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Procédé et appareil pour courber des lames de verre.
La présente invention est relative à un procédé et à un appareil perfectionnés pour courber les lames de verre suivant des courbures déterminées.
Les lames de verre courbes du type auquel la présente invention se rapporte en particulier sont assez communément employées comme pièces de vitrage dans les véhicules ou ana- logues. Lorsqu'elles sont utilisées dans ce but, les lames de verre sont découpées et galbées suivant des tolérances étroites, conformément à un contour et une courbure détermi- nés, imposés par les dimensions de la baie à laquelle le vi- trage est destiné et par les lignes d'ensemble du véhicule, sur lequel ces lames doivent être utilisées.
Habituellement, après avoir été courbées, les lames galbées sont traitées par la chaleur, soit en les soumettant à un recuit, en vue d'éliminer les tensions internes qui se manifestent dans les lames de verre, soit en les trempant, afin d'augmenter
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la rigidité mécanique des lames et de modifier les carac- téristiques de rupture du verre.
La production industrielle de lames de verre cambrées s'effectue habituellement en appliquant l'une ou l'autre des deux méthodes de base, que l'on peut considérer comme classiques. Dans la première méthode, dénommée communément "courbage à la presse", les lames de verre sont chauffées jusqu'au point de ramollissement du verre et sont ensuite pressées entre faces de moulage complémentaires, formées sur des moules à emboîtement mutuel. Un inconvénient très sen- sible de la méthode de courbage à la presse consiste en ce que les principales surfaces des lames de verre sont mises en contact avec les faces de moulage des éléments du moule et sont soumises à la pression de ces faces, pendant que les lame sont à l'état chauffé et ramolli, ce qui rend dit- ficile la conservation de la surface unie initiale de ces surfaces.
Il est évident que toute dégradation ou distor- sion des portions principales des lames de verre appelées à être, utilisées comme glaces de véhicules, ou analogues, est préjudiciable et que, si cette dégradation ou déforma- tion est assez accentuée, elle risque de rendre les lames entièrement impropres pour l'usage envisagé.
L'autre méthode fondamentale pour le courbage de lames de verre comporte les dispositions consistant à caler une lame de verre plane sur un moule ayant des surfaces de fa- çonnage conformes à la courbure désirée de la lame à l'état galbé et à soumettre cette lame, pendant qu'elle est ainsi calée, à une atmosphère chauffée, afin d'élever sa tempéra- ture jusqu'au point de ramollissement du verre, ce qui per- met à la lame de s'affaisser sous l'effet de la gravité, contre la surface de façonnage du moule. Dans cette méthode , dite "courbage par gravité", les zones de vision principe-
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les des lames ramollies par la chaleur ne sont pas soumi- ses à des pressions tendant à abîmer ou à déformer les sur- faces du verre.
De plus, en faisant appel à un moule du type à ossature ou périphérique, lequel comprend une surfa- ce de façonnage qui n'entre en contact qu'avec les portions marginales de la lame de verre, on peut complètement éli- miner le contact entre les zones de vision de la lame et le moule.
Il est évident que, lorsqu'on fléchit les lames de ver- re par la méthode de courbage par gravité, le degré d'affais- sement de la lame de verre, et donc la courbure que prend cette lame, dépend de la température à laquelle elle est chauffée et de la durée pendant laquelle le verre est main- tenu à cette température. Pendant la fabrication, et afin d'assurer que toutes les lames de verre faisant partie d'une série seront galbées d'une façon uniforme suivant la même courbure et que cette courbure sera comprise dans les limites des tolérances prescrites, on doit exercer un con- trôle très précis du chauffage des lames.
On rencontre sou- vent des difficultés en ce qui concerne le maintien de ce contrôle précis ; tout écart par rapport aux conditions optimales peut donner lieu à des pièces de rebut dans une campagne de fabrication.
