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"Procédé pour le pressage en une seule opération de disques phonographiques minces à double faoe".
Dans les derniers temps, le pressage de disques pho- nographiques minces, en général sur des feuilles de chlorure de polyvinyle ayant une épaisseur de 0,2 à 0,4 mm, s'est lar- gement répandu dans le monde entier, car il permet une produo- tion de plusieurs mimons d'exemplaires et n'exige que peu de matériel et une teohnologie rapide et économique pour ob-
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tenir des microsillons 33 tours ou 45 tours.
A la différence des disques obtenus par des procédés classiques au moyen d'outils de presse chauffes et refroidit), les disques de ce genre sont pressés au moyen d'outils portés à température relativement basse qui "frappent" la matière con- stitutive du disque présentée en une feuille un peu plus épais- se que le disque termine et éventuellement préalablement chauf- fée.
Il n'est pas douteux que, de cette manière, on peut éviter le premier étirage de la matière habituelle préchauffée , i et ayant une formé conique, ainsi que le chauffage et le re- froidissement relativement lents de l'outil de presse, ce qui influence de façon sensible l'économie et les frais de fabri- cation Mais, en raison de ses caractéristiques mêmes, cette technique ne permet pas d'obtenir la haute précision, de l'ordre du micron, que doivent présenter les miorosillons du disque après le pressage, car après cessation de la pression et du chauffage, il se produit un retrait appréciable de la matière synthétique utilisée.
On a bien essayé de diverses manières, par exemple en modifiant la section des aillons, de compenser ce retrait, mais ceci au détriment de la durée de l'audition: s'il se produit la moindre modification dans les propriétés rhéologiques de la matière première, on ne peut, par les moyens classiques, assurer la qualité nécessaire dans un fabrication en grande série.
Pour éliminer ces inconvénients, on a proposé, d'une part, de réaliser un polissage miroir de la face à presser, afin d'éviter autant que possible les bruits de fond impor- tants causés par la surface superficielle calandrée mais rela- tivement rugueuse de la feuille de matière plastique.
D'autre part, on doit prévoir du côté opposé un coussin élastique pour compenser les irrégularités de la matrice et de la feuille
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de matière plastique et pour éliminer les bulles d'air empri- données entre les aillons, afin d'assurer une reproduction fidèle de l'enregistrement représenté par la matrice, Mais on n'est pas arrivé à de bons résultats, en particulier dans le cas des fréquences eonores élevées de 8 à 12 kilooyoles, alors que les qualités exigées des disques modernes sont pré- cisément très élevées dans cette région sonore.
Ainsi, les disques obtenus de cette façon ne peuvent satisfaire les exigenoes toujours oroissantes relativea à la qualité, de aorte que ces procédés ne conviennent, en pratique, qu'à la reproduction d'enregistrements bon marohé pour lesquels on ne peut se montrer trop difficile.
Mais il reste, comme précédement, nécessaire de réaliser un type de disques qui réunisse les avantages des disques minoes (légèreté, flexibilité, bon marohé, eto...) aux bonnes caractéristiques de reproduction des disques clas- siques. Ce résultat peut être obtenu, en premier lieu, par la reproduction fidèle des sillons sonores, ainsi que par la planéité parfaite des disques.
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Mais, pour reproduire fidèlement les sillons sonores, il est nécessaire d'utiliser, au lieu de la température moyen- ne d'environ 80 courante pour le pressage des disques minces, un outil de presse chauffé à 140 ou 150 , outil qui pendant le pressage doit être refroidi à 45 ou 50 , afin d'assurer une constance de la forme donnée à la matière pressée utilisée,
Il est clair que ce refroidissement brusque engendre dans les disques plus ou moins de tensions internes, mais en raison de la solidité des disques classiques ayant une épaisseur de 1 à
2 mm, les déformations de ces disques à la température ambiante n'ont qu'une importance à peine déoelable, Les tensions inter- ternes nuisibles se traduisent tout au plus de manière désagréa- ble lorsque, pour une raison ou pour une autre,
le disque
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est exposé à une température relativement élevée ; il se détor- me alors. @
Dans le cas de disques minoen obtenue suivant l'in- vent ion nous une épaisseur de 0,2 à 0,5 mm, la résistance faible du matériau mince ne peut suffire à empêcher un gau- ohissement airés l'ouverture de l'outil de pressage, de aorte qu'il faut éviter d'une autre façon une déformation. Ce ré- aultat est obtenu suivant l'invention en concentrant les tensions dans le pourtour du disque qui est ensuite élimina par découpage, et ceci à l'aide du procédé qui va maintenant être décrit.
