on ae soit référé principalement oi-dessus au traitement des matières organiques chlorurées, on peut , cependant utiliser le procédé et l'appareil, conformes à la présente invention, pour traiter des matières organiques$.,* contenant tout aussi bien du brome, du fluor ou de l'iode.
Dans ces cas, il faut naturellement que l'appareil soit con- etruit avec des matières résistant aux matières d'alimentation utilisées et aux produits de combustion. De même, bien que le procédé et l'appareil de l'invention aient été décrits en considérant le traitement des matières organiques halogénées, on peut aussi utiliser ce procédé et cet appareil pour traiter d'autres gaz contenant des impuretés solides finement divisées.
On a décrit ci-ossus plusieurs modes de réalisation de l'invention, mais ceux-ci ne limitent en aucune manière le domaine de l'invention, et on comprend qu'on peut leur appor- ter des modifications sans sortir pour cela de ce domaine.
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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having for object: "Method and apparatus for treating gas streams" .-
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The present invention relates to the treatment of gas streams, with a view to removing impurities therefrom, and more particularly to the treatment of gas streams resulting from the production of hydrogen halides. He
In recent years the problem of evacuating residual industrial gases has assumed increasing importance. In many areas, regulations prohibit venting these gases into the atmosphere unless they are pre-treated to remove toxic and / or harmful products.
These products, which need to be removed from industrial residual gases, can be gaseous, liquid or solid; they can include several materials appearing in these different forms. In many cases, the process used to effectively remove these unwanted products depends on the physical form in which these products are found in the waste gas. Many and varied methods have therefore been used to remove. waste gases from these harmful products.
Difficulties have frequently been encountered in removing finely divided solids which may be present from the industrial waste gases. It has been found, for example, that it is particularly difficult to remove, in an economical manner, from the waste gases solid impurities whose particles have a diameter of 5 microns or less, such as for example " fly ash "and / or metal salts given off in the combustion of carbonaceous materials. To achieve an elimination
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Effective nation of such solid impurities contained in these gases, it was generally necessary to use high efficiency air filters or electrostatic precipitators.
Although both of these methods have been generally effective in removing these solids, neither method has been entirely satisfactory. High efficiency air filters generally require a relatively expensive filter medium, which must be replaced frequently to remove the collected particles. During the replacement of such a filter, the treatment of the gas must be stopped or a replacement filter provided, if a continuous purification operation is to be maintained. In addition, when solid particles accumulate on the filter medium, an appreciable drop in pressure occurs across the filter.
Electrostatic precipitators do not present this latter drawback, but their initial cost is high; on the other hand, the operation of removing unwanted solids must be interrupted to remove the particles collected by the precipitator from the precipitator, or a replacement precipitator must be provided, which is used while the particles of the preceding precipitator are removed.
One of the aims of the invention is therefore to provide an improved process for removing solid impurities, the particles of which have a diameter less than or equal to 5 microns.
The object of the invention is also to achieve, in order to remove solid impurities from a gas stream, a process which can be applied in a continuous manner, without it being necessary to provide an apparatus for eliminating the waste. - placement as we used to do in the past.
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The subject of the invention is also an improved apparatus for carrying out the method of the invention.
All of the abutments mentioned above, as well as other abutments of the invention, will become apparent to technicians upon reading the description which follows.
In the accompanying drawing - Figure 1 is a vertical section of a type 4 automatic regeneration furnace; which is useful for producing the gases treated in the process of the invention; - Figure 2 is a top view cut in plan 'of the oven shown in Figure 1; - Figure 3 shows schematically the improved gas purification system according to the present invention.
The purpose of the process according to the invention is to treat a gas containing solid particles with a diameter not substantially exceeding approximately 5 microns.
In accordance with this process, the solid particles, contained in the gas, are converted into a liquid-solid aerosol, the particles of which have a diameter greater than about 5 microns, the gas, containing this aerosol, is passed through a perforated material, the perforations of which have a diameter greater than about 5 microns, the liquid-solid aerosol is separated from the gas while the gas passes through the perforated material, the surface of the material is brought into contact with a first liquid agent perforated with which the gas first comes into contact, this contacting with this liquid agent preferably taking place in the direction of the gas flow, and the surface of the gas is brought into contact with a second liquid agent. perforated material
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from which gas escapes,
after having passed through said material, this bringing into contact with the second liquid agent taking place against the current with respect to the gas stream. By operating according to this process, the solid impurities are effectively removed from the gas by means of a impact type separator, which is normally effective in removing solid particles and particular. especially solid particles with a diameter less than
5 microns. On the other hand, the process described above acts continuously to remove solid particles from the gas and no appreciable pressure drop occurs across the separator.