Un des buts principaux de la présente invention est d'é- tablir un procédé et un appareil perfectionnés pour courber des lames de verre de l'espèce ci-dessus, avec précision, suivant des courbures exactement déterminées, tout en main- tenant les zones principales des lames sensiblement exemp- tes de dégradations ou de déformations.
L'invention a en outre pour but de galber d'abord les lames de verre par gravité, sur un moule de courbage du type à contour, et de presser ensuite le verre, de façon à le
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mettre en contact intime avec les surfaces de façonnage formées sur le moule de courbage.
Dans les dessins annexés :
La fig. 1 est une vue en élévation latérale d'un appa- reil de courbage et de trempe, comportant l'application des nouvelles caractéristiques qui constituent la présente in- vention.
La fig, 2 est une vue partielle en coupe de l'appareil de courbage, où l'on voit la lame de verce pressée de façon ' à s'appliquer contre la surface de façonnage du moule.
La fig. 3 est une vue en élévation en bout de l'appa- reil de courbage.
La fig. 4 est une vue perspective partielle de l'appa- reil de courbage, où l'on voit l'organe de pression et le rail de façonnée du moule ; etLa fig. 5 est un schéma montrant le mécanisme d'action- nement et de commande de l'appareil à courber.
Suivant la présente invention, il est prévu un procédé pour galber des lames de verre autour de leurs deux axes principaux, ce procédé comprenant les dispositions consis- tant à caler une lame de verre à courber sur un moule de courbage pourvu d'une surface de façonnage, de façon que seules les portions marginales de la lame soient en contact avec cette surface et à former une courbure anticlastique dans ladite lame, à la suite de sa flexion en conformité avec ladite surface de façonnage, cette méthode étant carac- térisée par les dispositions qui consistent à chauffer la lame jusqu'au point de ramollissement du verre, afin que la lame s'affaisse en direction de ladite surface de façonnage et acquière un état partiellement façonné, et à exercer une pression sur la lame,
afin de forcer celle-ci à entrer en contact intime avec ladite surface de façonnage.
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Toujours suivant la présente invention, il est prévu un appareil pour courber des lames de verre autour de leurs deux axes principaux, cet appareil comprenant un moule de courbage du type à contour, qui présente une surface de façonnage destinée à former une courbure anticlastique dans une lame de verre galbée en conformité avec cette surface, cet appareil étant caractérisé par des moyens pour chauffer une lame de verre plane supportée au-dessus de ladite sur- face de façonnage, de façon à élever la température de la lame jusqu'au point de ramollissement du verre, ce qui amè- ne la lame à s'affaisser vers ladite surface de façonnage, de manière à acquérir un état partiellement façonné, ainsi que par des moyens pour presser ladite lame partiellement façonnée, en l'appliquant à contact intime contre ladite surface de façonnage,
pour conformer la lame à la courbure anticlastique déterminée,
A titre illustratif, la présente invention est repré- ,entée dans les dessins annexés à propos d'un appareil 10 appelé à être utilisé dans la production industrielle de lames de verre courbées conformément aux procédés qui sont actuellement de pratique courante. Conformément à ces pro- cédés de courbage, une lame de verre 11, appelée à être cour- bée, est soutenue par un moule 12 porté par un berceau 13 et est amenée à traverser, pendant qu'elle est ainsi soute- nue, un four 14, dans le but de chauffer la lame jusqu'au point de ramollissement du verre, après quoi la lame s'af- faisse sur une surface de façonnage courbe, formée sur le moule.
Après avoir été courbée, et tout en étant encore soutenue par le moule, la lame est amenée à traverser un dispositif de refroidissement 15, agissant de manière à abaisser la température du verre d'une manière contrôlée.
Dans les opérations industrielles, on emploie un cer-
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tain nombre de moules de courbage essentiellement identi- ques, ces moules étant amenés à traverser successivement le four et le dispositif de refroidissement, afin de cour- ber et traiter par la chaleur une série de lames de verre, d'une manière continue.
