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ayant pour objet :"Procédé et appareil pour traiter des courante gazeux".-
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La présente invention concerne le traitement des courants gazeux, en vue d'en éliminer des impuretés, et plue particulièrement le traitement des courants gazeux résultant de la production d'halogénures d'hydrogène. Il¯
Depuis quelques années, le problème de l'évacuation' des gaz industriels résiduels a pris une importance croie- sante. Dans de nombreuses zones, des règlements interdisent ' d'évacuer ces gaz dans l'atmosphère, à moins qu'on les fait traiter au préalable pour en éliminer les produits toxiques et/ou nuisibles.
Ces produits, qu'il s'agit de retirer des gaz résiduels industriels, peuvent être gazeux, liquides ou solides; ils peuvent comprendre plusieurs matières se pré- sentant sous ces différentes formes. Dans de nombreux cas, le processus utilisé pour éliminer effectivement ces pro- duits indésirables dépend de la forme physique sous laquel- le ces produits se trouvent dans les gaz de rebut. Des pro- cédés nombreux et variés ont donc été utilisés pour retirer . des gaz de rebut de ces produits nuisibles.
On a rencontré fréquemment des difficultés pour retirer des gaz industriels de rebut les matières solides finement divisées qui peuvent s'y trouver. On a constaté par exemple qu'il était particulièrement difficile d'éli- miner, d'une manière économique, des gaz de rebut les im- puretés solides dont les particules ont un diamètre égal ou inférieur à 5 microns, comme par exemple les "cendres volantes" et/ou les sels métalliques se dégageant dans la combustion des matières carbonées. Pour réaliser une élimi-
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nation effective de telles impuretés solides, contenues dans ces gaz, il était généralement nécessaire d'utiliser des fil- tres à air ou des précipitateurs électrostatiques à grande efficacité.
Bien que ces deux procédés aient été générale- ment efficaces, en ce qui concerne l'élimination de ces ma- tières solides, aucun de ces deux procédés n'a cependant donné entièrement satisfaction. Les filtres à air à grande efficacité exigent généralement un agent de filtrage rela- tivement coûteux, qu'il faut remplacer fréquemment pour en retirer les particules recueillies. Pendant le remplacement d'un tel filtre, il faut arrêter le traitement du gaz ou prévoir un filtre de remplacement, si l'on veut maintenir une opération continue de purification. De plus, quand les particules solides s'accumulent sur l'agent de filtrage, une chute appréciable de pression se produit en travers du filtre.
Les précipitateurs électrostatiques ne présentent pas ce der- nier inconvénient, mais leur coût initial est important; d'autre part, il faut interrompre l'opération d'élimination des matières solides indésirables pour retirer du précipita- teur les particules recueillies par celui-ci, ou bien il faut prévoir un précipitateur de remplacement, que l'on utilise pendant qu'on retire les particules du précipitateur précé- dent.
L'un des buts de l'invention est donc de réaliser un procédé perfectionné pour éliminer les impuretés solides, dont les particules ont un diamètre inférieur ou égal à 5 microns.
L'invention a aussi pour but de réaliser, pour re- tirer d'un courant gazeux des impuretés solides, un procédé que l'on peut appliquer d'une manière continue, sans qu'il soit nécessaire de prévoir un appareil éliminateur de rem- placement comme on le faisait autrefois.
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L'invention a aussi pour objet un appareil perfec- tionné permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'inven- tion.
Tous les bute mentionnés ci-dessus, ainsi que d'autres buta de l'invention, apparattront aux techniciens à la lecture de la description qui va suivre.
Sur le dessin annexé - la figure 1 est une coupe verticale d'un four du type 4 régénération automatique ; qui est utile pour produire les gaz traités dans le procédé de l'invention; - la figure 2 est une vue supérieure coupée en plan' du four représenté sur la figure 1; - la figure 3 représente schématiquement le système perfectionné de purification de gaz conforme à la présente invention.
Le procédé conforme à l'invention a pour but le traitement d'un gaz contenant des particules, solides d'un diamètre ne dépassant pas sensiblement environ 5 microns.
