<Desc/Clms Page number 1>
EMI1.1
"Procédé de préparation d'oméga-ammo-aloàne-ni%rileB"
La présente invention concerne la préparation d'oméga- amino-alcane-nitriles par déshydratation des lactames corres- pondants, avec de bons rendements et avantageusement à l'échelle/ commerciale, tout en réduisant le plus possible les réactions secondaires.
Jusqu'à présent, on connaît un certain nombre de procédés permettant d'obtenir des oméga-amino-alcane-nitriles par trai- tement de lactames avec de l'ammoniac en présence de cataly- seurs de déshydratation appropriés. Parmi ces procédés, ceux revêtant quelque importance ,sont les suivants : '
A. Faire passer de l'epsilon-caprolactame gazeux avec un excès d'ammoniac sur un catalyseur de déshydratation de cuivre/ gel de silice à une température de 360 C, pour obtenir de
<Desc/Clms Page number 2>
l'epsilon-amino-capronitrile. Le rendement en epsilon-amino- capronitrile n'est que de 25% (Brevet Américain N 2.234.566).
B. Déshydrater l'epsilon-caprolactame en présence d'un excès d'ammoniac à une température de 360 0 en utilisant un catalyseur de cuivre/alumine. Le rendement en epsilon-amino- capronitrile est d'environ 50%, calculés sur l'epsilon-caprolao- tame employé (Brevet Hollandais 69. 907).
C. Mettre l'epsilon-caprolactame gazeux, en présence d'un excès d'ammoniac, en contact avec un catalyseur de déshydrata- tion constitué d'alumine et/ou de kaolin à une température de 250 à 400 C, pour obtenir de l'epsilon-aminooapronitrile. Dans ce cas, le taax de transformation de l'epsilon-caprolactame était de 53,2 - 66,3% et le produit transformé oontenait 96 - 97% en poids d'epsilon-aminooapronitrile (Demande de Brevet Japonais n 10790/1958).
Ces procédés connus présentaient un'inconvénient du fait que le rendement en oméga-amino-alcane-nitrile était excessive- ! ment faible ou que la formation de sous-produits tels que, par exemple, le 5-hexène-nitrile et le 4-hexène-nitrile, était importante lorsque les rendements étaient relativement élevés. '
La présente invention a pour objet de prévoir un procédé amélioré pour la déshydratation de lactames en oméga-amino- alcane-nitriles, procédé dans lequel on élimine pratiquement les inconvénients énumérés ci-dessus. La Demanderesse a trouvé que, lorsqu'il était calciné, le sel de magnésium, de calcium, de baryum, de zinc, de cadmium ou d'aluminium de l'acide phos- phorique, était très efficace pour réaliser cet objet.
En conséquence, la présente invention concerne un procédé de préparation d'oméga-amino-alcane-nitrile consistant à faire passer un lactame, avec un excès d'ammoniac en phase vapeur sur un catalyseur de déshydratation obtenu en calcinant, à une température de 300 à 550 C, un sel métallique de l'acide phos- phorique, le métal étant choisi parmi le groupe comprenant le
<Desc/Clms Page number 3>
magnésium, le calcium, le baryum, le zinc, le cadmium et l'alu-
EMI3.1
minium, pour former l'oméga-amino-alcane-nitrile correspondant.
Telle qu'elle est utilisée dans la présente spécification, l'expression "acide phosphorique" est un terme générique pour désigner les acides orthophosphorique, métaphosphorique et pyrophosphorique. Les excellentes activités catalytiques sont démontrées par les sels de ces acides phosphoriques, qu'ils soient des sels neutres ou des sels acides.
On effectue la calcination des sels de l'acide phosphori- que après avoir simplement moulé les sels, mais il est habitu- ellement préférable de mélanger les sels avec une légère quan- tité d'un liant de moulage tel que, par exemple, le graphite, le stéarate d'aluminium, eto., pour procéder ensuite à un moulage en une dimension appropriée, puis à une calcination de la manière habituelle.
Les calcinations sont effectuées par les méthodes classi- ques. Un exemple préféré est celui. consistant à faire passer le gaz à une température élevée obtenue en brûlant un gaz combus- tible sur le catalyseur. De préférence, les vapeurs formées au cours de la calcination sont forcées en dehors du système.
L'ammoniac doit être utilisé en excès par rapport à l'équivalent de lactame. On a Habituellement obtenu de bons résultats en utilisant au moins 5 moles d'ammoniac et, en par- ticulier, 10 - 50 moles par mole de laotame. En effet, on ob- tient une diminution du rendement en oméga-amino-lactame-nitri- le et une augmentation dans la formation de sous-produits tels que les alcane-nitriles lorsque la quantité d'ammoniac diminue.