Le moule 12 représenté est du. type à ossature ou à contour ; il comprend un rail de façonnage continu 16, cana- titué par une paire d'éléments latéraux 16a orientés dans le sens longitudinal et une paire d'éléments d'extrémité l6b orientés dans le sens transversal, ces divers éléments étant reliés entre eux par des tronçons d'angle courbes l6c, pour fermer un cadre fermé.
Ainsi qu'on le voit clairement dans les 'Lige. 2 et 4, le rail de façonnage 16 du moule peut être constitué par une pièce coulée, entourée d'un
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rail de rb' ' rcement ou de raidissage I'Ï relié au rail de façonnage par des nervures 19 orientées dans le sens trans- versal et interposées entre le rail de façonnage susdit et le rail de renforcement, afin d'améliorer la rigidité du moule. Sur la face du rail de façonnage courbée vers le haut est formée une surface de façonnage 20, dont le contour et le relief correspondent au contour et à la courbure dé- sires d'une lame de verre courbée, cette surface étant des- tinée à recevoir la feuille lorsque celle-ci s'affaisse sur le moule.
Des étais ou entretoises 21, qui comprennent des tiges disposées transversalement d'un coté à l'autre du mou- le et dont les extrémités opposées sont fixées aux rails de raidissage et de façonnage, entretoient les rails, pour constituer une construction unique et rigide.
Dans le moule représenté, le rail de façonnage 16 forme un contour essentiellement rectangulaire, les portions de la surface de façonnage des éléments latéraux 16a étant formées de manière à présenter une courbure convexe, si on les con-
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sidère en élévation, tandis que les portions de la surface de façonnage des éléments d'extrémité orientés transversa- lement sont formées de manière à présenter une courbure con- cave, si on les considère en élévation, le tout concourant à former une courbure anticlastique dans une lame de verre courbée en conformité avec ces surfaces.
On conçoit toute- fois que la configuration du pourtour du rail de façonnage et celle de la courbure de la surface de façonnage sont uni- quement fonction des dimensions, de la forme et de la courbu- re, que doit présenter la lame de verre courbée. De plus, la construction du moule est dans une certaine mesure d6ter- minée par la courbure particulière pouvant être imprimée à la lame de verre.
Ainsi, pour former des cambrures peu ac- centuées, comme dans le cas considéré, on emploie communé- ment un moule dit "moule-cadre rigide", tel que représenté ici, tandis que pour des courbures plus complexes, on emploi* un moule dit "articula", pourvu d'un rail de façonnage divi- sé en un certain nombre de lecteurs articulés entre eux et se déplaçant les uns par rapport aux autres, entre une posi- tion ouverte et une position fermée.
Le berceau 13, sur lequel le moule est supporté, com- prend une paire de rails latéraux 22 et une paire de secteurs d'extrémité 23, ces différents éléments étant dispose de ma. nière 4 constituer un châssis ouvert, essentiellement reotan- gulaira, le moule étant monté dans l'espace limité par ce cadre. Les rails latéraux 22 du berceau 13, qui sont courbée essentiellement de façon à se conformer à la courbure du rail de façonnage 16, règnent le long des c&téa opposée du moule, les extrémités opposées de ces rails étant fixées aux angles supérieurs des secteurs d'extrémité 23, de forme rectangulai- re, disposés verticalement.
Le moule est supporté dans son ensemble par le berceau au moyen de tiges 24, disposées trana-
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versalement et situées au-dessous des éléments latéraux 16a du rail de façonnage 16 et au-dessous du rail de rai- dissage 17, tout en étant fixées aux éléments 16a et au rail 17, lesdites tiges étant fixées par leurs extrémités opposées aux rails latéraux 22 du berceau.
