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PROCEDE DE FIXATION DE FORMALDEHYDE
SUR MATIERES CELLULOSIQUES
La présente invention concerne un nouveau procédé de fixation d'aldéhyde sur la cellulose, les esters cellulosiques ou l'amidon ; elle vise également une nouvelle composition aqueuse e formaldéhyde.
Dans les procédés connus de fixation d'aldéhydes, comme le formaldéhyde, suc la cellulose, les esters cellulosiques ou l'amidon, on peut difficilement prédéterminer la quantité de for- laldéhyde fixée, ni la régler de façon reproductible. De plus il .-st souvent nécessaire d'employer des solutions concentrées de formaldéhyde avec de grandes quantités d'acide, qui tendent à dé- grader la matière traitée. Enfin, ces procédés ont un faible rendement, une petite partie seulement du formaldéhyde mis en jeu
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se trouvant fixée sur le support, tel que cellulose, le reste étant perdu.
On a déjà proposé de fixer sur la cellulose un pré- condensat de formaldéhyde avec un carbamate d'alcoyle, comme le carbamate de méthyle. Dans un tel procédé, il se fixe sur la cellulose de l'azote provenant du précondènsat, comme le prouve l'accroissement appréciable en azote de la cellulose traité alors que la cellulose non traitée n'en contient qu'une quantité rela- ' tivement faible.-
Le procédé de la présente invention permet de fixer de façon durable un aldéhyde, comme le formaldéhyde, sur la cellulose, les esters cellulosiques et l'amidon, la quantité fixée étant fa- 'cilement réglable et reproductible avec exactitude. Le procédé de l'invention est efficace, économique et rapide et l'aldéhyde reste fixé de façon permanente, et stable, même après de nombreux lavages.
L'invention a également pour objet des tissus cellulosi- ques prêts à l'usage immédiatement après le lavage, irrétricissa- bles et infroissables. Ces articles sont obtenus avec une beaucoup @ moins grande diminution de la résistance que celle qui est généralement produite par les résines usuelles d'apprêt ou de.fini- tion, employées dans le même but.
L'invention permet d'obtenir les qualités précitées, sur des tissus réticulés par le formaldéhyde ; ces nouveaux tissus ne retiennent pas le chlore, ni,d'autres impuretés, et leur couleur démeure stable, même autours de lavages répétés ; ils résistent aux moisissures..
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L'invention a également pour but d'améliorer la résis- tance du papier à l'état humide.
.L'invention a encore pour objet une nouvelle compositioh de formaldéhyde, apte à être fixée, entre autres applications, permettant de réduire le gonflement des tissus cellulosiques hu- midifiés par l'eau ou des solutions aqueuses, et plus particulière- ment des tissus non tissés en rayonne de viscose, de blancheur plus durable.
Selon l'invention on traite l'amidon, la cellulose, les les esters cellulosiques ou matières similaires, par un milieu aqueux contenant l'un des constituants suivants : (1) le mélange d'un aldéhyde avec un carbamate d'alcoyle ou d'aryle, (2) un pro- duit de condensation aldéhyde-carbamate d'alcoyle ou d'aryle, (3) un mélange d'aldéhyde avec un produit de condensation aldéhyde- carbamate d'alcoyle ou d'aryle. On peut aussi utiliser des car- bamates d'alcoyle ou d'aryle, contenant un substituant N-hydro- carbyle. Après traitementtle la matière par le mélange aqueux, on chauffe à une température suffisante-pour fixer l'aldéhyde, mais insuffisante pour permettre une fixation substantielle d'azote.
La cellulose peut se trouver par exemple sous forme de coton, d'alpha-cellulose, de cellulose xégénérée ou rayonne, c'est-à-dire de rayonne de cuprammonium, de viscose ou de papier.,
Comme esters cellulosiques on peut employer en particulier l'acé- tate, l'acéto-butyrate ou l'acéto-propionate de cellulose.
Des aldéhydes convenant à l'invention, sont par exemple : formaldéhyde, glyoxal, aldéhyde pyruvique, glutaraldéhyde, acétaldéhyde, propio- naldéhyde, butyraldéhyde ou hydroxyadipaldéhyde, l'aldéhyde pré- férable étant le formaldéhyde ,
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La cellulose peut être mélangée à des fibres synthétiques comme les polyesters, tels que téréphtalate de polyéthylène, les fibres acryliques, telles que polyacrylonitrile ou copolymère acrylonitrile-chlorure de vinyle (85/15 ou 15/85), les polyamides vendues sous la dénomination commerciale de "Nylon", telles que le polymère d'hexaméthylène adipamide, le poly-propylène ou les copolymères de propylène-éthylène, la fibre vendue sous la déno- mination commerciale de "Spandex", les copolymères chlorure de vinyle-acétate de vinyle (87/13 par exemple) ou autres.
En ce qui concerne le choix des aldéhydes, le glyoxal est préférable pour obtenir une grande rigidité ;pour obtenir moins de rigidité qu'avec le formaldéhyde, il est préférable d'utiliser d'autres aldéhydes comme l'acétaldéhyde ou lthydroxy- adipaldéhyde ; on peut aussi employer des mélanges d'aldéhydes.
La formule du carbamate organique est : HN-COOR où R est un groupe alcoyle ou aryle. C'est ainsi qu'on peut emplo- yer par exemple les carbamates de méthyle, éthyle, propyle, iso- propyle, butyle, amyle, hexyle, octyle, décyle, dodécyle, cyclo- héxyle et d'octadécyle.
Parmi les carbamates N-hydrocarbyl-substitués de formule RNHCOOR où R1 et R2 sont des groupes alcoyles ou aryles ; convien- nent à l'invention, par exemple, les carbamates substitués sui- vants : phényl-carbamates de méthyle, d'éthyle, d'isopropyle ou de phényle ; para-tolyl-carbamate d'éthyle ; m4thyl-carbamates de méthyle, d'éthyle, de décyle ou de phényle ; éthyl-carbamates de phényle, de méthyle, d'éthyle etc. ; dodécyl-carbamate de méthyle,
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butyl-carbamate de.cyclohexyle, diéthyl-carbamates d'éthyle ou de méthyle, diméthyl-carbamates d'éthyle ou de méthyle, diphényl- carbamate de méthyl etc.
