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Procédé de teinture de fibres en polyesters.
On sait qu'il est possible de teindre au moyen de colorants de dispersion des matières fibreuses en polyesters linéaires, en particulier du type du poly téréphtalate d'éthylène-glycol, éventuellement en mélange avec d'autres fibres telles que des fibres de cellulose ou de laine, en les foulardant avec les dispersions de colorant et, après séchage intermédiaire, en les chauf- fant à des températures élevées. Le colorant pénètre alors dans la fibre. Les températures requises à cette fin sont comprises dans l'intervalle allant d'environ 1?0 à 220"C selon les colorants à fixer et la sensibilité à la température des fibres d'accompagnement.
Dans la plupart des cas, la durée du chauffage est comprise entre 30 et 60 secondes environ,
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Dans ce procédé, on se heurte à des dit. ticulités dont certaines sont décrites ci-après.
Pour que l'absorption du colorant par la fibre soit optimale, beaucoup de colorants requièrent de très hautes températures de fixage, par exemple une température de 210 C. A des températures aussi élevées, on ne peut souvent pas éviter que les fibres d'aocompa- gnement, en particulier les fibres en laine ou en fi- branne, soient endommagées. Dans beaucoup de cas, il n'est pas possible d'atteindre ces températures élevées sur les machines appropriées pour le procédé, de sorte qu'un certain nombre de odorants sont à exclure du choix. Enfin, la longue durée de fixage, par exemple de 60 secondes qu'exigent souvent les colorants dit!!- ciles à fixer, entreaine un passage de la marchandise trop lent pour une grande production et pour une exploi- tation rentable des installations.
.Or, la Demanderesse a trouvé un procédé avantageux permettant de teindre ou d'imprimer, avec des colorants de dispersion, des matières fibreuses constituées de polyesters linéaires à haut poids molé- culaire ou contenant de tels polyesters, procédé'qui consiste à fixer les teintures ou impressions par chauf- fage à sec à des températures élevées, en présence de composés d'addition d'oxydes d'alkylènes à des amines primaires aliphatiques.
Comme produits de polyoxalkyla- tion d'amines grasses, que l'on appellera également oxalkylats d'amines grasses, on utilisera surtout des -composés répondant à la formule I
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dans laquelle R désigne un reste d'hydrocarbure alipha- tique, saturé ou non, contenant de 6 à 20 atomes de car- bone, n et m sont égaux chacun à 2 ou à 3 et la somm x + y a une valeur comprise entre environ 10 et 40.
Ces composés d'addition d'oxyde d'éthylène et/ou d'oxyde de propylène à des amines grasses peuvent aussi contenir des chaînes d'éthers oxalkyliques mixtes, c'est-à-dire renfermant, à la fois, dans une même chaîne, des restes oxéthylènes et des restes oxycopylènes.
On peut ajouter, ou appliquer, les oxalkylats d'aminés grasses à un moment quelconque ayant le fixage par chauffage à sec. Par exemple, on peut traiter la matière à teindre avec une solution des oxalkylats d'amines grasses, la sécher et ensuite la foularder ou l'imprimer avec la préparation contenant le colorant de dispersion. Il est aussi possible d'ap- pliquer les oxalkylats d'amines grasses sur la marchan- dise déjà foulardée ou imprimée et séchée, par exemple, en y étendant une solution des oxalkylats d'amines grasses. Il est cependant recommandé d'ajouter les oxalkylats d'amines grasses au bain de foulardage ou à la' pâte d'impression contenant les colorants de dis- persion.
On utilise, en général, des quantités d'en- viron 1 à 10 g, de préférence de 3 à 7 g d'oxalkylat d'amines grasses par litre de bain de foulardage ou par kg de pâte d'impression.
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La présence des produits de polyoxalkyla- tion d'amines grasses pendant le fixage à haute tempé- rature a pour effet d'augmenter l'absorption des colo- rants de dispersion par la fibre, c'est-à-dire le rende- ment tinctorial. Cette augmentation de rendement s'ob- serve avec de nombreux colorants, dans les conditions de fixage les plus favorables pour chaque cas. Cependant, l'effet est particulièrement net lorsqu'on opère à des températures et pendant des durées de fixage qui ne ' correspondent pas aux conditions les plus favorables ap- pliquées usuellement. De cette manière, il est souvent possible de réduire la température de fixage ev/ou la durée du fixage sans nuire à l'épuisement du colorant, par exemple pour protéger les fibres d'accompagnement.