Conformément à ce procédé, on transforme les particules so- lides, contenues dans le gaz, en un aérosol liquide-solide, dont les particules ont un diamètre supérieur à environ 5 microns, on fait passer le gaz, contenant cet aérosol, à travers une matière perforée, dont les perforations ont un diamètre supérieur à environ 5 microns, on sépare du gaz l'aérosol liquide-solide pendant que le gaz passe à travers la matière perforée, on met en contact avec un premier agent liquide la surfee de la matière perforée avec laquelle le gaz vient tout d'abord en contact, cette mise en contact avec cet agent liquide s'effectuant de préférence dans la direction de l'écoulement du gaz, et on met en contact avec un second agent liquide la surface de la matière perforée à
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partir de laquelle le gaz s'échappe,
après avoir traversé ladite matière, cette mise en contact avec le deuxième agent liquide s'effectuant à contre-courant par rapport au courant de gaz, En opérant suivant ce processus, on éli- mine efficacement du gaz les impuretés solides au moyen d'un séparateur du type à choc, qui est normalement effi- cace pour éliminer les particules solides et particulière- . ment les particules solides ayant un diamètre inférieur à
5 microns. D'autres part, le procédé décrit ci-dessus agit d'une manière continue pour retirer du gaz les particules solides et aucune chute de pression appréciable ne se pro- duit en travers du séparateur.
Les gaz, traités conformément au procédé de la présente invention, peuvent être des gaz quelconques con- tenant des impuretés solides finement divisées; cependant, on.comprend qu'on profite au mieux des avantages du procé- dé, quand le gaz +mité contient des particules solides d'un diamètre ne dépassant pas sensiblement environ 5 microns.
Les gaz mentionnés peuvent être par exemple les gaz résul tant de la combustion des matières carbonées, et particu- lièrement des matières carbonées finement divisées ou non solides. Ces gaz comprennent en particulier ceux résultant de la combustion d'un charbon pulvérisé ou finement divisé; ces derniers gaz contiennent des quantités assez importan- tes de "cendres volantes" sont produite communément dans l'élaboration de l'acier. On a constaté aussi que le procé.. dé de la présente invention convenait particulièrement bien pour traiter les produite résultant de la combustion des ma- tières organiques halogénées dans les fours du type à régéné- ration automatique.
Ces produits de combustion comprennent le gaz carbonique, les haloénures d'hydrogène et des quan-
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tités appréciables de composés métalliques, tels que le chlorure de fer et/ou l'oxyde de fer; ces dernières ma- tières se présentent dans un état très finement divisé, avec par exemple des particules dont le diamètre est in- férieur à 5 microns et peut être égal à 0,1 micron; cepen- dant, les gaz peuvent aussi contenir des particules,plus grosses, qu'il n'est pas nécessaire d'éliminer avant de traiter les gaz par le présent procédé. On connatt déjà '. un procédé permettant d'obtenir de tels produits de combus- tion, ainsi qu'un four utilisé pour la mise en oeuvre de ce procédé.
On décrira, à titre d'exemple, le procédé de la présente invention en considérant le traitement de ces gaz de combustion, qui sont obtenus par la combustion de ma- tières organiques halogénées.
Conformément à la présente invention, on traite le gaz, contenant des particules solides d'un diamètre ne dépassant pas sensiblement 5 microns, de.façon à transfor- mer ces particules en un aérosol liquide-solide, dont les particules ont un diamètre dépassant 5 microns. On peut exé- cuter ce traitement d'une manière pratique quelconque, en utilisant des dispositifs appropriés quelconques de contact ' gaz-liquide, par exemple des épurateurs et/ou des absorbeurs de gaz. Le contact entre le gaz et le liquide doit Atre tel que l'on obtient dans le gaz la formation de l'aérosol désiré,. liquide-solide. On réalise de préférence ceci en faisant pas- ser le gaz au contact de particules liquides finement divi- sées, par exemple à travers une zone de pulvérisation de liquide.
Quand le gaz à traiter est le produit, mentionné précédemment, de la combustion de matières organiques halo- génées et contient des halogénures d'hydrogène, il peut être () aussi désirable d'absorber les halogénures d'hydrogène à partir du gaz, de façon à les récupérer et à les vendre.
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Ceci peut être réalisé en faisant passer le gaz à travers un absorbeur, par exemple du type à colonne à garnissage. Quand on traite de tels gaz de combustion, qui peuvent être à une température élevée d'environ 800 C, il est préférable de les faire passer d'abord à travers un refroidisseur à contact direct, dans lequel ils sont refroidis rapidement jusqu'à environ 100 C, avec formation de l'aérosol désiré liquide- solide. Ensuite, on fait passer le gaz, contenant l'aérosol ainsi formé, à travers un absorbeur à tour à garnissage, dans lequel l'halogénure d'hydrogène du gaz est éliminé de celui-ci et transformé en une solution aqueuse d'halogénure d'hydrogène.