Les carbamates d'aryle et les N-hydrocarbyl-carbamates nécessitent généralement des températures d'activation plus élevée que les carbamates d'alcoyles inférieurs comme ceux de'méthyle ou d'éthyle. C'est pourquoi l'emploi de ces derniers est généralement préférable.
Comme indiqué ci.-dessus,.on peut aussi employer un produit de condensation aldéhyde-carbamate. Il est cependant pré- férable d'employer un mélange d'aldéhyde et de carbamate d'alcoyle qui nécessite une durée de traitement plus faible et donne lieu à une réaction plus régulière. De plus l'emploi du mélange permet d'éviter le coût de la préparation préalable d'un produit de condensation aldéhyde-carbamate d'alcoyle.
Lorsqu'on utilise un produit de condensation aldéhyde- carbamate d'alcoyle, il est important que le produit traité ne soit pas chauffé au-desous d'environ 150 C, car aux températures supérieures, par exemple de l'ordre de 177 C, au lieu de la décom- position du produit de condensation en ammoniac, gaz carbonique et alcool, il se produit une fixation d'azote sur la cellulose par le groupe méthylol comme dans les procédés déjà connus.
Lorsqu'on utilise un mélange aqueux d'aldéhyde et de carbamate, la latitude des températures de chauffage du produit pour y fixer le formaldéhyde est beaucoup plus grande. C'est ainsi qu'on peut utiliser des températures comprises entre environ 82 et 150 C ou atteignant même environ 177 ou 205 C.
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Sauf mention du contraire, la température de chauffage du produit indiquée est la température réelle, atteinte par ce dernier, déterminée par exemple par pyrométrie de surface ou d'in fra-rouge dans le cas d'articles en mouvement ; il est évident que cette valeur correspond à une température nécessairement plus élevée du four ou des sources de chaleur dans le cas de chauffage par radiation. La raison en est que la réaction de fixation du carbamate de méthylol est plus lente que celle de fixation du for- maldéhyde sur la cellulose. Les températures préférables de chauf- fage du produit sont comprises entre environ 82 et 150 C, et entre environ 93 et 205 C pour le coton, pour éviter toute dé- gradation.
Il est surprenant de constater que le carbamate agit seulement comme substance porteuse pour favoriser la fixation du formaldéhyde sur la cellulose, sans se fixer lui-même en quantité appréciable.
Pour favoriser la fixation de l'aldéhyde sur la cel- , lulose, on emploie au moins 0,1%, et de préférence 0,3% en poids de carbamate de méthyle dans la solution aqueuse ou dispersion, ou un pourcentage molaire équivalent en poids de tout autre car- bamate utilisé. Si on emploie une quantité inférieure de carba- mate, il est difficile de régler la quantité d'aldéhyde fixé sur la cellulose et pour faciliter la reproductibilité de la fixation d'aldéhyde, il est préférable d'employer au moins 0,5% de carbamate de méthyle, ou son équivalent, dans le système aqueux. Sauf men- . tion contraire, les parties et les pourcentages sont tous indi- "qués en poids ci-après.
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On peut employer de plus grandes quantités de carbamate, comme par exemple 1 à 5% ou davantage de méthyl-carbamate dans l'eau, mais il 'y a aucun avantage à en employer un excès qui coû- te cher. On utilise de préférence un carbamate inférieur, comme celui de méthyle ou/et d'éthyle.
Les mélanges aqueux de l'invention contiennent l'al- déhyde en quantités généralement comprises entre 1 et 8% mais, si l'on désire fixer des quantités relativement élevées sur la cellulose, on-peut en employer jusqu'à 10% ou 15%, et même davan- tage. Il est préférable d'employer au moins 3 moles d'aldéhyde par mole de carbamate, mais on peut en prendre jusqu'à 60, ou même 100 moles, par mole de carbamate. On préfère généralement employer des proportions molaires pl@@ faibles d'aldéhyde, et un des avantages caractéristiques de la présente invention est justement de nécessiter une quantité de formaldéhyde en solution 'moindre que dans les procédés antérieurs, pour la même quantité à fixer. De plus, l'odeur du formaldéhyde est en même ternes ré- duite.
Dans le traitement du coton, de l'alpha-cellulose, de l'amidon ou du papier, on emploie généralement une solution aqueuse contenant 1,25 à 4,0 de formaldéhyde, pour fixer 0,25 à 1,25% de formaldéhyde sur le produit traité.
Pour le traitement de la rayonne et des esters cellu- losiques, la solution aqueuse contient en général 2,5 à 8,0% de formaldéhyde, pour fixer 0,5 à 2,5% de formaldéhyde. On peut naturellement, dans les deux cas, employer une solution contenant
1,25 à 8,0% de formaldéhyde, en vue de la fixation de 0,25 à 2,5%
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de formaldéhyde sur le produit.
Lorsqu'on se sert du produit de condensation carbamate- aldéhyde, on ajoute de préférence à la solution suffisamment d'aldéhyde, pour que la teneur totale en aldéhyde, y compris celui du condensat, atteigne au moins 3 moles par mole du càrbamate pré- sent dans le condensat.
Le mélange d'aldéhyde et de carbamate d'alcoyle, comme par exemple de formaldéhyde et de carbamate de méthyle, peut être commercialisé sous la forme d'un mélange aqueux, contenant les deux substances dans les proportions indiquées, ou encore le mélange aqueux peut être relativement concentré et destiné à être dilué . à l'eau dans la proportion voulue, au moment de l'emploi. Il est préférable, pour des raisons de stabilité, au cours du transport ou du stpckage, que le mélange soit neutre, mais il peut aussi être alcalin ou acide.
Le bain, dans lequel on fait passer le corps à traiter, est généralement acide ocontient un catalyseur acide latent. Par- , mi les acides et catalyseurs acides latents convenant à linven- tion, on peut citer les acides formique ou chlorhydrique, les chlorures,d'ammonium, de magnésium, de calcium, ou de zinc, le nitrate ou le fluoroborate de zinc, ou leurs mélanges. Etant donné que le catalyseur n'est utilisé qu'en faible quantité, il peut être fourni par un sel résiduaire libérant un acide, comme le chlorure d'ammonium.,
On peut également fixer l'aldéhyde au moyen de carbamate comme substance porteuse, en milieu alcalin, en employant des cata- lyseurs comme les carbonates ou bicarbonates de sodium ou de potas-
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sium, la soude ou la potasse.