Tandis que lors du pressage des disques classiques le diamètre extérieur du disque est égal à celui qui est déterminé par l'anneau de la presse ou par la matrice pendant le pressage et correspond sensiblement au diamètre de la surfaoe utile du disque, le diamètre des disques minoen obtenue suivant l'invention est très sensiblement supérieur à celui du diamètre du disque terminé, par exemple de 35 à 50 %.
L'outil nécessaire au pressage n'est pas fermé maia travaille suivant le système ouvert. Cette manière de prooéder eat né- cessaire parce que o'est dans la surface annulaire externe inaotive et qui sera éliminée ensuite par déooupage que pren- nent naissance les tensions internes au cours du pressage ra- pide d'un disque mince n'ayant qu'une épaisseur de 0,2 à 0,5mm.
Ce résultat est obtenu comme suit,
1. La zone de travail de l'outil de presse y compris les canaux de vapeur est augmentée de 40 à 50 %, c'est-à-dire par exemple portée à 250 mm pour un disque de 170 mm de diamè- tre
2. A ce diamètre, la surface de l'outil est moins pro- fonde d'environ 0,5' mm que le centre, et le pourtour du diaque est donc un peu plus épais que le centre de celui-ci;
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3. L'arrivée aux oanaux internes de chauffage et de refroidissement de l'outil est disposée de façon que la trans- mission de chaleur dans l'outil se fasse radialement du oen- tre vers le pourtour. A cet effet, le sens de circulation usuel est inversé.
Pour réaliser un sillon parfait, il est également nécessaire de ralentir la fermeture de la presse à grande vitesse pendant les derniers 1 à 3 millimètres de sa oourse.
L'épaisseur voulue du disque mince est obtenue en réglant à volonté le temps de post-ohauffage, entre 1 et 3 secondes après la fermeture.
Un autre avantage du prooédé suivant l'invention ré- side dans le fait qu'il est inutile de déformer préalablement la matière du disque pour constituer une feuille, car le disque mince suivant l'invention peut être produit directement à partir d'une matière pulvérulente ou granuleuse.
Il est certes exact que cette méthode exige une frappe sur la feuille pon- dant un temps un peu plus long à environ 80 , mais elle offre néanmoins les avantages suivants:
Par rapport aux procédés usuels de pressage, les mi- crosillons peuvent être pressés simultanément des deux cotés du disque; il n'est pas nécessaire de laminer tout d'abord la matière première pour en constituer des feuilles minces, de la polir et de la découper en forme circulaire, pas plus qu'il n'est nécessaire d'augmenter aux dépens de la durée de l'au- dition le volume des aillons et le niveau sonore, car l'on obtient une reproduction sonore sans aucune déformation et sans auoun bruit de fond.
Cette bonne reproduction sonore permet aussi d'aborder de nouveaux domaines d'utilisation (par exemple l'édition de livres de musique classique), qui exigent la qualité des dis- ques normaux usuels, et que l'on ne pouvait obtenir jusqu'ioi
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Doue forme de disques minoen produits en grande @érie.
D'après le procéda suivant l'invention, la fabrication des disques minces s'effectue de la manière suivantes
La poudre ou la matière granuleuse dosée avec préci- sion est chauffée à 1200 d'une manière oonnue et placée en. suite sur la matrice chauffée et possédant un plus grand dia- mètre. On ferme la presse en exerçant une pression spécifique correspondant aux caractéristiques de la matière première, pression de l'ordre de 140 à 190 daN/cm2, et on chauffe en- suite l'outil pendant 1 à 3 seoondes à une température de 140 à 150 .