Les produits utilisés selon le prooédé de l'invention n'ont pas d'effet défavorable sur la ré- serve des fibres d'accompagnement vis-à-vis de la tein- ture par les colorants de dispersion. Avec certains co- lorants, 1'utilisation des oxalkylats d'amines grasses exerce, au contraire, un effet favorable en ce qui con- cerne la réserve des fibres d'accompagnement.
Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans, toutefois, en limiter la portée.
EXEMPLE 1 :
Avec le colorant de dispersion rouge ré- pondant à la formule II
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on prépare deux bains de toulardage a) et b) ayant chacun la composition suivante a) 15 g/1 du colorant (II)
3 ml/1 d'acide acétique (à 30 %)
5 g/a du composé,4'addition de 25 moles d'oxyde d'éthylène à 1 ' mole de stéarylamine b) 15 g/1 du colorant (II) 3 ml/1 d'acide acétique (à 30 %)..
On applique les bains par foulardage sur un tissu de vibres de polyesters et on soumet la 'marchandise foulardée à un séchage intermédiaire. Une moitié des marchandises de chaque foulardage est thermo- fixée pendant 60 minutes à 190 C, l'autre moitié l'étant pendant 60 minutes à 210 C.
Après un nettoyage réducteur dans une solution alcaline d'hydrosouloite, les deux moitiés foulardées selon a) et fixées à 190 C ou à 210 C, res- pectivement, ont à peu près la même intensité de teinte.
Par contre, pour le tissu foulardé selon b), la moitié qui a été thermofixée à 210 C a une nuance beaucoup plus intense que la moitié thermofixée à 190 C. Pour l'une ou pour l'autre de ces deux températures de fixage, la teinture produite à l'aide du produit de polyoxéthyla-
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tion de la stéarylamine a la nuance la plus corsée.
EXEMPLE 2 ;
Avec le colorant de dispersion rose'' répondant à la formule III
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on prépare deux bains de foulardage a) et b) ayant cha- cun la composition suivante : a) 15 g/1 du colorant (III)
3 m1/a d'acide acétique (à 30 %)
5 g.1 du composé d'addition de 25 moles d'oxyde d'éthylène à 1 mole d'oléylamine b) 15 g/1 du colorant (III)
3 m1/1 d'acide acétique (à 30 %) .
On applique ces bains par foulardage sur un tissu en fibres de polyester et on soumet les fou- lardages ainsi préparés à un séchage intermédiaire.
On thermofixe à 210 C une moitié de chacun de ces deux foulardages pendant 30 secondes et les deux autres moi- tiés pendant 60 secondes. Dans le cas du foulardage avec le bain a). la différence de durée du fixage n'a aucune influence sur l'intensité de la teinte. Dans le cas du foulardage avec le bain b) l'échantillon fixé pendant une plus longue durée a une nuance plus corsée que l'au- tre. Les teintures préparées avec le bain a) sont plus intenses que celles qui ont été obtenues avec le bain b), ,
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A process for dyeing polyester fibers.
It is known that it is possible to dye, using dispersion dyes, fibrous materials in linear polyesters, in particular of the type of polyethylene glycol terephthalate, optionally in admixture with other fibers such as cellulose fibers or wool, padding them with the dye dispersions and, after intermediate drying, heating them to high temperatures. The dye then penetrates into the fiber. The temperatures required for this purpose are in the range of about 10 to 220 ° C depending on the dyes to be fixed and the temperature sensitivity of the accompanying fibers.
In most cases, the heating time is approximately 30 to 60 seconds,
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In this process, we come up against said. ticulities, some of which are described below.
For optimum absorption of the dye by the fiber, many dyes require very high fixing temperatures, for example a temperature of 210 C. At such high temperatures, it is often not possible to prevent the aocompa fibers. - damage, in particular woolen or fibrin fibers. In many cases, it is not possible to achieve these high temperatures on the machines appropriate for the process, so that a number of odorants are to be excluded from the choice. Finally, the long fixing time, for example 60 seconds often required by so-called fixing dyes, results in a passage of the goods too slow for a large production and for a profitable operation of the installations.