Cependant, dans la plupart des cas, ¯ , l'emploi des catalyseurs acides est préféré. Comme indiqué plus haut, le catalyseur alcalin peut également être produit sur le corps à traiter. Quand le catalyseur est ajouté au bain de traitement, sa proportion est en général de 0,1 à 2% du bain, mais elle peut varier..
Le procédé normal d'application du mélange aqueux d'@@ aldéhyde et de carbamate consiste à faire passer le tissu, les fibres ou les fils à travers le mélange, puis à essorer les produits im- prégnés au moyen de rouleaux presseurs pour éliminer l'excès de solution. Dans le cas des fils, on peut faire traverser les bobines de fils par la solution, dans une cuve ou un autoclave. On peut employer un processus semblable pour traiter l'amidon.
D'excellents résultats, bien reproductibles et supérieurs à ceux des procédés connus, 3ont obtenus avec des solutions contenant au moins environ 0,5% de carbamate d'alcoyle ; un autre avantage qui en résulte est que la quantité d'aldéhyde fixé peut être réglée simplement par le réglage de la quantité d'aldéhyde présent dans le mélange aqueux.
Bien entendu, les mélanges aqueux suivant l'invention i peuvent contenir tous additifs usuels tels que agents de mouillage, modificateurs de la tenue des textiles, adoucisseurs, lubrifiants, lustrants ou autres.
Il est préférable d'employer le formaldéhyde tel quel, dans le mélange aqueux, mais on peut aussi utiliser d'autres sources de formaldéhyde, comme paraformaldéhyde, trioxane ou hexaméthylène tétramine. Dans ces derniers cas la durée totale du traitement est un peu plus longue, à cause de la dissociation de ces substances
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en formaldéhyde monomère. Un rapport molaire de formaldéhyde/ carbamate d'alcoyle d'environ 12,5 donne les meilleurs résultats, au point de vue de l'efficacité. Le procédé de l'invention, plus simple dans sa réalisation que les procédés antérieurs, présente , également l'avantage d'éviter l'empl.oi de solutions acides con- centrées, difficiles à manipuler et susceptibles de dégrader le produit traité.
Un autre avantage important du procédé de l'invention , . est de permettre la fixation d'aldéhyde avec une réduction de la résistance du produit cellulosique, beaucoup moindre que celle à. laquelle donnent lieu les procédés usuels de finition aux résines 1; dans ces procédés connus une diminution de 40 à 50% de la résis- tance initiale est courante et peut même dépasser 50%. Selon les procédés antérieurs, on est alors amené à compenser cette diminu- . tion de la résistance en renforçant les produits non blanchis de façon onéreuse.
Selon.le procédé de l'invention, la diminution de la résistance n'atteint généralement que 15 à 25% et dépasse rarement 30%. On peut supposer que ce résultat favorable est dû aux trois raisons suivantes : la basse température du séchage, suffisante pour fixer l'aldéhyde, comparée aux températures élevées de polymérisation des résines usuelles d'apprêt, la faible concen- tration du catalyseur employé, et le fait qu'il n'est pas nécessaire nul de pousser le séchage jusqu'à un taux/d'humidité résiduelle. On obtient d'excellents résultats en séchant jusqu'à une teneur ré- siduelle d'humidité de 2 à 4%, mesurée avec un hygromètre à résis- . tance.
Mais pour obtenir les meilleurs résultats possibles, on pousse le séchage jusqu'à dessication complète du produit traité.
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Outre que le procédé de l'invention permet au produit traite, cellulosique, ou mêlé à des fibres synthétiques, de mieux conserver sa blancheur initiale, il permet aussi de beaucoup réduire la capacité de gonflement des produits cellulosiques. Ce dernier trait est'particulièrement caractéristique des textiles non tissés en rayonne de viscose, qui de ce fait sont rendus plus stables au point de vue du rétrécissement.
L'invention sera mieux comprise à la lecture qui suit de plusieurs exemples non limitatifs de ses modes de réalisation.
EXEMPLE EXEMPLE 1
En général les fils tissés dans les bordures du linge de maison rétrécissent davantage que le reste de la pièce. Pour remédier à cet inconvénient, on traite, dans un autoclave, une série de fils de coton pour bordure de pièces, par un mélange aqueux contenant 1% de carbamate de méthyle, 0,5% d'hexahydrate de chlorure de magnésium, 0,5% d'acide formique, 1,2% de chlorure de sodium, 0,17% d'une huile de polysiloxane de méthyle (comme , adoucisseur) et les quantités de formaldéhyde indiquées ci-dessous.
Après traitement, on sèche les fils à 93,3 C, puis on les tisse dans les bordures des pièces de coton. On obtient les résultats exprimés dans le tableau I suivant t
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EMI12.1
<tb> TABLEAU <SEP> I
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<tb> Formaldéhyde% <SEP> Azote <SEP> (+)
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<SEP> 08 <SEP> 0.04 <SEP> -1.9
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<tb> Moyenne <SEP> pour <SEP> les <SEP> fils
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<tb> traités <SEP> 0.058 <SEP> 0.052
<tb>
(+) Rétrécissement de la bordure ou rétrécissement différentiel est égal à 100 (L-1) : L où L est la largeur totale de la pièce et 1 la largeur de la bordure.
Dans l'essai n 1 on a employé un pré-condensat de carbamate de méthyle et de formaldéhyde'.
Si on avait fixé le carbamate de méthyle sur les fils, la quantité d'azote aurait été d'au moins 0,26% pour l'échantillon 5 contenant 1,13% de formaldéhyde dans le fil.
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La rétention de la résistance des fils traites dans cet exemple est excellente et ne dépend pas de la quantité de formaldéhyde fixée, comme 'on le voit d'après'le tableau suivant.
TABLEAU 2
EMI13.1
<tb> Echan- <SEP> Résistance <SEP> à <SEP> Rétention <SEP> % <SEP> Rupture <SEP> d'un <SEP> Rétention <SEP> %
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<tb> tillon <SEP> la <SEP> rupture <SEP> , <SEP> seul <SEP> bout
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<tb> 4 <SEP> 143,3 <SEP> 77 <SEP> 2,43 <SEP> 72
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<tb> 5 <SEP> 143,3 <SEP> 77 <SEP> 2,55 <SEP> 75
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<tb> 6 <SEP> 119,3 <SEP> 64 <SEP> 2,30 <SEP> 68
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<tb> 7-contrôle
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 186,
4 <SEP> -- <SEP> 3,37
<tb>
Les valeurs de rétention sont établies par rapport à des fils mercerisés blanchis, immédiatement avant leur traitement au formaldéhyde-carbamate. Si l'on calcule ces valeurs par rapport aux fils mercerisés non blanchis (2,9 K pour la rupture d'un seul bout), . état dans lequel on'mesure généralement la résistance de fils, la rétention des fils traités dans cet exemple est comprise entre 80 et 88%.
