BE672126A - Condensateur enroulé et son procédé de fabrication - Google Patents

Description

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  CONDENSATEUR ENROULE ET SON PROCEDE DE FABRICATION. 



   On utilise actuellement dans la fabrication de condensateurs enroulés des bandes de matériau diélectrique très minces, métallisées sur une face, au lieu des feuilles classiques d'aluminium et de papier superposées. Grâce à la constante diélectrique élevée de ce nouveau matériau, à sa grande rigidité diélectrique, à son angle de pertes très faible ainsi qu'à   l'extrême   minceur de la métallisation, on peut réaliser des condensateurs beaucoup moins encombrants, à capacité égale, et qui présentent de plus l'avantage de 

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 ne pas être affectés par un percement, car l'effluve qui en résulte détruit la couche métallisée dans une zone entourant . le point de percement de sorte que l'isolement se rétablit de lui-même.

   A titre d'indication, ces feuilles de   diélectri-   que ont une épaisseur pouvant aller de 6 à 15 microns tandis que la couche métallisée a une épaisseur de l'ordre du dixi- ème de micron. Pour fabriquer un condensateur suivant un procédé connu ou enroule ensemble deux bandes métallisées de façon à réaliser une bobine comme représenté à la fig.l. Ces bandes 1 et 2 présentent chacune une zone marginale non mé- tallisée, respectivement 3 et 4 et elles sont superposées de façon que ces zones soient opposées aux extrémités de la bo- bine pour créer une ligne de fuite suffisante entre les bords des deux armatures.

   On métallisé par projection les deux fa- ces de la bobine, une fois celle-ci enroulée, de manière à relier électriquement entre elles les couches successives de chacune des armatures et à constituer ainsi les deux bornes de raccordement du condensateur, 
Les contacts obtenus de cette façon sont précaires et donnent lieu à des ennuis, ce qui se conçoit aisément si on considère que la métallisation par projection des extré- mités de la bobine n'atteint les couches successives des ar- matures que par la tranche d'épaisseur d'un dixième de mi. cron avec interposition d'épaisseurs de diélectrique de l'or- dre de 100 fois plus, grandes. Ceci limite le courant admis- sible dans ces contacts et, par conséquent, la largeur maxi- mum de condensateur réalisable. 

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   L'invention élimine cet inconvénient; elle est ca- ractérisée en ce que les deux bandes métallisées enroulées simultanément sont superposées avec un décalage, dans le -sens de leur largeur, de façon que la partie métallisée de chacune d'elles déborde légèrement de l'autre à chaque extrémité de la bobine et présente ainsi une surface de contact pour la métallisation de ces extrémités, 
L'invention est expliquée ci-après par un exemple de réalisation à l'appui de la fig.2 du dessin annexé. 



   La fig,2 représente, fortement agrandie et sans res- pect des proportions, une coupe partielle suivant l'axe d'une bobine de condensateur formée par enroulement de deux bandes de diélectrique métallisé 1 et 2 superposées semblables à celles de la fig.l mais ces deux bandes sont décalées   l'une-   par rapport à l'autre dans le sens de leur largeur de sorte que la partie métallisée 5 de la bande 1 et la partie métal- lisée 6 de la bande 2 débordent l'une de l'autre respective- ment à chacune des extrémités de la bobine. Après enroulement, on applique des dépôts métalliques 7 et 8 sur ces extrémités par projection et il apparaît clairement que ces   dépôts     four- ,   nissent un contact avec les parties débordantes des armatures . beaucoup meilleur que dans les condensateurs connus.

   On peut également envisager de métalliser sous vide les extrémités de , la bobine de façon à relier électriquement entre elles les différentes couches métallisées et appliquer ensuite une mé- tallisation par projection.

Claims (1)

1. RESUME.

   1. Procédé de fabrication de condensateurs par enrou- lement simultané de deux bandes de diélectrique métallisé caractérisé en ce que ces deux bandes sont superposées avec un décalage, dans le sens de leur largeur, de façon que la partie'métallisée de chacune d'elles déborde légèrement de l'autre à chaque extrémité de la bobine et présente ainsi une surface de contact pour la métallisation de ces extré- mités.

   2. Condensateur fabriqué par le procédé suivant 1.