En fonctionnement, et après que la lame de verra il a été placée sur le moule 12, ce dernier est transporté par le berceau 13 à travers le four 14, sur un convoyeur à rou- leaux 25,qui traverse ce four, à la suite de quoi les la- mes se ramollissent et s'affaissent vers la surface de fa- çonnage 20 du moule. Afin que la chaleur communiquée à la lame pendant le ccurbage puisse être utilisée en vue de soumettre le verre à nu traitement thermique, les lames de verre sont amenées par le moule, après avoir quitté l'extré- mité de sortie au four, dans et à travers le dispositif de refroidissement 15, qui réduit la température de la lame d'una manière contrôlée.
A cette fin, on prévoit un trans- porteur supplémentaire 27, qui s'étend vers l'extérieur à partir de l'extrémité de sortie du four et traverse le dis- positif de refroidissement 15, dans le but de constituer un trajet continu, essentiellement rectiligne. le long duquel les moules! sont transportas.
L'appareil représenté à titre d'exemple convient par- ticulièrement pour la production de lames de verre galbée. et trempées et, par conséquent, après avoir quitté l'extré- mité de sortie du four 14 et avoir été courbées, les lames 11, tout en reposant sur la surface de façonnage 20 du mou- le 12, sont soumises à une atmosphère de refroidissement, des- tinée à les refroidir rapidement depuis la température de courbage élevée jusqu'à une température inférieure à la li- mite de recuit du verre.
A cette fin, les lames sont ame- nées à passer en regard de rampes de soufflage opposées 28,
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qui agissent de manière à diriger des courants d'air rela- tivement froids contre les surfaces opposées de ces lames.
Ainsi qu'on le voit dans les figs. 1 et 3, les rampes de soufflage 28 comprennent des chambres collectrices 29, dis- posées au-dessus et au-dessous du trajet du mouvement des moules 12, ainsi que des ailettes oblongues 30, disposées transversalement et courbées suivant une courbure complé- mentaire à celle du moule et à colla des lames de verre re- posant sur celai-ci, ces ablette*; s'avançant en saillie vers l'intérieur,en direction du moule, à partir de chacune des chambres collectrice, lesdites ailattes dirigeant l'air de refroidissement sous pression, depuis les chambres 29, contre les surfaces, supérieure et inférieure, de la lame;
les extrémités intérieures des ailettes opposées sont es- pacées les unes des autres d'une distance suffisante pour permettre le passage du moule entre elles.
Dans le cas présent, le convoyeur 27 comprend deux chaînes parallèles sans fin 31 qui s'étendent dans le sens longitudinal le long du trajet et sont appelées à recevoir les parties d'extrémité 23 du berceau. Ces chaînes sont entraînées autour de poulies à chaîne 32, calées sur des arbres 33 montés à rotation sur des profilés en U 34 suppor- tés sur des socles 35 espacés le long du trajet. Afin d'as- surer l'alignement correct du moule et des rampes de souf- flage, chacune des chaînes 31 glisse dans le fond d'une rainure 36 ouverte vers le haut, de sorte que les éléments d'extrémité du berceau qui reposent sur cas chaînes sont guidés par les parois latérales de la rainure.
Ainsi qu'on le voit clairement dans la fig. 1, la rainure est constituée, dans le présent exemple, par un profilé 37 en U, qui s'é- tend le long du trajet et est fixé aux profilés 34 en U.
Ainsi qu'il a été dit plus haut, le fait, à savoir,
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si la lame de verre prend la courbure désirée, dépend du fait à savoir si la lame s'affaisse de façon à entrer en contact avec les surfaces de façonnage sur la totalité des parties marginales de la lame. Ceci dépend \ son tour de la température de l'atmosphère chauffée régnât dans le four et de la durée perdant le quelle lalame est exposée à cette
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atmosphère chauffée- En -1' ,.:t:"é,J terres. 1:", 1 ;. doit être chauffée à une température à J n qUf\ 1..' f' le 7'<'rt r.. rf'.r'1011it ot, perd sa rigidité, ce 1.:. lui ;,c,.;. ; t., l'affaisser jus- qu'à la surface de façonnage 20.