The gases treated in accordance with the process of the present invention may be any gases containing finely divided solid impurities; however, it is understood that the advantages of the process are best obtained when the moth gas contains solid particles of a diameter not substantially greater than about 5 microns.
The gases mentioned can be, for example, gases resulting from the combustion of carbonaceous materials, and in particular finely divided or non-solid carbonaceous materials. These gases include in particular those resulting from the combustion of pulverized or finely divided coal; these latter gases contain fairly large amounts of "fly ash" commonly produced in steelmaking. It has also been found that the process of the present invention is particularly suitable for treating the products resulting from the combustion of halogenated organic materials in ovens of the self-regenerating type.
These combustion products include carbon dioxide, hydrogen halides and quantities of
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appreciable amounts of metal compounds, such as iron chloride and / or iron oxide; these latter materials are in a very finely divided state, with for example particles the diameter of which is less than 5 microns and may be equal to 0.1 microns; however, the gases may also contain larger particles which need not be removed prior to treating the gases by the present process. We already know '. a process making it possible to obtain such combustion products, as well as a furnace used for carrying out this process.
By way of example, the process of the present invention will be described by considering the treatment of these combustion gases, which are obtained by the combustion of halogenated organic materials.
In accordance with the present invention, the gas, containing solid particles of a diameter not substantially exceeding 5 microns, is treated so as to convert these particles into a liquid-solid aerosol, the particles of which have a diameter exceeding 5 microns. microns. This treatment can be carried out in any practical manner, using any suitable gas-liquid contact devices, for example scrubbers and / or gas absorbers. The contact between the gas and the liquid must be such that the formation of the desired aerosol is obtained in the gas. liquid-solid. This is preferably accomplished by passing the gas in contact with finely divided liquid particles, for example through a liquid spray zone.
When the gas to be treated is the aforementioned product of the combustion of halogenated organic materials and contains hydrogen halides, it may be () also desirable to absorb the hydrogen halides from the gas, way to collect and sell them.
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This can be achieved by passing the gas through an absorber, for example of the packed column type. When dealing with such flue gases, which may be at a high temperature of about 800 C, it is best to pass them first through a direct contact cooler, where they are cooled rapidly to about 100 C, with formation of the desired liquid-solid aerosol. Then, the gas, containing the aerosol thus formed, is passed through a packed tower absorber, in which the hydrogen halide of the gas is removed therefrom and converted into an aqueous solution of the d-halide. 'hydrogen.
It is believed that, in the formation of the liquid-solid aerosol, the small solid particles can form a core, to which the liquid particles adhere strongly. However, the coalescence of several solid particles can also occur. with the water particles, so that the present process is not limited to any particular physical form of the liquid aerosol. solid. In general, water is used as the liquid in the preceding liquid-gas contact operations.
As soon as the liquid-solid aerosol has formed in the gas and the hydrogen halide solution has been separated from the gas, when desirable, the gas containing the liquid aerosol is passed through. solid through a perforated material, the perforations of which have a diameter exceeding 5 microns and generally between 10 microns and 20 microns or even up to 100 microns.
This perforated material can be any material, the orifices of which have the desired size; it preferably consists of a pad or layer, consisting of metallic or plastic filaments, woven or knitted, Many materials
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filamentous can be used to form these woven or knitted mesh pads; stainless steel, nickel, aluminum, copper, brass, tantalum, "nylon", polyethylene, polyesters, acrylic fibers, polytetrafluoroethylene fibers, can be used, for example, fiberglass, etc. The nature of the fibrous material used to form the perforated plug used in the present process naturally depends on the nature of the gas to be treated.
When the gas has been obtained by the combustion of a halogenated organic material, excellent results can be obtained by means of a plug formed of triootinated polyethylene fibers; therefore, it is preferred to use this material in the present process.
When the gas, containing the liquid-solid aerosol, is passed through the perforated material, the particles of the aerosol strike the fibers of the perforated material and weld together on these fibers, thus separating. gas passing through the perforated material. In this way, the separation of the liquid-solid aerosol is achieved. As the gases pass through the perforated material, the surface thereof, with which the gas first comes into contact, is contacted with a first liquid agent, preferably flowing in the same direction as the gas. gas.