Now, the Applicant has found an advantageous process making it possible to dye or print, with dispersion dyes, fibrous materials consisting of linear polyesters of high molecular weight or containing such polyesters, which process consists in fixing the polyesters. dyes or prints by dry heating at elevated temperatures in the presence of adducts of alkylene oxides to aliphatic primary amines.
As polyoxalkylation products of fatty amines, which will also be referred to as fatty amine oxalkylates, mainly compounds corresponding to formula I will be used.
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in which R denotes an aliphatic hydrocarbon residue, saturated or not, containing from 6 to 20 carbon atoms, n and m are each equal to 2 or to 3 and the sum x + y has a value between about 10 and 40.
These compounds for adding ethylene oxide and / or propylene oxide to fatty amines can also contain mixed oxalkyl ether chains, that is to say containing, at the same time, in the same chain, oxethylene residues and oxycopylene residues.
The fatty amine oxalkylates can be added, or applied, at any time having the fixing by dry heating. For example, the material to be dyed can be treated with a solution of the fatty amine oxalkylates, dried and then padded or printed with the preparation containing the dispersion dye. It is also possible to apply the fatty amine oxalkylates to the already padded or printed and dried goods, for example, by spreading therein a solution of the fatty amine oxalkylates. It is, however, recommended to add the fatty amine oxalkylates to the padding bath or to the printing paste containing the dispersion dyes.
In general, amounts of about 1 to 10 g, preferably 3 to 7 g of fatty amine oxalkylate are used per liter of padding bath or per kg of printing paste.
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The presence of the polyoxalkylation products of fatty amines during fixing at high temperature has the effect of increasing the absorption of the dispersion dyes by the fiber, i.e. the yield. dye. This increase in yield is observed with many dyes, under the most favorable fixing conditions for each case. However, the effect is particularly marked when operating at temperatures and for fixing times which do not correspond to the most favorable conditions usually applied. In this way, it is often possible to reduce the fixing temperature ev / or the fixing time without adversely affecting the exhaustion of the dye, for example to protect the accompanying fibers.
The products used according to the method of the invention do not have an adverse effect on the reserve of the accompanying fibers against dyeing by the dispersion dyes. With certain dyes, the use of fatty amine oxalkylates, on the contrary, exerts a favorable effect as regards the reserve of accompanying fibers.
The examples which follow illustrate the invention without, however, limiting its scope.
EXAMPLE 1:
With the red dispersion dye of formula II
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two toularding baths a) and b) are prepared, each having the following composition a) 15 g / 1 of the dye (II)
3 ml / 1 acetic acid (30%)
5 g / a of the compound, 4'addition of 25 moles of ethylene oxide to 1 mole of stearylamine b) 15 g / l of the dye (II) 3 ml / l of acetic acid (at 30%). .
The padding baths are applied to a polyester vibe fabric and the padded merchandise is subjected to intermediate drying. Half of the goods in each padding are heat-set for 60 minutes at 190 C, the other half for 60 minutes at 210 C.
After a reductive cleaning in an alkaline hydrosouloite solution, the two halves padded according to a) and set at 190 C or 210 C, respectively, have approximately the same intensity of tint.
On the other hand, for the scarf fabric according to b), the half which was heat-set at 210 C has a much more intense shade than the half heat-set at 190 C. For one or the other of these two fixing temperatures, the dye produced using the polyoxethyl-
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tion of stearylamine has the full-bodied shade.
EXAMPLE 2;
With the pink dispersion dye '' corresponding to formula III
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two padding baths a) and b) are prepared, each having the following composition: a) 15 g / 1 of the dye (III)
3 ml / a of acetic acid (at 30%)
5 g. 1 of the addition compound of 25 moles of ethylene oxide to 1 mole of oleylamine b) 15 g / 1 of dye (III)
3 ml of acetic acid (30%).
These baths are applied by padding to a fabric of polyester fibers and the padding thus prepared is subjected to intermediate drying.
One half of each of these two paddings is heat-set at 210 ° C. for 30 seconds and the other two halves for 60 seconds. In the case of padding with the bath a). the difference in fixing time has no influence on the intensity of the tint. In the case of padding with bath b) the sample fixed for a longer period has a more full-bodied shade than the other. The dyes prepared with bath a) are more intense than those obtained with bath b),,