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"Procédé de façonnage d'un flux de verre dispositif pour la mise en oeuvre du procédé".
Il est connu de fabriquer des pièces de verre de diffé- rentes formes ou de même forme au moyen de dispositifs de façonnage disposés en .lignes de production parallèles ou superposées et cela aussi bien lors de la fabrication de verres plats que de profilés destinés à former des éléments de construction.
On connaît aussi des procédés dans lesquels on fait sor- tir d'un four plusieurs flux séparés que l'on conduit séparément dans des installations de façonnage. Ces procédés permettent de
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fournir à l'industrie du bâtiment des éléments de verre formés et profilés, répondant exactement aux besoins.
Les outils de façonnage qui donnent à la bande de verre le profil désiré doivent être conformés différemment de cas en cas, afin de s'adapter aux exigences.
Dans certains cas il est également nécessaire de modifier les dispositifs qui déterminent la largeur ou l'épaisseur de la bande lorsque l'on passe d'un profil à un autre. Dans le but de permettre une utilisation rationnelle des installations on a déve- loppé des procédés qui réalisent,les modifications qu'il est néces- saire d'apporter aux installations sans interruption du fonctionne- ment du four. Cependant ces procédés connus exigent encore une in- terruption de courte durée du flux de verre coulant du four. Or, de telles interruptions perturbent déjà de façon sensible l'écoulement du verre en provoquant des cristallisations, des variations de tem- pérature et des tourbillons.
Dans le cas des fours dont on retire simultanément plusieurs flux, toute interruption de l'un des flux perturbe la régularité de l'écoulement des autre., de même que la réouverture des vannes qui commandent ce flux fait également varier l'écoulement des autres.
La' présente invention vise à remédier à ces inconvénients.
A cet effet elle concerne en particulier mais non exclusi- vement un procédé de façonnage d'un flux de verre s'écoulant d'un four de fusion. Elle concerne également un procédé pour introduire ou retirer des outils de façonnage d'une bande de verre sans inter- , rompre l'écoulement du flux de verre. ;
L
Selon une des caractéristiques principales de l'invention, on refroidit un,flux total ou partiel de verre s'écoulant d'un%, four, dont le façonnage doit être effectué au moyen d'outils de façonnage, après qu'il ait passé passé dans un couple de rouleaux de laminage qui lui donne la forme d'une bande de largeur constante, et cela dans une mesure telle qu'il puisse passer rigidement par-
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dessus l'emplacement occupé par un support d'oucils de façonnage, A ce moment on abaisse le support, qui porte d'un côté des outils de façonnage et d'un autre côté décalé angulairement par rapport au premier des galets, on le fait pivoter de l'angle susmentionné et on le relève.
Enfin on fait cesser le refroidissement de la bande,
L'invention concerne également une installation apte à permettre la mise en oeuvre du procédé. Une caractéristique importan- te de cette installation est le fait qu'elle comprend un support qui porte d'un côté des outils de façonnage de la face inférieure du verre et sur un autre côtés faisant avec le premier un certain an- ! gle des rouleaux de transport. Ledit support est mobile de façon à pouvoir être abaissé à pouvoir pivoter dudit angle et à pouvoir être élevé, et cela dans une mesure telle que les outils de façonnage ou les rouleaux viennent en contact avec la bande de verre.
L'invention donne ainsi la possibilité à de petites entre- prises d'agencer leurs installations de production de façon à pou- voir fabriquer rationnellement des verres plats et des profilés de différentes formes.
Le dessin annexé représent, à simple titre d'exemple non limitatif,et sous forme schématique) des modes de réalisation de l'installation objet de l'invention ainsi que des exemples de mise en oeuvre du procédé. La description qui suit et qui se réfère aux figures,permettra de comprendre comment l'invention peut être réa- lisée, toutes les particularités qui vont être mentionnées faisant également partie de l'invention.
La figure 1 montre des moyens pour régler et diviser le flux de verre s'écoulant d'un four, la figure 2 est une coupe verticale de la figure 1 la figure 3 une coupe horizontale à la hauteur du ni- veau du verre de la figure 1, la figure 4 une coupe verticale de la goulotte du four et du rouleau récepteur,
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la figure 5 une vue en plan de la figure 4 la figure 6 une vue en élévation de l'installation, avec les moyens de façonnage en position de travail et disposés de façon à former un élément de construction profilée la figure 7 une vue en élévation de l'installation pour- vue des moyens de façonnage, les outils étant écartés de la bande et cette dernière refroidies s'étendant par-dessus l'espace laissé libre , et la figure 8 une vue en élévation de l'installation pour- vue de ses moyens de façonnage,
ceux-ci étant disposés de façon à former une feuille.