Likewise, the surface of the perforated material, through which the treated gas escapes, after having passed through said material, is also brought into contact with a second liquid agent, preferably flowing in countercurrent with respect to the material. to the gas flow. In this manner, the entrained liquid-solid aerosol is continuously removed from the perforated material, and there is substantially no accumulation of aerosol particles in the perforated material. We can use a
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any suitable liquid agent for contacting it with the surfaces of the perforated material, although water is. preferred for this purpose for reasons of economy.
However, certain liquids can also be used, such as dilute alkaline solutions, of sodium hydroxide for example. The same liquid or two different liquids can be used for contacting the two surfaces of the perforated material; however, for the sake of simplicity, it is preferred to bring the same liquid into contact with both surfaces. When contacting the surfaces of the perforated material with dilute solutions of caustic soda or other alkaline solutions, it may be preferable to use these liquids only on the surface of the perforated material with which the gas treated. first comes in contact.
It has been observed that, when dilute solutions of caustic soda are brought into contact with this surface of the perforated material, no sodium hydroxide fraction is entrained in the gas passing through the perforated material. On the contrary, when the surface of the perforated material, through which the gas exits, is contacted with an alkaline solution, a certain amount of alkali may be entrained in the gas and it may then be desirable to make pass this through a second perforated material in series with the first.
Therefore, when contacting alkaline solutions with the perforated material, it is generally preferred to use these solutions only on the surface of the material with which the gas first comes into contact, and to use instead. against water in contact with the surface of the perforated material through which the gas exits,
The quantity of liquid which is brought into contact with the perforated material is extremely variable.
The main condition is to use a sufficient amount of liquid
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In order to virtually continuously remove entrained particles of the liquid-solid aerosol from the punctured material, the exact amounts of liquid to be used will naturally depend on the area of the perforated material surface area, as well. the amount of solid-liquid aerosol contained in the treated gas.
In general, one will not use rude excess. amount of liquid, relative to the amount of liquid required to continuously remove entrained particles from the liquid-solid aerosol, due to the high cost of handling large volumes of liquid.
,
If we now consider the drawing, we see that Figures 1 and 2 show the furnace producing the combustion gases, treated by the process of the present invention, '
In these figures, the furnace shown comprises a refractory wall, cylindrical and external 1, which rests its lower end vertically on a foundation 2 and which is covered, at its upper end, by refractory bricks 3, and an insulated manhole cover 4, which constitutes an explosion release device. The outer wall 1 has inside a refractory material 5, which has a low heat conductivity and which is resistant to free halogens, oxygen, and hydrogen halides, such as mullite, which is an aluminum silica composition.
This refractory material 5 is applied to refractory bricks 6; an air gap 7 separates these bricks from the gas-tight steel casing 8.
The furnace comprises a refractory wall, inner and cylindrical 9, which is aligned concentrically with respect to the outer refractory wall 1, so as to form between these two walls an annular space 10. The inner wall 9 rests on the foundation 2 and communicates, at its lower end
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upper, with an isolated output 11.
This inner wall also communicates widely with the inner and upper space 12 of the outer wall 1, The inner wall 9 is preferably made of a heat-conductive refractory material, for example by silicon carbide bricks, so that Heat exchange takes place from the interior 13 of the cylindrical interior wall 9 into the annular space 10 between the interior wall and the exterior wall, through this material. refractory. A power inlet 14 is provided in the outer wall 1.
This inlet can be between the upper end and the lower end of the inner wall 9 and it can extend downwards, tangentially to the outer wall 1; however, this inlet 14 is preferably disposed horizontally, above the inner wall 9, in a radial direction with respect to the outer wall 1. A second inlet 15 is provided in the outer wall 1, of preferably near the lower end of the annular space 10, between the inner wall and the outer wall. This entry 15 is preferably located below the first entry 14 and is preferably tangent to the annular space 10.
On the other hand, temperature indicating devices 16 and 17 are arranged respectively in the interior and upper space 12 of the exterior wall 1 and in the outlet 11. In addition, a suitable nozzle can be provided in the inlet. 14 to inject the halogenated organic material into the combustion chamber. This nozzle has been described, as well as the furnace or burner and its operation.
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The combustion products, resulting from the combustion of the halogenated organic materials in the furnace, pass through the isolated outlet 11 and arrive in the direct contact cooler and in the corresponding apparatus shown in FIG. 3, In this figure, the water contact apparatus consists of two parts 1 a cooler 26 with direct contact and an absorber 18. The cooler 26 has an inlet, through which are introduced the gases from the burner at its upper part, a device 27 water spray, and an outlet 28 at its lower end. This outlet 28 communicates with the base of the absorber 18, which has at its upper end an inlet through which the water is introduced in contact with the gases.