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EXEMPLE 2
On sature des fils de coton, dans un autoclave, avec un de mélange.aqueux contenant 0,5% d'hexahydrate de chlorure/magnésium, 0,5% d'acide formique, 0,3% de carbamate de méthyle et les quantités ' indiquées de formaldéhyde. On extrait ensuite les fils sous vide et on les sèche à 82,2 C jusqu'à humidité.résiduelle de 2 à 3%.
TABLEAU3 .
EMI14.1
<tb>
Echantillon <SEP> Formaldéhyde <SEP> % <SEP> Formaldéhyde <SEP> % <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP>
<tb>
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<tb> dans <SEP> le <SEP> mélange <SEP> sur <SEP> fils <SEP> dégraissés <SEP> Formaldéhyde/
<tb>
<tb>
<tb> Carbamate
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<tb> 1 <SEP> 1.5 <SEP> 0.37 <SEP> 12. <SEP> 5
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<tb> 2 <SEP> 1.5 <SEP> 0.40 <SEP> 12.5
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<tb> 3 <SEP> 2.5 <SEP> 0.52 <SEP> 20. <SEP> 8
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 2.7 <SEP> 0.52 <SEP> 22.5
<tb>
La quantité de formaldéhyde fixée est généralement égale à environ 20 à 25% de celle du mélange aqueux.
EXEMPLE 3
On foularde un mélange aqueux, contenant 5% de formaldéhyde, 1% de carbamate de méthyle et 1% d'hexahydrate de chlorure de magnésium sur un tissu lourd blanchi à 55-60% de taux de prise d'humidité. On le sèche à 82,2 C jusqu'à une teneur d'environ 10% en humidité résiduelle, et on le chauffe aux températures et pendant les durées.
indiquées ci-après (Tableau 4)
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xsteau T A B L EA U 4
EMI15.1
<tb> (2)
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<tb> Tempe- <SEP> Durée <SEP> Formaldéhyde <SEP> Azote <SEP> % <SEP> Aspect <SEP> (1) <SEP> Rétrécissement
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<tb> rature <SEP> en <SEP> % <SEP> fixée <SEP> sur <SEP> sur <SEP> le <SEP> de <SEP> la <SEP> chaîne
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<tb> 5L <SEP> 20L
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<tb> 127 <SEP> 3 <SEP> 0.47 <SEP> 0.08 <SEP> 3.0 <SEP> 4.0 <SEP> 2. <SEP> 8 <SEP> 2.5
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<tb> 1490 <SEP> 2 <SEP> 0.50 <SEP> 0.08 <SEP> 3.
<SEP> 5 <SEP> 4.0 <SEP> 2,4 <SEP> 2,1
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<tb> 1710 <SEP> 1 <SEP> 0.57 <SEP> 0.09 <SEP> 4.0 <SEP> 4.0 <SEP> 1.9 <SEP> 2.0
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<tb> 1490 <SEP> 15 <SEP> 0.58 <SEP> 0.09 <SEP> 3. <SEP> 5 <SEP> 3. <SEP> 0 <SEP> 3. <SEP> 3 <SEP> 3. <SEP> 5
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<tb> contrôle <SEP> --- <SEP> 0.04 <SEP> --- <SEP> --- <SEP> 8.3 <SEP> ---
<tb>
(1) Estimé sur étoffe lavée 5 fols (5 L) et 20 fois (20 L) dans une machine à laver contenant 3,6 Kg d'étoffe, à 40,6 C, puis séché au tonneau dans un séchoir automatique pour vêtements. L'aspect est estimé d'âpres la norme américaine A A T C C par une échelle de 1 (mauvais) à 5 (le meilleur).
(2) Dégraissage de l'étoffe pendant 1 heure à 93,3 C avec 0,25 % de copeaux de savon et 0,50% de carbonate de soude, suivi d'un rinçage à fond.
EXEMPLE 4
On applique une solution aqueuse contenant 2,5% de formaldéhyde, 1,0% de carbamate de méthyle et du catalyseur comme indiqué sur une série d'échantillons d'une étoffe large en coton mercerisé et blanchi, à 60% de-taux de prise d'humidité.
<Desc/Clms Page number 16>
Le tissu est séché à 82 C, jusque environ la% d'humidité résiduelle, puis à 127 C pendant 3 minutes.
T A B L-E A U 5
EMI16.1
4 \¯¯¯¯¯
EMI16.2
<tb> (1)
<tb> Echan- <SEP> Système <SEP> Formaldéhyde <SEP> Azote <SEP> % <SEP> Angle <SEP> Récupéra-
<tb>
<tb> tillon <SEP> catalytique <SEP> fixé <SEP> avant <SEP> après <SEP> de <SEP> tion <SEP> (W+F)
<tb>
<tb> sage <SEP> sage <SEP> froisse- <SEP> Humide
<tb>
<tb> ment <SEP> . <SEP>
<tb>
Sec.
<tb>
EMI16.3
1 IMgC12.6H20 ' 0.?2 0.08 0,07 2520 2120
EMI16.4
<tb> (1% <SEP> HCOOH
<tb>
EMI16.5
2 1%MgCl.6HO 0.70 0.05 0.08 2590 246 3 1ô HCOOH 0.70 0.02 0.02 2450 234 4 0.liu' NH4C1(2) 0.70 0.08 0.'10 2570 2420
EMI16.6
<tb> Témoin <SEP> --- <SEP> ---' <SEP> 0.02 <SEP> 0.04 <SEP> 127 <SEP> 159
<tb>
(1) Etoffe dégraissée, 1 heure, à 9303C avec 0,25% de copeaux de savon et 0,50% de carbonate de soude; puis rinçage à fond.
(2) Estimé - le bain est neutre - NH4Cl résiduel du traitement précédent sur l'étoffe..