Les moyens représentés aux figures 1 à 3 comprennent des dispositifs de fermeture et de division d'un flux de verre, qui sont disposés au voisinage de l'ouverture de sortie d'un four de fusion de verre. Au milieu de l'ouverture de sortie est disposée une plaque de fermeture 13 qui porte un diviseur de flux 14, en for- me de coin, dirigé vers le four . Lem deux ouvertures, à droite et à gauche du diviseur peuvent être fermées au moyen de plaques 5 et 6 Les plaques 5,6 et 13 sont constituées d'un matériau réfractaire.
La plaque 13 pourvue du diviseur de flux 14 est suspendue par des bras à une plaque-support 9 de façon à pouvoir osciller. Sa surface inférieure présente la forme d'un cylindre de rayon R (figure 2).
Pour soulever et abaisser les plaques de fermeture 5 et 6 ainsi que la plaque de support 9, l'installation comprend selon l'invention des engrenées à crémaillères 10 11 et 12 qui peuvent être actionnés séparément. Lors d'un déplacement vers le haut ou vers le bas, les plaques 5 et 6 sont guidées par des rails 1, 2 et
2 4 alors que la plaque 9 est guidée par les rails 7,8
A l'aide des plaques 5, 6 et 13 l'écoulement du verre hor du four peut être entièrement interrompu. '
Lorsque les plaques 5 et 6 sont ouvertes, deux flux de ,
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verre .'écoulent du four. Ces flux peuvent être façonnés dans des installations parallèles de façon à donner des produits identiques ou différents.
En déplaçant verticalement les plaques 5 et 6 on peut ré- gler la hauteur de l'ouverture de sortie du flux de verre.
Afin de permettre également l'extraction d'un flux de ver- re ayant toute la largeur de l'ouverture du four, la plaque 13 peut également être enlevé., avec le diviseur 14. Les pièces 13 et 14 sont amenées à pivoter autour des axes de suspension de leurs bras de support et parviennent ainsi dans la position représentée en poin tillé à la figure 2. Elles sont ensuite soulevées au moyen du dispo- sitif 11.
Les flux de verre coulent sur une plaque de base 16 en direction des rouleaux 17, 18 (figure 4). Ils sont limités latérale- ment par des bordures de pierre 15. Il peut arriver qu'une pellicule de verre se fige au contact des pierres, dans les bords du flux.Ces ' pellicules affectent la qualité du produit et détruisent la régula- rité de la largeur de la bande de verre. L'échauffement des pierres marginales que l'on pratique habituellement ne suffit en général pas,' car la déperdition de chaleur est trop grande.
Pour remédier à cet inconvénient, les pierres 15, qui s'avancent en forme de coin jusque dans le joint entre les rouleaux sont pourvues dans leur face supérieure d'un logement 21 en forme de segment de cercle au-dessus duquel est disposé un brûleur à gaz 19. La flamme 20 est déviée par la forme du logement dans deux di- rections et lèche les deux côtés de.la pierre, Si le flux de verre coule des deux côtés d'une pierre 15, le logement 21 est pratiqué dans son plan médian ? dans l'autre cas le logement est pratiqué plus près de la surface qui guide le verre comme on le voit à la figure 5.
Les figures 6, 7 et 8 montrent schématiquement l'ensemble de l'installation, seules les parties principales étant représentées,
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De l'ouverture de décharge 22 du four de fusion représenta coule un flux de verre qui passe sur la plaque 25 et se dirige vers les rouleaux: 24, dont le jeu et la vitesse de rotation sont réglables.
En 23 on a représenté un organe de fermeture du four. La bande lami- née 35 est ensuite conduite par des rouleaux fixes.. refroidi., par exemple par un écoulement d'eau.
Un dispositif 27 permet d'introduire dans la bande de ver- re une armature de fils. Ce dispositif est amovible.
Au-dessus de la bande de verre est disposée une soufflerie 28 réglable en hauteur. Entre certains des rouleaux de transport 26 se trouvent des tuyères 29 pourvues d'ouvertures étroites.
A partir du couple de rouleaux 24 on peut conduire la ban- de 35 directement dans un four de refroidissement et de détente, sans autre opération de façonnage, ce qui donne une feuille plate.