The absorber 18 is connected to a draft fan 19 or other suitable device responsible for removing gases from the liquid contact chamber. The draft fan 19 communicates with the structure 20, containing the apparatus for removing solids contained in the gas, so that the latter is sucked by the draft fan 19 from the absorber 18. , to be directed into the interior of this structure.
A body, of a perforated material, for example a layer or buffer 21, is arranged in the structure 20 so that the gases introduced into this structure pass through this buffer until the outlet of the gas 24. spray 22 are mounted above and below the pad 21, and water or other liquid is directed to these nozzles, through suitable conduits, to then be sprayed onto the upper and lower surfaces respectively. lower part of the buffer.
A liquid outlet 23 is provided at one end of the structure 20, so that liquids in contact with the tampon can be withdrawn from the inside thereof.
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21. The base of the structure 20 is preferably inclined towards this outlet so as to facilitate the evacuation of liquids. The structure 20 also has an open portion 25, into which the gases coming from the draft fan 19 are initially directed. This open area 25 serves to equalize the pressure of the gas inside the structure 20, to so as to obtain a more regular flow of gas through the perforated plug 21.
It is obviously possible to use another device to achieve this pressure equalization; can for example, for this purpose, introduce the gases coming from the draft fan 19 through the side wall of the structure 20, instead of introducing them through the bottom thereof.
. To polish to operate the apparatus, a suitable halogenated organic material is injected into the inlet 14 and into the annulus combustion chamber 10 of the furnace. The halogenated organic materials thus injected are those which are injected. it is normally difficult or impossible to decompose completely in ordinary waste incinerators.
Mention may be made, among these materials, of hexachlorocylo. pentadiene, hexachlorobutadiene, octachlorocyclopentene, heptachlorocyclopentene, benzene hexachloride, trichlorobenzenes, tetrachlorobenzenes, trichlorophenols, pentachlorophenol, monochlorotoluene, chloride monochlorobenzyl chloride, acicobenzyl chloride, chlorinated aliphatics, chlorinated organic materials containing sulfur, such as for example thiophenes. chlorides and thiophene oxides, chlorinated lower aliphatic compounds, such as carbon tetrachloride, chloroform, trichlorethylene, perchloroethy- lene, hexachloroethane, tetrachloroethane, etc ..., as well as the compounds fluoride, bromide and iodine analogues.
These
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Waste materials frequently contain appreciable amounts of iron and / or other metallic impurities.
Or¯ also introduced into the annular combustion chamber,
10, through inlet 14 and / or through inlet 15, together with the halogenated organic material, a certain quantity of a material which can provide hydrogen, such as, for example, water vapor , and a certain quantity of a material constituting an oxygen source, for example air; these quantities must be sufficient to meet the requirements of the combustion in hydrogen and oxygen.
The combustion zone 10 of the furnace is maintained at a suitable elevated temperature so as to burn off the halogenated organic material as it is injected into the furnace. This temperature is generally between
900 C and 1300 C; however, a higher or lower temperature can be used, depending on the particular combustion temperature of the halogenated organic material.
The combustion products, resulting from the combustion of this halogenated organic material, pass around the annular combustion chamber 10 and are sucked upwards into the upper space 12 of the furnace and then downwards. through the inner chamber] ¯ <, interior 13, to exit 11; the combustion products, comprising carbon dioxide, hydrogen halide and solid particles of iron chloride and / or iron oxide, therefore escape through this outlet.
From the exit 11 of the furnace, the combustion gases are directed into the upper part of the cooler.
26 in direct contact, in which they are brought into contact with a spray of water, introduced into the apparatus by means of the spray device 27. As a result of this contact, the gases are cooled and the solid particles of chloride and / or iron oxide are transformed into a water-solid aerosol.
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The gases then pass through outlet 28 into the lower part of absorber 18, where they are brought into countercurrent contact with water introduced into the upper end of the absorber. . In this, the hydrogen halide of the combustion gas is absorbed into the water and discharged from the lower part of the apparatus as an aqueous solution. However, the water-solid aerosol remains almost entirely in suspension in the gas.
At the outlet of the absorber 18, the gases, containing the water-solid aerosol, are evacuated, by means of the draft fan 19, and discharged into the apparatus 20 for removing solids. The gases are injected into part 25 of this apparatus so that their pressure is substantially uniform, under the action of their turbulence, when they pass from this part 25 through the plug 21. The gas, which passes through through the buffer 21 to reach the outlet 24, is substantially freed of all the water-solid aerosol which has been eliminated by the impact of the gas on the fibers of this buffer.