Ici aussi, on ne trouve que des traces d'azote dans le tissu traité, mais il est important de noter qu'il n'y a pas non plus de carbamate immédiatement après le chauffage. Cela explique peut être le méca- nisme de la réaction, le carbamate étant évidemment décomposé par chauffage. On a pu confirmer cette observation sur un grand nombre . d'autres échantillons.
<Desc/Clms Page number 17>
EXEMPLE 5
On traite des fils de coton mercerisé blanchi, dans un autoclave, par une solution aqueuse contenant 2,5% de formaldéhyde, 1,36% de chlorure de sodium, 0,5% d'hexahydrate de chlorure de magnésium, 0,5% d'acide formique, 0,1% dthuile de polysiloxane de diméthyle et les quantités indiquées de carbamate de méthyle, puis on sèche à 82 C.
TABLEAU 6
EMI17.1
<tb> Echantillon <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP> Carbamate <SEP> Formaldéhyde <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb> n <SEP> formaldéhyde <SEP> de <SEP> méthyle <SEP> % <SEP> fixé
<tb>
<tb>
<tb> carbamate <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> méthyle
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 62.5 <SEP> 0.1 <SEP> 0.30
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 20.8 <SEP> 0.3' <SEP> 0.52
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 8.9 <SEP> 0.7 <SEP> 0.76
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 6.25 <SEP> 1.0 <SEP> 0.20
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 2.5 <SEP> 0.5 <SEP> 0.33
<tb>
EXEMPLE 6
Des fils de coton mercerisé blanchi sont traités, dans un autoclave, avec une solution aqueuse contenant 1,3% de chlorure de sodium, 0,5% d'hexahydrate de chlorure de magnésium, 0,5% d'acide formique, 0,
1% de polysiloxane de diméthyle, 0,3% de carbamate de méthyle et les quantités de formaldéhyde indiquées au tableau 7.
On sèche ensuite à 82 .
<Desc/Clms Page number 18>
TABLEAU 7 ,
EMI18.1
<tb> Echantillons <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP> :Formaldéhyde <SEP> % <SEP> :Formaldéhyde
<tb> Formaldéhyde/car- <SEP> en <SEP> solution <SEP> : <SEP> fixé
<tb> bamate
<tb> @
<tb>
<tb> 2. <SEP> 5 <SEP> 0.3 <SEP> 0.05
<tb>
<tb> 2 <SEP> 7.5 <SEP> 0.9 <SEP> 0.24
<tb>
<tb> 3 <SEP> 12.5 <SEP> 1.5 <SEP> 0.40
<tb> 4 <SEP> 17.5 <SEP> 2. <SEP> 1 <SEP> 0.34
<tb>
<tb> 5 <SEP> 22.5 <SEP> 2.7 <SEP> 0.52
<tb>
EXEMPLE 7
On traite des fils de coton mercerisé, dans un autoclave, avec une solution aqueuse des quantités de substances, indiquées au ta- bleau 8, et l'on sèche à 93 . Une de ces substances est un pré-con- ,densat de 2,5 moles de formaldéhyde avec 1 mole de carbamate de méthyle, désigné ci-après par l'abréviation MC-F.
La solution aqueuse contient aussi 0,5% de polyéthylène comme adoucisseur et 0,1% du condensat oxyde d'éthylène-alcoyl phénol comme agent mouil- lant.
TABLEAU 8
EMI18.2
<tb> Substances <SEP> Echantillons <SEP> n
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MC-F <SEP> 4% <SEP> 8% <SEP> 4% <SEP> 4%
<tb>
EMI18.3
v1gC12H20 1% ,lié -, 1.5%
EMI18.4
<tb> Zn(BF4)2 <SEP> -- <SEP> - <SEP> 1%
<tb> HCOOH <SEP> 1% <SEP> 1% <SEP> 1.5% <SEP> 1%
<tb>
<tb> % <SEP> CH2O <SEP> fixé <SEP> 0.63% <SEP> 1.93% <SEP> 1.02% <SEP> 0.78%
<tb>
On ne trouve pas .d'azote fixé dans les fils.
<Desc/Clms Page number 19>
Exemple 8
Les essais portent sur des fils mercerisés blanchis, ainsi que sur des fils de coton cardés blanchis, traités dans un'autoclave par une solution aqueuse contenant 2% d'un précondensat d'une mole de carbamate de méthyle avec 2,5 moles de formaldéhyde, 2,1% de formaldéhyde libre, 0,5% de chlorure de magnésium, 0,5% d'acide formique, 2,5% de chlorure de sodium, 0,2% d'huile de talle sulfonée (comme adoucisseur) et 0,025% de polysiloxane de diméthyle. Après séchage à 93 C, les fils mercerisés contiennent 0,72% et les fils cardés 0,70% d'aldéhyde fixé.
Exemple 9
Des fils de coton mercerisé sont traités dans un autoclave, par une solution aqueuse contenant 0,5% de carbamate d'éthyle, 2,1% de formaldéhyde, (soit rapport molaire formaldéhyde/carbamate =
12,5), 0,5% de chlorure de magnésium et 0,5% d'acide formique. On sèche les fils à 93,3 C pour fixer le formaldéhyde.
Les exemples suivants montrent l'efficacité du procédé de l'invention pour réduire le gonflement des tissus ; y décrit le traitement de tissus aiguilletés, non tissés, de rayonne.
Un tissu non tissé en rayonne de viscose, (Avril), de 226,8g/ yard, aiguilleté de façon à constituer une sorte de mousseline de polypropylène de 45,4g/yard, passé à la calandre et au Palmer, avait une tendance au gonflement et à l'augmentation du calibre pendant . le traitement à l'état humide. On peut combattre cet inconvénient par l'emploi de tissus consistant en une combinaison de fibres de polypropylène et de rayonne de viscose. Grâce à la thermoplasticité du polypropylène, on peut calandrer à chaud cette combinaison de
<Desc/Clms Page number 20>
fibres et la passer au Palmer, afin de réduire son calibre initial et empêcher le gonflement, ainsi que l'augmentation du calibre pendant le trempage préalable. Mais ces tissus gonflent quand même et augmentent de calibre au mouillage. De plus l'inclusion de fi- bres de polypropylène est onéreuse.