On pense que, dan, la formation de l'aérosol liquide-solide, les petites particules solides peuvent for- mer un noyau, auquel les particules liquider adhèrent forte- ment, Cependant, la coalescence de plusieurs particules so- lides peut aussi se produire avec les particules d'eau, de telle sorte que le présent procédé n'est pas limité à une forme physique particulière quelconque de l'aérosol liquide. solide. En général, on utilise comme liquide de l'eau dans les opérations précédentes de contact liquide-gaz.
Dès que l'aérosol liquide-solide s'est formé dans le gaz et que la solution d'halogénure d'hydrogène a été sépa" rée du.gaz, quand ceci est désirable, on fait passer le gaz contenant l'aérosol liquide-solide à travers une matière perforée, dont les perforations ont un diamètre dépassant 5 microns et compris généralement entre 10 microns et,20 microns ou atteignant même 100 microns.
Cette matière per- forée peut être une matière quelconque, dont les orifices ont la dimension désirée; elle consiste de préférence en un tampon ou couche, constitué par des filaments métalliques ou plastiques, tissés ou tricotés, De nombreuses matières
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filamenteuses peuvent être utilisées pour former ces tampons tissés ou tricotée à mailles; on peut utiliser par exemple l'acier inoxydable, le nickel, l'aluminium, le cuivre, le laiton, le tantale, le "Nylon", le polyéthylène, les poly- esters, les fibres acryliques, les fibres de polytétra- fluoroéthylène, la fibre de verre etc... La nature de la matière fibreuse utilisée, pour former le tampon perforé utilisé dans le présent procédé, dépend naturellement de la nature du gaz qu'il s'agit de traiter.
Quand le gaz a été obtenu par la combustion d'une matière organique halo- génée, on peut obtenir d'excellents résultats au moyen d'un tampon formé de fibres triootées en polyéthylène; c'est pourquoi on préfère utiliser cette matière dans le présent procédé.
Quand on fait passer le gaz, contenant l'aérosol liquide-solide, à travers la matière perforée, les parti- cules de l'aérosol frappent les fibres de la matière perfo- rée et se soudent ensemble sur ces fibres, en se séparant ainsi du gaz passant à travers la matière perforée. On réa- lise de cette manière la séparation de l'aérosol liquide- solide. Pendant que les gaz traversent la matière perforée, la surface de celle-ci, avec laquelle le gaz vient d'abord en contact, est mise en contact avec un premier agent liqui- de, s'écoulant de préférence dans le même sens que le gaz.
De même, la surface de la matière perforée, par laquelle le gaz traité s'échappe, après avoir traversé ladite matière, aussi est/mise en contact avec un deuxième agent liquide, s'écou- lant de préférence à contre-courant par rapport au courant de gaz. De cette manière, on élimine continuellement de la matière perforée l'aérosol entraîné liquide-solide, et il n'y a sensiblement aucune accumulation des particules de l'aérosol dans la matière perforée. On peut utiliser un
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agent liquide approprié quelconque pour le mettre en contact avec les surfaces de la matière perforée, bien que l'eau soit'. préférée dans ce but pour des raisons d'économie.
Cependant, on peut également utiliser certains liquides, tels que des solutions alcalines diluées, de soude par exemple, On peut utiliser le même liquide ou deux liquides différents pour la mise en contact avec les deux surfaces de la matière per- forée; cependant, pour plus de simplicité, on préfère mettre le même liquide en contact aveo les deux surfaces. Quand on met en contact avec les surfaces de la matière perforée des solutions diluées de soude caustique ou d'autres solutions alcalines, il peut être préférable de n'utiliser ces liqui- des que sur la surface de la matière perforée avec laquelle le gaz traité vient d'abord en contact.
On a.constaté que, quand on met en contact avec cette surface de la matière perforée des solutions diluées de soude caustique, acune fraction de soude n'est entraînée dans le gaz traversant la matière perforée. Au contraire, quand la surface de la matière perforée, par laquelle sort le gaz, est mise en con- tact avec une solution alcaline, une certaine quantité d'al- cali peut être entraînée dans le gaz et il peut être alors désirable de faire passer celui-ci à travers une seconde matière perforée en série aveo la première.