Xtant donné, que la surfa... ce de façonnage 'r'?';?'G on contact ''!7 les parties naar- gina,'-r2 ou bords de la lame, le det).) d? courbure que subis- sent les parties dp la l'une qui se trov.ven*. <?r;tr<5 les por- tions marginales dépend de la quantité dont la lame conti- nue de s ' .ffaisser après que les perties marginales ont été mises en contact, s'.r' les surface? dl' Ç>. c:('\ni.J3(" Ainsi qu'il '#>. été exposé 'P1.1.' ;4'li , et vu que les lames doivent être CO'.lrbé'1S. ci:>r.s rl*s Unie:. do tolérance relati- vement étroites d'une courbure ewirvfe d'avance, la tes- pérature à laquelle les 1 r.mes eonl- ar':.a j';?:'e!'.t criti- que.
Si les lames ne sont pas chauffé* * à une température suffisamment élevée, 2] les ne s'affaissent pas de façon à coïncider avec la surface de façonnage du moule et, de plus, ne comportent qu'une faible courbure, ou pas du tout, dans les parties comprises entre les zones marginales. D'autre part, si l'on permet aux lames de s'affaisser exagérément,
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il en résulte une '}ù1,:l''.:'.n.' t.rop accentuée. Lors de la fabri- cation commerciale ,1:> lames de Tsrvi courbées, il est extrê- moment difficile d'assurer le contrôle précis de la tempé-
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ses.
Suivant la présente invention, ces inconvénients sont éliminés par le fait que les lames de verre chauffées sont pressées contre la surface de façonnage du moule, ce qui donne l'assurance que les lames de verre acquièrent la courbure exacte déterminée par la surface de façonnage du moule. A cette fin, la présente invention comporte l'adop- tion d'un élément de pression 3$ disposé à proximité de l'ex- trémité de sortie du four 14, entre ce dernier et les ram- pes de soufflage 20, cet élément pouvant être mû de façon à entrer en contact avec la surface supérieure de la lame de verre chauffée qui repose sur un moule de courbage 12, du type à contour, de façon que la lame soit pressée entre l'élément de pression et la surface de façonnage 20 du moule.
Dans le présent exemple, l'élément de pression 3$ est monté sur un bâti approprié 39, qui chevauche le trajet le long duquel les lames se déplacent, de manière à se mouvoir vers le haut et vers le bas par rapport au bâti, en se rap- prochant et s'éloignant du moule de courbage pendant que ce dernier se déplace au-dessous dudit châssis. Dans ce cas, le châssis 39 comprend deux montants verticaux 40 dis- posés de part et d'autre du trajet et séparés dans le sens longitudinal le long de ce dernier, les montants situés sur les côtés opposés du trajet étant alignés entre eux dans le sens transversal. Les extrémités supérieures des montants 40 sont réunies les unes aux autres par un cadre 41, essen- tiellement rectangulaire, qui présente dans tous ses angles des orifices destinés à recevoir les extrémités supérieures des montants.
Le cadre 41 est fixé à l'aide d'écrous 42 vissés sur les extrémités supérieures des montants et por- tant contre la face supérieure de ce cadre.
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L'élément de pression 38 est monté sur le châssis 39 à l'aide d'un élément de montage 43, essentiellement rectan- gulaire, disposé entre le cadre 41 et le convoyeur 27. Cha- que angle de l'élément 43 est pourvu d'une oreille 44 for-* mant corps avec lui et présentant un alésage cylindrique 45 destiné à recevoir les montants correspondants. Des man- chons 46 sont montés à télescopage et à coulissement le long des montants et sont accueillis dans les alésages 45 et as- sujettis au moyen de vis de serrage 47, ces manchons assurant le guidage du coulissement vertical de l'élément 43.
L'élément de pression 38 est fixé à l'élément de monta- ge ou de support 43 au moyen de boulons 48 qui traversent un rebord 49 prévu sur l'élément de pression ainsi que des plaques 50 fixées à l'élément!: de montage.