Water is sprayed through nozzles 22 onto the upper and lower surfaces of the tampon 21, respectively, so that the liquid-solid aerosol is almost continuously removed from the tampon. solid particles removed from the plug 21, flows through it to the bottom of the apparatus 20, where it escapes through the outlet 23.
In this way, almost all solid particles are removed from the gas and it can be safely vented to the atmosphere through outlet 24, without any appreciable risk of contaminating either the atmosphere or the surrounding area. the device.
In a real example of the implementation of the process of the invention, an oven constructed as seen in Figures 1 and 2 is heated beforehand, up to approximately 900 ° C. this
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furnace has an internal volume of 1700 liters and comprises in its inlet opening 24 a device for mixing nozzles of the type described.
The halogenated organic material is then metered and introduced into the inlet opening 14 of the oven, with a. flow rate of about 192.5 kg per hour. This halogenated organic material is constituted in the present example by appreciable amounts of the following materials: CCl4, C2Cl4, C2Cl6, C4Cl6, C5Cl8, C6Cl6, as well as by appreciable amounts of iron-based impurities. The overall average composition of this furnace feed material is about 20% carbon and about 80% chlorine.
Steam is also added, at a rate of between 136 kg and 226.5 kg per hour, at a pressure of about 4.9 kg / cm2, into the mixing nozzle device. , installed in the inlet opening 14, on the other hand is added air, with a flow rate of approximately 299 kg per hour, in the combustion zone 10 of the furnace, a portion of this air being added in the nozzle device of the inlet opening 14, while the rest of the air is introduced through the inlet opening 15.
Inside the oven, the halogenated organic material is almost complete-! is burnt and it is found that the gases escaping through the sor =, tie 11 comprise approximately 158.5 kg of hydrochloric acid per hour, 141 kg of carbon dioxide per hour, 229 kg of nitrogen per hour. hour, the remainder being constituted by water vapor, oxygen, and traces of carbon monoxide. In addition, the exit gases also contain appreciable amounts of chloride and / or iron oxide in a finely divided form, the particles of which do not exceed 5 microns.
At exit 11, the combustion gases, at a temperature of approx.
800 C are introduced into the upper end of the cooler 26 with direct contact; in this cooler, the gases
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of combustion are brought into contact with a spray of water, which is introduced into the apparatus at a flow rate of 34,000 liters per hour. As a result of this contact, the gas is cooled to about 100 C, in a about second, and the particles of chloride and / or iron oxide, contained in the gas, are transformed into an aerosol-water-solid whose particles have a diameter of more than 5 microns.
On leaving the cooler 26, the gas, containing the aerosol, passes through the outlet opening 28 in the bottom of the absorber 18, where it is in countercurrent contact with water, which was introduced into the upper end of the absorber with a flow rate of about 68,000 liters per hour. The hydrochloric acid, contained in the gas, is absorbed in the water and recovered at the base of the apparatus, while the particles of chloride and / or iron oxide, forming the water-solid aerosol. , remain in the gas. The gas containing the aerosol then passes into the chamber 25 of the apparatus 20, from where it goes upwards, through the perforated plug 21, until at exit 24.
Water is sprayed, with a total flow rate of approximately 2721 liters per hour, on the upper surface and the lower surface of the plug 21, this flow rate being divided approximately equally between these two surfaces; , thus, the solid particles, withdrawn from the gas as the latter passes through the pad, are drawn down by this washing operation and are thus withdrawn almost continuously through the outlet 23 of the bottom of the apparatus 20, The gas passing through outlet 24 has been found to include nitrogen, carbon dioxide, with traces of carbon monoxide and water vapor; on the other hand, it has been observed that this gas contains substantially neither hydrochloric acid nor any solid particle of chloride
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and / or iron oxide.
Although primarily referred to above as the treatment of chlorinated organic materials, the method and apparatus according to the present invention can, however, be used to treat organic materials containing chlorinated organic materials as well. bromine, fluorine or iodine.
In these cases, the apparatus must of course be constructed of materials resistant to the feed materials used and the products of combustion. Likewise, although the method and apparatus of the invention have been described with regard to the treatment of halogenated organic materials, this method and apparatus can also be used to treat other gases containing finely divided solid impurities.
Several embodiments of the invention have been described below, but these do not in any way limit the field of the invention, and it is understood that modifications can be made to them without departing for this from this. field.
CLAIMS.
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