C'est pourquoi, quand on met des solutions alcalines en contact avec la ma- tière perforée, on préfère généralement n'utiliser ces solu- tions que sur la surface de laatière avec laquelle le gaz vient d'abord en contact, et utiliser par contre de l'eau au contact de la surface de la matière perforée par laquelle sort le gaz,
La quantité de liquide, que l'on met en contact aveo la matière perforée, est extrêmement variable.
La principale condition est d'utiliser une quantité suffisante de liquide
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pour éliminer à peu près continuellement de la matière perfo- rée les particules entraînées de 1' aérosol liquide-solide, Les quantités exactes de liquide à, utiliser dépendent natu- rellement de l'étendue de la surface de la matière perforée, ainei, que de la quantité d'aérosol solide-liquide contenue dans, le gaz traité.
En général, on n'utilisera pas des excès impoli. tants de liquide, par rapport à la quantité de liquide néces- saire pour éliminer continuellement les particules entraînées de l'aérosol liquide-solide, en raison du prix élevé de la manutention de volumes importants de liquide.
,
Si on considère maintenant le dessin, on voit que les figures 1 et 2 représentent le four produisant les gaz de combustion, traités par le procédé de la présente invention,'
Sur ces figures, le four représenté comprend une paroi réfrac- taire, cylindrique et extérieure 1, qui repose verticalement son extrémité inférieure sur une fondation 2 et qui est re- couverte, à son extrémité supérieure, par des briques réfrac- taires 3, et un couvercle isolé 4 de trou d'homme, qui consti- tue un dispositif de dégagement.d'explosion. La paroi exté- rieure 1 comporte à l'intérieur une matière réfractaire 5, qui possède une faible conductivité calorifique et qui résiste aux halogènes libres, à l'oxygène, et aux halogénures d'hydro- gène, tels que la mullite, qui est une composition de silica- te d'aluminium.
Cette matière réfractaire 5 est appliquée sur des briques réfractaires 6; un intervalle d'air 7 sépare ces briques de l'enveloppe en acier 8 étanche aux gaz.
Le four comporte une paroi réfractaire, intérieure et cylindrique 9, qui est alignée concentriquement par rapport à la paroi extérieure réfractaire 1, de façon à former entre ces deux parois un espace annulaire 10. La paroi intérieure 9 repose sur la fondation 2 et communique, à son extrémité infé-
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rieure, avec une sortie isolée 11.
Cette paroi intérieure communique aussi largement avec l'espace 12 intérieur et supérieur de la paroi extérieure 1, La paroi intérieure 9 est constituée de préférence par une matière réfractaire conductrice de la chaleur, par exemple par des briques en carbure de silicium, de façon qu'un échange de chaleur s'effectue à partir de l'intérieur 13 de la paroi intérieu..- re cylindrique 9 dans l'espace annulaire 10 compris entre la paroi intérieure et la paroi extérieure, par l'interma- diaire de cette matière réfractaire. Une entrée d'alimen- tation 14 est prévue dans la paroi extérieure 1.
Cette entrée peut se trouver entre l'extrémité supérieure et l'ex- ' trémité inférieure de la paroi intérieure 9 et elle peut s'étendre vers le bas, tangentiellement à la paroi exté- rieure 1 ; cependant,cette entrée 14 est disposée de préfé- rence horizontalement, au-dessus de la paroi intérieure 9, suivant une direction radiale par rapport à la paroi exté- rieure 1. Une seconde entrée 15 est prévue dans la paroi * extérieure 1, de préférence près ae l'extrémité inférieure de l'espace annulaire 10, compris entre la paroi intérieure et la paroi extérieure. Cette entrée 15 se trouve de préfé- rence en dessous de la première entrée 14 et elle est de préférence tangente à l'espace annulaire 10.
D'autre part, des dispositifs indicateurs de température 16 et 17 sont disposés respectivement dans l'espace 12 intérieur et supé- rieur de la paroi extérieure 1 et dans la sortie 11. De plus, un ajutage approprié peut être prévu dans l'entrée 14 pour injecter la matière organique halogénée dans la chambre de combustion. Cet ajutage a été décrit, ainsi que le four ou brûleur et son fonctionnement.