Des éléments élastiques, qui agis. sent sur les plaques 50, d'une part et sur l'élément de pression 30, d'autre part, sont prévus dans le but de solliciter cet élément dans le sens de son éloignement de l'élément de montage, tout en per- mettant à l'élément de pression de reculer vers le haut pen- dant qu'il entre en contact avec la lame de verre reposant sur le moule de courbage, afin d'empêcher ce dernier élément d'exercer une pression excessive sur les lames de verre.
Dans le présent exemple, le système élastique comprend des ressorts à boudin 51 qui entourent les boulons 48 et agis- sent sur la face inférieure des plaques 50, d'une part, et la face supérieure du rebord 49, d'autre part. Les mouve- ments de recul de l'élément de pression 38 par rapport à l'élément de montage sont guidés par des broches 52 qui font saillie vers le haut à partir de l'élément de pression et coulissent dans des manchons 52a, fixés à l'élément de mon- tage .
Les ressorts 51 servent également, conjointement avec
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les boulons 48, à permettre l'ajustement de la position de l'élément de pression par rapport à l'élément de montage 43, de façon à aligner correctement cet élément avec la sur- face de façonnage du moule. A cette fin, des écroua 53 sont vissés sur les extrémités supérieures des boulons, de manière à porter contre les plaques 50, ce qui permet d'ef- fectuer l'ajustement susdit, en vissant les écrous sur les boulons, pour comprimer ou détendre les ressorts.
Ainsi qu'on le sait, le moule 12, après avoir quitté l'extrémité de sortie du four 14, est entraîné par le con- voyeur 27 jusqu'à une position située au-dessous de l'élément de pression 38. Lorsque le moule occupe la position voulue, on fait glisser l'élément 43 vers le bas, le long des mon- tants 40, pour mettre l'élément de pression 38 en contact avec la lame de verre 11 et à forcer cette dernière à entrer en contact intime ou étroit avec la surface de façonnage 20 prévue sur le moule 12. A cette fin, l'élément de pression présente une surface de façonnage ayant une courbure complé- mentaire à celle de la surface de façonnage prévue sur le moule.
Dans le mode de réalisation représente ici, l'élément de pression comprend une surface de façonnage continu* 54, appelée à entrer en contact avec la totalité de la face su- périeure des lames de verre. La surface de façonnage présent te une configuration complémentaire à celle de la surface supérieure de la lame définitivement courbée.
Ainsi, et si on la considère en élévation, la surface de façonnage pré- sente une courbe concave sur toute sa largeur, en suivant la dimension longitudinale 54a, et une courbure convexe sur la totalité de sa longueur, en suivant la dimension trans- versale 54b. De cette façon on obtient non seulement que les parties marginales de la lame sont mises en contact intime
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ou étroit avec les surfaces de façonnage formées sur le moule de courbage, mais aussi que les parties de la lame situées entre les surfaces de façonnage du moule sont gal0 bées suivant la courbure anticlastique désirée.
La mise en position du moule au-dessous de la chambre de pression, en un alignement correct avec celle-ci, est obtenue au moyen d'un mécanisme de butée approprié 55 (fig.
1), comprenant un doigt 56 qui, dans sa position active, s'avance en saillie dans le plan du trajet de mouvement du moule, de façon à offrir une butée à l'extrémité de tête d'un berceau qui se déplace le long de ce trajet et qui peut être retiré vers une position écartée, ce qui permet un mou- vement non entravé des moules le long du trajet, ledit méca- nisme comprenant également un servo-moteur ou cylindre 57 destiné à @nuvoir le doigt entre les positions précitées.