Pour produire des éléments de construction profilée, qui peuvent être de forme très variable, il faut mettre en oeuvre des outils de façonnage très spéciaux. Les outils inférieurs 30 ainsi que leurs dispositif d'entraînement et de refroidissement sont facilement amovibles et interchangeables. Ils sont disposés sur une plaque de montage 33 et un support 32. Ce dernier est mobile verticalement et en position abaissée peut pivoter autour de l'axe 1\ (figure 6). Les rouleaux qui guident la feuille de verre et qui sont disposés sur le support se trouvent alors en position supérieure. Au-dessus du support 32 sont disposés les outils 30a également mobiles verti- calement et interchangeables.
Au voisinage du dispositif de façon- nage se trouvent des rouleaux 34 qui conduisent les profilés dans un four de détente non représenté.
Pour passer, sans interruption de l'écoulement du verre de la fabrication d'un produit à celle d'un autre produit de forme différente, on souffle de l'air froid par le canal 28 de la souffle- rie et les tuyères 29, de haut en bas et de bas en haut sur la ban- de de verre. Celle-ci se refroidit suffisamment pour pouvoir fran-
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chir sans fléchir l'espace compris entre les rouleaux 26 et 34. Les outils 30 et 30a sont alors abaissés ou élevés (figure 7). Le support 32 est déplacé en rotation de 30 dans la direction de la flèche de la figure 7.
Les rouleaux 31 se déplacent alors vers le haut, Puis le support 32 est élevé dans une mesure suffisante pour que les rou- leaux 31 puissent assurer le support de la bande de verre des rou- leaux 26 aux rouleaux 34 et le flux d'air froid est interrompu. La machine est alors agencée pour la production de verre plat (figure 8 En position renversée, le support 32 est accessible en vue du chan- ! cernent des outils de façonnage, Lorsque les outils nécessaires au façonnage d'une nouvelle forme de profilé sont mis en place, en haut et en bas; on peut, si on le désire, interrompre la fabrication de verre plat en enclenchant à nouveau la soufflerie d'ait froid. Dès ' que la bande est refroidie, de façon à être autoportante au-dessus de l'espace libre, on abaisse le support 32, on le fait pivoter en arrière et on le relève.
L'air froid est alors à nouveau coupé et les outils de façonnage commencent à former le nouveau produit dési- ré dans la même bande.
REVENDICATIONS
1.- Procédé de façonnage d'un flux de verre s'écoulant d'un four dans lequel on introduit et on enlève des outils de façon- nage d'une bande de verre sans interrompre l'écoulement du flux, caractérisé en ce qu'on refroidit un flux de verre s'écoulant du four et dont le façonnage par des outils de façonnage doit être commencé ou terminé à l'aval d'un couple de rouleaux de laminage, et cela dans une mesure suffisante pour que la bande puisse se main- tenir rigidement au-dessus d'un espace laissé libre par l'effacement du support des outils de façonnage, et en ce qu'on abaisse puis fait pivoter ledit support, qui d'un côté porte les dits outils et d'un autre côté, décalé angulairement par rapport au premier porte des gakets de support de la bande destinée à permettre la fabrication de verre plat,
après quoi on relève le support et on interrompt le
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refroidissement.
2.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un support (32) qui porte d'un coté des outils de façonnage inférieurs (30),pour la bande de verre et d'un côté, décalé angulairement par rapport au premier des rouleaux de transport (31), ledit support étant mobile de façon à pouvoir être effacé verticalement, à pouvoir pivoter du- dit angle et à pouvoir être élevé de sorte que les outils de façon- nage aussi bien que les rouleaux de transport puissent être amenés en contact avec la bande.
3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pendant la fabrication de verre plat, on change les outils de façonnage ou de débitage de @ bande.qui sont montés sur le support.
4. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce é que des outils supérieurs sont soulèves de la bande ou abaissés sur celle-ci en même temps que des outils inférieurs sont enlevés ou mis en position.
5.- Dispositif selon la revendication 2, caractérisé par des canaux (28,29) qui amènent l'air de refroidissement d'en haut et d'en bas sur la feuille de verre, entre les rouleaux.
5.- Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que, à la sortie du four, deux plaques de fermeture latérales (5,6) ' et une plaque centrale qui porte un diviseur de flux (14) dirigé en forme de coin vers l'ouverture du four, sont commandées séparément vers le haut ou vers le bas par un entraînement à crémaillère (10, Ils 12).
7. - Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que la plaque médiane (13) qui porte le coin est suspendue oscillan- te à une plaque (9) qui est attaquée par le dispositif à crémaillè- re.
8.- Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend des pierres marginales (15) qui limitent latéralement
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le flux de verre coulant du four et présentent dans leur face supé- rieure un logement en forme de segment de cercle (21) au-dessus du- quel est disposé un brûleur,