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Les produits de oombustion, résultant de la combus- tion des matières organiques halogénées dans le four, traver- sent la sortie isolée 11 et arrivent dans le refroidisseur à contact direct et dans l'appareil correspondant représenté sur la figure 3, Sur cette figure, l'appareil à contact d'eau est constitué par deux parties 1 un refroidisseur 26 à con- tact direct et un absorbeur 18. Le refroidisseur 26 comporte une entrée, par laquelle sont introduits les gaz du brûleur à sa partie supérieure, un dispositif 27 de pulvérisation d'eau, et une sortie 28 à son extrémité inférieure. Cette sortie 28 communique avec la base de l'absorbeur 18, qui comporte à son extrémité supérieure une entrée par laquelle l'eau est introduite au contact des gaz.
L'absorbeur 18 est relié à un ventilateur de tirage 19 ou à un autre dispositif approprié chargé d'éliminer les gaz de la chambre de contact de liquide. Le ventilateur de tirage 19 communique avec la structure 20, contenant l'appareil d'élimination des matières solides contenues dans le gaz, de telle sorte que celui-ci est aspiré par le ventilateur de tirage 19 à partir de l'ab- sorbeur 18, pour être dirigé dans l'intérieur de cette struc- ture.
Un corps, en une matière perforée, par exemple une couche ou tampon 21, est disposé dans la structure 20 de fa- çon que les gaz, introduits dans cette structure, traversent ce tampon jusqu'à la sortie du gaz 24. Des ajutages de pulvé- risation 22 sont montés au-dessus et au-dessous du tampon 21, et de l'eau ou un autre liquide est dirigé vers ces ajutages, par l'intermédiaire de conduites appropriées, pour être ensuite pulvérisé sur les surfaces respectivement supérieure et infé- rieure du tampon.
Une sortie de liquide 23 est prévue à une extrémité de la structure 20, de façon qu'on puisse retirer de l'intérieur de celle-ci les liquides en contact avec le tampon
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21, La base de la structure 20 est de préférence inclinée vers cette sortie de façon à faciliter l'évacuation des liquides. La structure 20 comporte d'autre part une por- tion ouverte 25, dans laquelle sont dirigés initialement les gaz venant du ventilateur de tirage 19. Cette zone ouverte 25 sert à égaliser la pression du gaz à l'intérieur de la structure 20, de façon à obtenir un écoulement plus régulier du gaz à travers le tampon perforé 21.
On peut évi- demment utiliser un autre dispositif pour réaliser cette égalisation de pression ; peut par exemple, à cet effet, introduire les gaz venant du ventilateur de tirage 19 à travers la paroi latérale'de la structure 20, au lieu de les introduire à travers le fond de celle-ci.
. Polir faire fonctionner l'appareil, on injecte une matière organique halogénée appropriée dans l'entrée 14 et dans la chambre annul.aire de combustion 10 du four, Les ma- tières organiques halogénées, que l'on injecte ainsi, sont celles qu'il est normalement difficile ou impossible de dé- composer complètement dans les incinérateurs ordinaires de déchets.
On peut citer, parmi ces matières, l'hexachlorocylo. pentadiène, l'hexachlorobutadiène, l'octachlorocyclopentène, l'heptachlorocyclopentène, l'hexachlorure de benzène, les tri- chlorobenzènes, les tétrachlorobenzènes, les trichlorophénols, le pentachlorophénol, le monochlorotoluène, le chlorure de monochlorobenzyle, les chlorures de chlorobenzoyle, les aci- des aliphatiques chlorurés, les matières organiques chloru- rées contenant du soufre, comme par exemple les thiophènes. chlorurés et les oxydes de thiophène, les composés alipha- tiques inférieurs chlorurés, comme le tétrachlorure de car- bone, le chloroforme, le trichloroéthylène, le perchloroéthy- lène, l'hexachloroéthane, le tétrachloroéthane, etc..., ainsi que les composés analogues fluorures, bromurés et iodés.
Ces
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matières résiduelles contiennent fréquemment des quantités appréciables de fer et/ou d'autres impuretés métalliques.