En faisant appel à des moyens de commande appropriés, qui seront décrits dans la suite, on peut actionner le servo-mo- teur de façon à amener le doigt à sa position active, ce qui a pour effet d'arrêter le déplacement du berceau le long du trajet et de mettre en position le moule au-dessous de l'é- lément de pression. Après que l'élément de pressiez a rem- pli cette fonction - c'est-à-dire après qu'il a été déplacé vers le bas et mis en contact de pression avec les lamas de verre, puis retiré vers sa position la plus élevée - le doigt se retire, pour permettre au berceau de se mouvoir le long du trajet, entre les rampes de soufflage.
Le mouvement de va-et-vient de l'élément de pression 30, dans le sens de son rapprochement et de son éloignement, par rapport au trajet du mouvement des moules, est effectué au moyen d'un servo-moteur réversible 58 agissant sur l'élé- ment de montage 43, d'une part et le châssis ou cadre 41, d'autre part, de façon à faire coulisser ce dernier vertica-
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lement dans les deux sens, le long des montants 40. Dans le présent exemple, le servo-moteur comprend un syntème à piston et à cylindre. De préférence, et ainsi qu'on le voit dans les dessins, il est fait appel à deux systèmes de cet- te espèce, chacun disposé à proximité d'une extrémité de l'élément de montage.
Chaque servo-moteur 58 comprend un piston à double effet, qui coulisse verticalement dans un cylindre 59 monté sur le châssis, l'élément entraîné, soit, la tige de piston 60, étant fixé à l'élément de montage.
Du fluide sous pression est introduit sélectivement, à tra- vers des conduits appropriés 61, dans l'une ou l'autre tête de cylindre ou à l'une ou l'autre extrémité de la tige de piston, pour faire coulisser le piston dans le sens longitu- dinal du cylindre. L'introduction du fluide est réglée par des organes de réglage classiques, qui seront décrits ci-après.
La fig. 5 représente, d'une manière schématique, un mé- canisme de commande approprié pour l'appareil de courbage suivant l'invention. Ainsi, après avoir quitté le four, le berceau est entraîné le long du convoyeur 27, où il inter- rompt le faisceau lumineux 62 émis par la source de lumiëre 63 d'un système photoélectrique 64, connecté d'une façon ap- propriée aux lignes omnibus 65 et 66, lesquelles sont con- nectées à leur tour, au moyen d'un interrupteur 67, à une source d'énergie électrique. Le récepteur de lumière 68 du système photoélectrique transmet un signal à un centre de commande 69, lequel excite une extrémité 70 d'un double électro-aimant 71, de manière à provoquer l'attraction d'un relais 72.
La fermeture du relais 72 a pour effet d'établir un circuit partant de la ligne 65 et passant par une ligne 73, le relais 72, une ligne 74, une pompe à fluide sous pres- sion 75 et une ligne 76, pour aboutir à la ligne 66. La
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pompe 75 refoule du fluide d'un réservoir 77, à travers un conduit 78, vers l'extrémité inférieure du cylindre 57, ce qui fait avancer le piston dans le cylindre, de manière à interposer le doigt 56, solidaire de ce piston, dans le trajet du berceau en mouvement. Le doigt entre ainsi en contact avec l'extrémité de tête du berceau en cours de progression et interrompt le mouvement de celui-ci, pour mettre le mou- le correctement en position au-dessous de l'élément de pres- sion 38.
Le signal provenant de l'élément récepteur de lumière 68 est également transmis à un second centre de commande 79, qui, après que le moule s'est arrêté dans la position re- quise, excite une extraite 80 d'un double éle ctro-aimant $le de manière à produire l'attraction d'un relais 82 et établir un circuit partant de la ligne 65 et passant par la ligne 73, le relais 82, une ligne 83 et une pompe à fluide sous pression 84, pour aboutir à la ligne 66.
La pompe 84 refoule du fluide, à partir d'un réservoir 85, à travers les conduits 61, dans les têtes descylindres 59, de manière à refouler les tiges de piston 68 vers le bas, ce qui a pour effet de déplacer ainsi l'élément de pression 38 vers le bas, pour le mettre en contact de pressage avec la lame de verre qui repose sur la surface de façonnage du moule péri- phérqiue 12.