EXEMPLE 10
On emploie les tissus suivants : (a) rayonne de viscose de 226,8g/yard (Avril) aiguilletée avec du polypropylène de 45,4g/yard ; (b) tissu à 60% de polypropylène de 226,8g/yard et 40% de rayonne de viscose (Avril) de 226,8g/yard, aiguilleté, dans un canevas de polypropylène de 45,4g/yard ; (c) tissu à 60% de polypropylène de 93,5g/yard et 40% de rayonne de viscose (Avril) aiguilleté avec du coton de 3,3g/yard.
Les tissus (a), (b) et (c) sont tous aiguilletés, calandrés .et passés au Palmer.
Le mélange aqueux appliqué sur les tissus contient :
EMI20.1
<tb> carbamate <SEP> de <SEP> méthyle <SEP> 1%
<tb>
<tb> formaldéhyde <SEP> 4%
<tb>
<tb> chlorure <SEP> de <SEP> magnésium <SEP> 0.83%
<tb>
<tb> acide <SEP> formique <SEP> 0.83%
<tb>
produit d'addition de l'oxyde d'éthylène et du nonyl phénol, en tant qu'agent de mouillage 0.2%
Ce mélange, dénommé Composition A, est appliqué à 49 C, à l'aide d'un dispositif de foulardage de laboratoire. Après séchage des tissus (a) et (b) dans un four continu à 121 C, et du tissu (c) à 104,4 C, les tissus sont roulés et maintenus dans un four à
<Desc/Clms Page number 21>
convection à 104,4 C pour simuler les conditions d'enroulage des tissus au cours de leur production industrielle.
Des thermocouples, incorporés-dans les rouleaux de tissus, indiquent les températures suivantes intérieures des rouleaux :
EMI21.1
<tb> Placée <SEP> dans <SEP> le <SEP> four <SEP> 51,7 C
<tb>
<tb> Après <SEP> 25 <SEP> minutes <SEP> 76,7
<tb>
<tb> Après <SEP> 45 <SEP> minutes <SEP> 85,0
<tb>
<tb> Après <SEP> 1 <SEP> heure <SEP> 1/2 <SEP> 93,3
<tb>
On mesure les calibres des tissus, avant et âpres traitement, à l'aide d'un micromètre à main, à ressort, du type Starrett 1010, avec un pied et une enclume de 6,35 mm. Les calibres, après mouil- lage à l'eau, sont également mesurés.
EMI21.2
Formaldé''{de % Calibre (sec) Calibre (eprès-
EMI21.3
<tb> fixé <SEP> mm <SEP> saturation <SEP> dans
<tb>
<tb> l'eau) <SEP> mm
<tb>
<tb> Tissu <SEP> (a) <SEP> non <SEP> traité <SEP> 0 <SEP> 1,016 <SEP> 1,725
<tb>
<tb> " <SEP> " <SEP> traité <SEP> 0.66 <SEP> 1,143 <SEP> 1,500
<tb>
<tb> Tissu <SEP> (b) <SEP> non <SEP> traité <SEP> 0 <SEP> 1,016 <SEP> 1,041
<tb>
<tb> " <SEP> " <SEP> traité <SEP> 0.51 <SEP> 0,862 <SEP> 0,786
<tb>
<tb> " <SEP> (c) <SEP> non <SEP> traizé <SEP> 0 <SEP> 0,560 <SEP> 0,737
<tb>
<tb> " <SEP> " <SEP> traité <SEP> 0.56 <SEP> 0,584 <SEP> 0,635
<tb>
Pour chaque paire de mesures, l'échantillon traité présente un calibre à l'état mouillé beaucoup plus faible que l'échantillon non traité* Le traitement augmente aussi la compression et la restric- tion du tissu (b), conçu pour un gonflement restreint.
Dans cet exemple et dans les exemples suivants le pourcentage de formaldéhyde fixé est calculé par rapport au poids total du tissu,
<Desc/Clms Page number 22>
EXEMPLE 11,
Le tissu employé est une rayonne de viscose à 226,8g/yard, aiguilletée dans un canevas de polypropylène de 45,4g/yard ; il est calandré et passé au Palmer.
La composition A de l'exemple 10 est foulardée sur une partie seulement du tissu. On soumet à l'extraction sous vide une portion de cette partie traitée, entre le rouleau supérieur du foulard et le rouleau de tissu ; autre portion de la même partie n'est pas soumise au vide. Le tissu est séché en continu dans un four à 121 C. D'après les indications d'un pyromètre à radiation (Infra- scope), on voit que.la température du tissu traité est de 105 C pour la partie extraite sous vide et de 103,3 C pour la partie non ex- traite.
Les résultats des essais de gonflement effectués sur ces tissus donnent :
EMI22.1
<tb> .Formaldéhyde <SEP> % <SEP> Calibre <SEP> Calibre <SEP> après <SEP> Calibre <SEP> après
<tb>
<tb> (sec) <SEP> saturation <SEP> par <SEP> saturation <SEP> par
<tb>
<tb> fixé <SEP> mm <SEP> l'eau <SEP> mm <SEP> NaOH <SEP> à <SEP> 10%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Non <SEP> traité <SEP> 0 <SEP> 0,990 <SEP> 1,270 <SEP> 1,778
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Traite <SEP> 0.51 <SEP> 1,220 <SEP> 1,095--
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Après <SEP> extrac-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tion <SEP> sous <SEP> vide <SEP> 0.68 <SEP> 1,245 <SEP> 1,220 <SEP> 1,524
<tb>
La faible diminution de calibre dans les deux tissus traités n'est qu'apparente car les résultats représentent les moyennes de 10 mesures dont les variations sont d'environ # 0,051 mm.
EXEMPLE 12
Les déterminations portent sur les tissus suivants (a) Une rayonne de viscose de 26,8g/yard aiguilletée avec du poly-
<Desc/Clms Page number 23>
propylène de 45,4g/yard, calandrée et passée au Palmer (b) Un tissu de 226,8g/yard à 60% de rayonne de viscose, et 40% de polypropylène, aiguilleté dans un canevas de polypropylène à 45,4g/yard ; (c) Un tissu de 226,8g/yard à 60% de rayonne de viscose et 40% de polypropylène, aiguilleté avec du polypropylène à 45,4g/yard, calandré et passé au Palmer.
Les solutions de traitement sont : Composition A de l'exemple 10 ; Composition B, semblable à la composition A, sauf qu'elle contient 8% de formaldéhyde ; Composition C, semblable la composition A, mais contenant 2% de carbamate de méthyle et 8% de formaldéhyde.