Or¯ introduit aussi dans la chambre annulaire de combustion,
10, par l'entrée 14 et/ou par l'entrée 15, en même temps que la matière organique halogénée, une certaine quantité d'une matière pouvant fournir de l'hydrogène, comme par exem- ple de la vapeur d'eau, et une certaine quantité d'une ma- tière-constituant une source d'oxygène, par exemple d'air; ces quantités doivent être suffisantes pour satisfaire aux besoins de la combustion en hydrogène et en oxygène.
On maintient la zone de combustion 10 du four à une ., ' température élevée appropriée, de façon à brûler la matière organique halogénée au fur et à mesure de son injection dans le four. Cette température est comprise généralement entre
900 C et 1300 C; cependant, on peut utiliser une température plus élevée ou plus basse, suivant la température particulière de combustion de la matière organique halogénée.
Les produits de combustion, résultant de la combustion de cette matière organique halogénée, passent autour de la chambre annulaire de combustion 10 et sont aspirés vers le haut, dans l'espace supé- rieur..12 du four, puis vers le bas, à travers la chambre in- ]¯ < ,térieure 13, jusqu'à la sortie 11; les produits de combustion, comprenant du gaz carbonique, de l'halogénure d'hydrogène et des particules solides de chlorure de fer et/ou d'oxyde de fer, s'échappent donc par cette sortie.
A partir de la sortie 11 du four, les gaz de combus- tion sont dirigés dans la partie supérieure du refroidisseur
26 à contact direct, dans lequel ils sont amenés au contact d'une pulvérisation d'eau, introduite dans l'appareil au moyen du dispositif de pulvérisation 27. Par suite de ce contact, les gaz sont refroidis et les particules solides de chlorure et/ou d'oxyde de fer sont transformées en un aérosol eau-solide.
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Les gaz passent ensuite par l'intermédiaire de la sortie 28 dans la partie inférieure de l'absorbeur 18, dans lequel ils sont amenés en contact à contre-courant avec de l'eau intro- duite dans l'extrémité supérieure de l'absorbeur. Dans celui- ci, l'halogénure d'hydrogène du gaz de combustion est absorbé dans l'eau et évacué de la partie inférieure de l'appareil sous la forme d'une solution aqueuse. Cependant, l'aérosol eau- solide reste presque tout entier en suspension dans le gaz.
A la sortie de l'absorbeur 18, les gaz, contenant l'aérosol eau-solide, sont évacués, au moyen du ventilateur de tirage 19, et déchargés dans l'appareil 20 d'élimination des matières solides. Les gaz sont injectés dans la partie 25 de cet appa- reil de façon que leur pression j'uniformise sensiblement, sous l'action de leur turbulence, quand ils passent de cette partie 25 à travers le tampon 21. Le gaz, qui passe à travers le tampon 21 pour arriver à la sortie 24, est sensiblement débarrassé de tout l'aérosol eau-solide qui a été éliminé par le choc du gaz sur les fibres de ce tampon.
On pulvérise de l'eau à travers les ajutages 22 sur les surfaces respective- ment supérieure et inférieure du tampon 21, de telle sorte que l'aérosol liquide-solide est élipiné à peu près continuelle- ment du tampon, Cette eau, contenant des particules solides retirées du tampon 21, s'écoule à travers celui-ci jusqu'au fond de l'appareil 20, où elle s'échappe par la sortie 23.
De cette manière, presque toutes les particules solides sont retirées du gaz et on peut évacuer celui-ci en toute sécurité dans l'atmosphère à travers la sortie 24, sans aucun risque notable de contaminer soit l'atmosphère, soit la zone entou- rant l'appareil.
Dans un exemple réel de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on chauffe au préalable, jusqu'à environ 900 C, un four construit comme on le voit sur les figures 1 et 2; ce
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four possède un volume intérieur de 1700 litres et comporte dans son ouverture d'entrée 24 un dispositif d'ajutages de mélange du type décrit.
On dose ensuite et on introduit dans l'ouverture d'entrée 14 du four la matière organique halogénée, avec un. débit d'environ 192,5 kg à l'heure. Cette matière organique halogénée est constituée dans l'exemple présent par des quan.. tités appréciables de matières suivantes : CCl4, C2Cl4, C2Cl6, C4Cl6, C5Cl8, C6Cl6, ainsi que par des quantités appréciables d'impuretés à base de fer. La composition moyenne d'ensemble de cette matière d'alimentation du four est de 20% environ de carbone et 80% environ de chlore.