Après que l'élément de pression a atteint la limite inférieure de son mouvement, le centre de commande 79 excite l'autre extrémité 86 d'un électro-aimant double 81, de façon à interrompre le circuit comprenant la pompe à fluide 84, ce qui interrompt le pompage du fluide vers lea têtes des cylindres 59, ledit centre établissant d'autre part un circuit partant de la ligne 65 et passant par la li- gne 73, le relais 82, une ligne 87 et une pompe à fluide sous pression 88, pour aboutir à la ligne 66, ainsi qu'on
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le voit dans la fig. 5. La pompe $$ refoule le fluide du réservoir 85 à travers les conduits 61, vers l'extrémité inférieure des cylindres 59, de façon à produire le retrait des tiges de piston et provoquer la montée de l'élément de pression 38.
A mesure que l'élément de pression s'élève, l'autre extrémité $9 du double électro-aimant 71 subit une excita- tion. Ceci amène le relais 72 à ouvrir un circuit passant par la pompe à fluide 75 et à établir un circuit partant de la ligne 65 et passant par la ligne 73, le relais 72, une ligne 90, une pompe à fluide 91 et une ligne 92, pour abou- tir à la ligne 66, La pompe 91 refoule du fluide depuis le réservoir 77, à travers un conduit 93, vers la tête du cy- lindre 57, de manière à retirer le doigt 56. Le berceau 13 est ensuite amené vers l'avant, le long du trajet du convoyeur, dans le sens de son éloignement par rapport à l'élément de pression,
l'appareil étant prêt à recommencer le cycle lors de l'approche du moule suivant.
On conçoit que les lames de verre peuvent être galbées dans les limites de tolérances très étroites de courbure assez exactement déterminées, grâce au précédé et à l'appa- reil suivant la présente invention. Lorsque la lame est portée à sa température la plus élevée, elle est mise en con- tact uniquement le long de ces parties marginales, de sorte qu'on a la certitude que la zone de vision ne sera ni dégra- dée ni déformée. Après que la lame a contracté une courbu- re très voisine de la courbure requise, elle est mise en contact avec l'élément de pression, ce qui donne la certitu- de que la lame est amenée à la courbure voulue.
Comme la la- me est très proche de la courbure désirée, au moment où elle est abordée par l'élément de pression, il ne se produit qui un mouvement relatif très minime, ou nul, entre l'élément
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de pression et la lame de verre, de sorte que la tendance de la lame à se dégrader est minimale. De plus, la près** sion s'exerce uniquement contre les parties marginales, non critiques, de la lame, étant donne que les parties inter- médiaires des lames peuvent céder librement aux efforts exercés par l'élément de pression.
REVENDICATIONS
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1. Procédé pour galber les lames de verre autour de leurs deux axes principaux, ce procédé comprenant les dis- positions consistant à caler une lame de verre à courber sur ur. moule de courbage pourvu d'une surface de façonnage, de façon que seules les portions marginales de la lame soient en contact avec cette surface et à former une courbure an- ticlastique dans ladite lame, à la suite de sa flexion en conformité avec ladite surface de façonnage, cette méthode étant caractérisée par les dispositions qui consistent à chauffer la lame jusqu'au point de ramollissement du verre, afin que la lame s'affaisse en direction de ladite surface de façonnage et acquière un état partiellement façonné, et à exercer une pression sur la lame,
afin de forcer celle-ci à entrer en contact intime avec ladite surface de façonnage.
2. Procédé pour courber des lames de verre autour de leurs deux axes principaux, comme spécifié dans la revendi- cation 1,.caractérisé en ce que ladite pression est appli- quée sensiblement à la totalité de la surface de la lame située en regard de la surface de façonnage susdite, de ma- nière à forcer les parties marginales de la lame à entrer en contact intime avec la surface de façonnage ci-dessus, et à courber les parties intérieures de la lame précitée, sui- vant la courbure anticlastique précitée.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.