On applique toutes ces compositions avec un dispositif de foulardage de laboratoire, à la température ambiante, et l'on ex- 'trait sous vide.
Les tissus sont séchés en continu à 126,7 C. LEs températures de surface atteignent : 111,1 C pour le tissu traité par la composition A, 101,1 C " " " " B,
98,9 C Il Il'' " C.
Ces différences de températures influent sur la quantité de formal- déhyde fixé.
Après séchage, on traite les tissus avec une solution de bisulfite de sodium pour éliminer l'odeur de formaldéhyde et on leur réincor- pore du catalyseur par traitement avec un mélange aqueux contenant 0,83% de MgCl2 et d'acide formique respectivement. Lès tissus sont
<Desc/Clms Page number 24>
ensuite rendus secs au toucher par passage dans un four à 149 C.
Ils sont alors calandrés à 121 C sur une calandre à 2 cylindres, puis passés .au Palmer, en 2 passes à 127 C sur un tambour d'une machine de rétrécissement par compression, à 2 tambours.
Comme dans les exemples 10 et 11, le calibre est mesuré à l'état sec, après saturation à l'eau et après saturation par une solution de NaOH. On note les mesures avant calandrage, après calandrage et après calandrage et passage au Palmer. Les résultats de ces essais' ainsi que des analyses de formaldéhyde sont donnés dans le tableau suivant.
EMI24.1
<tb>
Tissu <SEP> Composition <SEP> ,Formaldé- <SEP> Calibre <SEP> Calibre <SEP> après <SEP> Calibre <SEP> après
<tb>
<tb>
<tb> hyde <SEP> % <SEP> (sec) <SEP> saturation <SEP> à <SEP> saturation <SEP> a-
<tb>
<tb>
<tb> fixé <SEP> mm <SEP> l'eau <SEP> - <SEP> mm <SEP> vec <SEP> NaOH <SEP> à <SEP> 20%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> mm
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (a) <SEP> Non <SEP> traité <SEP> 0 <SEP> 1,070 <SEP> 1,375 <SEP> 1,778
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (a) <SEP> A <SEP> avant <SEP> calan-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> drage <SEP> 0.72 <SEP> 1,194 <SEP> 1,220 <SEP> 1,475
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (a) <SEP> A <SEP> calandré <SEP> -- <SEP> 0,916 <SEP> 1,195 <SEP> 1,375
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (a) <SEP> A <SEP> calandré
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> et <SEP> passé <SEP> au
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Palmer <SEP> 0.77.
<SEP> 0,916 <SEP> 1,145 <SEP> 1,375
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (a) <SEP> B <SEP> Avant <SEP> ca-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> landrage <SEP> 0.60 <SEP> ,1,143 <SEP> 1,195 <SEP> 1,475
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (a) <SEP> B <SEP> calandré <SEP> -- <SEP> 0,916 <SEP> 1,195 <SEP> 1,350
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (a) <SEP> 8 <SEP> calandré
<tb>
<tb>
<tb> et <SEP> passé <SEP> au
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Palmer <SEP> 0.47 <SEP> 0,815 <SEP> 1,120 <SEP> 1,425
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (a) <SEP> C <SEP> avant <SEP> ca-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> landrage <SEP> 0.56 <SEP> 1,145 <SEP> 1,195 <SEP> 1,450
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (a) <SEP> C <SEP> calandre <SEP> -- <SEP> 1,043 <SEP> 1,195 <SEP> 1,375
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> .(a)
<SEP> C <SEP> calandré
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> et <SEP> passé <SEP> au
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Palmer <SEP> 0.45 <SEP> 0,867 <SEP> 1,195 <SEP> 1,580
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<Desc/Clms Page number 25>
EMI25.1
<tb> (b) <SEP> Non <SEP> traité <SEP> 0 <SEP> 1,580 <SEP> 1,475 <SEP> 1,730
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (b) <SEP> A <SEP> avant <SEP> ca-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> landrage <SEP> 0.44 <SEP> 1,350 <SEP> 1,400 <SEP> 1,375
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (b) <SEP> A <SEP> calandré <SEP> -- <SEP> 1,016 <SEP> 1,095 <SEP> 1,145 <SEP> . <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
(b) <SEP> A <SEP> calandré
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> et <SEP> passé <SEP> au
<tb>
<tb>
<tb> Palmer <SEP> 0.46 <SEP> 1,016 <SEP> 1,016 <SEP> 1,095
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (c) <SEP> Non <SEP> traité <SEP> 0 <SEP> 0,712 <SEP> 0,814 <SEP> 1,070
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (c) <SEP> A <SEP> avant <SEP> ca-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> landrage <SEP> 0.53 <SEP> 0,762 <SEP> 0,762 <SEP> , <SEP> 0,916
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (c) <SEP> A <SEP> calandré <SEP> -- <SEP> 0,712 <SEP> 0,740 <SEP> 0,867
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (c) <SEP> A <SEP> calandré
<tb>
<tb>
<tb> et <SEP> passé <SEP> au
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Palmer <SEP> 0.46 <SEP> .0,635 <SEP> 0,662 <SEP> 0,891
<tb>
On voit que la cendance au gonflement de tous les tissus de cet exemple se trouve diminuée.
Le calibre à l'état sec du tissu (b) non traité est artificiellement élevé, car ce tissu est dans un état floconneux ; s'il était normalement comprimé, comme les autres tissus, son calibre serait considérablement inférieur à 1,475.
Pour que la diminution du gonflement des tissus soit significative, ceux-ci doivent contenir des fibres cellulosiques, par exemple 10% ou davantage, généralement au moins 20%.
Les exemples 13 et 14 montrent la vitesse à laquelle il est possible de traiter les tissus. Ils montrent aussi la vitesse de la réaction, lorsque les conditions sont favorables.
EXEMPLE 13
On traite 3 tissus blancs légers, contenant 65% de fibres de polyester'et 35% de fibres de coton, par un mélange aqueux conte- nant 1% de carbamate de méthyle, 6% de formaldéhyde, 0,83% de chlo-
<Desc/Clms Page number 26>
rure de magnésium, 0,83% d'acide formique, 0,5% de polymère acry- lique, composé d'acrylate d'éthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'a- cide acrylique et d'acrylamide (vendu sous la dénomination commer- ciale de "Rhoplèx E-32), 0,25% d'alcool polyvinylique et 0,2% du , - condensat oxyde d'éthylène-nonyl phénol (comme agent de mouillage), Le traitement est suivi de séchage.