On ajoute aussi de la vapeur d'eau, avec un débit compris entre 136 kg et 226,5 kg à l'heure, à une pression d'environ 4,9 kg/cm2, dans le dis- positif d'ajutages de mélange, installé dans l'ouverture d'en- trée 14, on ajoute d'autre part de l'air, avec undébit d'en- viron 299 kg à l'heure, dans la zone de combustion 10 du t four, une portion de cet air étant ajoutée dans le dispositif d'ajutages de l'ouverture d'entrée 14, tandis que le reste de l'air est introduit par l'ouverture d'entrée 15.
A l'intérieur du four, la matière organique halogénée est à peu près complète-! ment brûlée et on constate que les gaz s'échappant par la sor= , tie 11 comprennent environ 158,5 kg d'acide chlorhydrique à l'heure, 141 kg de gaz carbonique à l'heure, 229 kg d'azote à l'heure, le reste étant constitué par de la vapeur d'eau, de l'oxygène, et des traces d'oxyde de carbone. De plus, les gaz de sortie contiennent aussi des quantités appréciables de chlorure et/ou d'oxyde de fer sous une forme finement divi- sée, dont les particules ne dépassent pas 5 microns.
A la sor- tie 11, les gaz de combustion, à une température d'environ
800 C sont introduits dans l'extrémité supérieure du refroi- disseur 26 à contact direct; dans ce refroidisseur, les gaz
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de combustion sont mis en contact aveo une pulvérisation d'eau, qui est introduite dans l'appareil avec un débit de 34,000 litres à l'heure, Par suite de ce contact, le gaz est refroidi jusqu'à environ 100 C, en une seconde environ, et les particules de chlorure et/ou d'oxyde de fer, contenues dans le gaz, sont transformées en un aéro- sol-eau-solide dont les particules ont un diamètre dépas- sant 5 microns.
A la sortie du refroidisseur 26, le gaz, contenant l'aérosol, passe par l'ouverture de sortie 28 dans le fond de l'absorbeur 18, où il se trouve en con- tact à contre-courant avec de l'eau, qui a été introduite dans l'extrémité supérieure de l'absorbeur avec un débit d'environ 68.000 litres à l'heure. L'acide chlorhydrique, contenu dans le gaz, est absorbé dans l'eau et récupéré à la base de l'appareil, tandis que les particules de chlo- rure et/ou d'oxyde de fer, formant 1!aérosol eau-solide, restent d..ns le gaz, Le gaz, contenant l'aérosol, passe ensuite dans la chambre 25 de l'appareil 20, d'où il se dirige vers le haut, à travers le tampon perforé 21, jus- qu'à la sortie 24.
De l'eau est pulvérisée, avec un débit total d'environ 2721 litres à l'heure, sur la surface supé- rieure et la surface inférieure du tampon 21, ce débit se partageant à peu près également entre ces deux surfaces; ,ainsi, les particules solides, retirées du gaz pendant que celui-ci traverse le tampon, sont entraînées vers le bas par cette opération de lavage et sont ainsi retirées à peu près continuellement à travers la sortie 23 du fond de l'appareil 20, On a trouvé que le gaz passant par la sor- tie 24 comprend de l'azote, du gaz carbonique, aveo des traces d'oxyde de carbone et de la vapeur d'eau; on a con- staté d'autre part que ce gaz ne contient sensiblement ni acide chlorhydrique, ni aucune particule solide de chlorure
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et/ou d'oxyde de fer.
Bien qu'on ae soit référé principalement oi-dessus au traitement des matières organiques chlorurées, on peut , cependant utiliser le procédé et l'appareil, conformes à la présente invention, pour traiter des matières organiques$.,* contenant tout aussi bien du brome, du fluor ou de l'iode.
Dans ces cas, il faut naturellement que l'appareil soit con- etruit avec des matières résistant aux matières d'alimentation utilisées et aux produits de combustion. De même, bien que le procédé et l'appareil de l'invention aient été décrits en considérant le traitement des matières organiques halogénées, on peut aussi utiliser ce procédé et cet appareil pour traiter d'autres gaz contenant des impuretés solides finement divisées.
On a décrit ci-ossus plusieurs modes de réalisation de l'invention, mais ceux-ci ne limitent en aucune manière le domaine de l'invention, et on comprend qu'on peut leur appor- ter des modifications sans sortir pour cela de ce domaine.
REVENDICATIONS.
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