Les 3 tissus traités sont : a) Une étoffe à 125 x 72, de 7,5m/Kg (compte de fils et poids) b) Une batiste à 96 x 84, de 8,6m/Kg ( " ) c) Une batiste à 94 x 80, de 8,7m/Kg ( ") Le polyester des tissus (a) et (c) est le polyester vendu sous la dénomination commerciale de "Dacron", et celui du tissu (b) est le polyester vendu sous la dénomination commerciale de "Kodel".
La prise d'eau de ces tissus, après foulardage dans le mélange aqueux, est de l'ordre de 35 à 40%.
On sèche sur une rame sécheuse, dont la température d'air est ré- glée à 166 C. La vitesse de traitement est de 110,6 m/minute et le tissu séjourne 14 secondes dans le séchoir.
Les températures des tissus sont comprises entre 1180 et 124 C, lues à l'infrascope.
Après séchage on foularde à travers une solution de bisulfite de sodium, pour éliminer le formaldéhyde n'ayant pas réagi et toute odeur indésirable (suivant brevet américain n 2,870,041 déposé le 2 Juin 1958), on lave et sèche, on applique un adoucisseur à base d'acide gras ; alors, après séchage, le tissu est passé dans une machine de rétrécissement par compression.
Les tissus, ainsi traités, ont fixé les quantités suivantes de
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formaldéhyde, qui demeurent pratiquement constantes après de nom- breux lavages.
Formaldéhyde % trouvé (1)
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(1) par rapport au poids total de tissu ; (2) dégraissé 1 heure à l'ébullition avec 1% de carbonate de soude ; (3) essai selon la norme américaine AATCC Tentative Test Method
88 - 1964 T.
(4) Lavage d'une heure à partir de la quasi ébullition.
(5) Lavage à 71 C, décoloration au chlore, dégraissage au silico ' fluorure de zinc, cycle de 37 minutes.
Les tissus présentent en outre d'excellentes propriétés de tissus prêts à ltusage immédiatement après le lavage, leur tenue est ferme après de nombreux lavages et ils demeurent blancs là où les tissus non traités perdent leur blancheur. Au cours du lavage indus- triel, les vêtements de couleur en tissus non traités se tachent fortement alors que les tissus traités se tachent à peine.
EXEMPLE 14
On fait passer les 3 tissus de l'exemple 13 à travers un mé- lange contenant 1% de carbamate de méthyle, 4% de formaldéhyde, 0,83% de chlorure de magnésium, 0,83% d'acide formique, 0,5% du polymère acrylique Rhoplex E-32, 0,7% d'adoucisseur à base d'acide
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gras et 0,2% du condensat oxyde de propylène-nonyl phénol comme - agent de mouillage.
On sèche les-tissus comme dans l'exemple 13, excepté que la vi- tesse est de 82,3 m/minute et la tempera-cure du tissu de l'ordre de 121 à 127 C, lue au pyromètre à l'infra-rouge Apres le traitement, les tissus sont soumis au même processus que dans l'exemple 13 avec le bisulfi.te et l'adoucisseur, sauf que le mélange contenant l'adoucisseur contient aussi 1,4% de MgCl2 et
1,4% de H COOH.
On sèche à peine les tissus après ce dernier traitement, pour évi- ter une trop grande perte de l'acide.
Les propriétés-de ces tissus sont les mêmes que celles des produits traités selon l'exemple 13 ; plus on constate la conservation ,d'une pliure marquée, après pressage et lavage. C'est ainsi que des bandes plissées par pressage pendant 15 secondes à la pression de vapeur de 7 Kg/cm2 à la presse dite de FORSE, conservent une pliure nette et lisse après de nombreux lavages..
Cet exemple montre que l'on peut conférer une conservation durable de la forme aux tissus traités selon l'invention.
EXEMPLE 15
Un croisé en coton lourd (290g/m2), préalablement mercerisé et teint, passe dans un mélange aqueux contenant :
1,0% de carbamate de méthyle
4,0% de formaldéhyde
0,83% de MgCl2 C,83% de H COOH
1,0% de polymère acrylique (Rhoplex E-32) 0,5% d'alcool polyvinylique
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0,2% du condensat oxyde d'éthylène-nonyl phénol (agent de mouil- lage).
Le séchage a lieu sur une rame sécheuse dont la température d'air est réglée à 166 C ; celle du tissu, mesurée au pyromètre à infra- rouge, est de 110 C, La durée de séjour dans le four est de 21 se. condes.
Le tissu passe ensuite dans un mélange catalytique aqueux tamponné, contenant : 0,83% MgCl2
0,83% H COOH 0,50% Na2S205 (méta bisulfite de sodium)
2,5% tall oil émulsifié, adoucissant.
On sèche dans un séchoir dont 1.'température d'air est de 121 C, celle du tissu étant de 88 C.
Des bandelettes plissées du tissu sont créées par pressage à la 'vapeur, pendant 15 secondes, sous une pression de 7 Kg/cm2, puis on chauffe dans un four à convection à 163 C pendant 6 minutes.
Après de nombreux ravages le tissu conserve ses plis et son aspect est excellent.
On obtient des résultats semblables lorsque le tissu pressé est chauffé dans un four à convection à 135 C pendant 6 minutes.
Comme indiqué plus haut, il est recommandable, pour favoriser la conservation des plis, de rajouter du catalyseur pour en compenser la perte pendant le chauffage initial, destiné à sécher le tissu traité au formaldéhyde. On confère alors les propriétés de conser- vation des pliures après le chauffage initial du tissu.
Il est aussi possible d'employer des mélanges de carbamates, comme par exemple mélange eutectique contenant 52% de carbamate
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d'éthyle et 48% de carbamate de méthyle.
Parmi les carbamates d'aryle convenant à l'invention, on peut citer les carbamates de phényle, o-tolyle, p-tolyle, m-tolyle,, p-butylphényle, alpha-naphtyle, béta-naphtyle, 2,4-xylyle.
Bien entendu l'invention n'est nullement limitée aux exemples décrits ; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées, sans qu'on s'écarte pour cela de l'esprit de l'invention.
EMI30.1