D'autre part, pour des raisons économiques, il n'est pas sou- haitable d'employer des quantités excessivement importantes d'ammoniac.
Bien que l'invention soit applicable à n'importe quel lactame, il est particulièrement commode d'employer ceux conte-
<Desc/Clms Page number 4>
nant 4 à 12 atomes de carbone. Parmi les exemples spécifiques que l'on peut avantageusement employer, il y a le gamma-butyro- lactame, le delta-valérolactame, l'epsilon-caprolactare, le zeta-cenantholactame, l'eta-oaprylolaotame et le lambda-lauro- laotame.
Suivant la présente invention, la durée au cours de laquelle les réactifs et le catalyseur sont en contact, est avantageusement de 0,1 à 10 secondes et, en particulier, de 3 à 8 secondes. Dans n'importe quel cas particulier, bien que l'on obtienne une plus grande transformation du lactame, une augmen- tation de la durée de contact au-delà d'un certain point impli- que néanmoins une augmentation inopportune de la formation de sous-produits. Si la durée de contact est trop courte, le taux de transformation diminue.
Suivant la présente invention, on effectue avantageusement la déshydratation à 270 - 450 C mais, afin de maintenir un taux élevé de transformation et d'élever le rendement en cméga- alcane-nitrile, une température de 330 à 380 C est particulière- ment préférée. Généralement parlant, à une température inférieu- re à 250 C, il se produit une déshydratation insuffisante tan- dis que, au-delà de 450 C, la formation de sous-produits non désirés prédomine.
Comme on l'a indiqué ci-dessus, le catalyseur à employer suivant la présente invention est un sel de magnésium, de cal- cium, de baryum, de zinc, de cadmium ou d'aluminium de l'acide phosphorique que l'on a calciné à 300 - 550 C. Ce catalyseur présente des propriétés supérieures du point de vue de son taux de transformation, du rendement en oméga-amino-alcane-nitrile et de la durabilité vis-à-vis des catalyseurs classiques que ?'on emploie dans les procédés de la teohnique antérieure. En outre, il offre un avantage du fait que son activité n'est guère altérée par la pureté des lactames à employer. L'activité ,
<Desc/Clms Page number 5>
du catalyseur varie considérablement suivant qu'il est calciné ou non. De même, la température de calcination est très impor- tante.
La caloination ou la non-calcination, de même que la température de calcination n'influencent guère le rendement, mais le taux de transformation est considérablement altéré. On atteint habituellement un taux de transformation d'environ 40 à 70% en calcinant le catalyseur à 300 - 550 C, tandis que'ce taux de transformation tombe en dessous de 40% lorsque le cata- lyseur est calciné en dessous de 30000 ou au-delà de 600 C.
Dans certains cas, le taux de transformation peut atteindre plus de 90%.
La description ci-dessus sera expliquée par la série suivante d'essais comparatifs.
Exemple 1 d'une série d'essais comparatifs
On a moulé, en comprimés de 5 mm de diamètre et de long, un sel de magnésium, de calcium, de baryum, d'aluminium ou de zinc'de l'acide phosphorique en mélange avec du graphite (4% en poids de sel). On a chargé les comprimés dans un four de calci-' nation et l'on a maintenu la température de la couche de cata- lyseur à la température prévue pendant 4 heures en faisant pas- ser un gaz de combustion obtenu par la combustion parfaite de gaz naturel. Au moyen du oatalyseur obtenu, on a garni un tube de 3,8 cm de diamètre et de 55 cm de long.
Ensuite, à la tempé- rature et avec la durée de contact prévues, on a fait passer continuellement, à travers le tube, un mélange de vapeurs cons- titué d'epsilon-caprolactame et d'ammoniao dans un rapport de 10 - 20 moles d'ammoniac par mole da lactame..
On a refroidi les vapeurs sortant du tube en dessous de 20 C afin de condenser le mélange réactionnel liquide et le séparer du gaz. Après avoir éliminé l'eau du mélange réaction- nel, on l'a analysé et l'on a calculé le rendement en epsilon-
<Desc/Clms Page number 6>
EMI6.1
amino-capronitrile, aini que le taux de transformation de l'epsiàon-caproiactane n epsilon-amÎno-CaPrOnitrile- Taux de transformation . moles d'aminonitrile form x 100 moles de lactame chargé
EMI6.2
Rendement = moles d'aminonitrile formé x 100 moles de lactame transformé
D'autre part, on a calculé le taux de transformation et le rendement d'après les valeurs numériques indiquées dans les exemples des brevets correspondants en utilisant de l'alumine et du kaolin comme catalyseur;
ces résultats, ainsi que ceux obtenus ci-dessus sont indiqués au tableau 1 ci-après.
On'constate que le procédé de l'invention surpasse le procédé de la technique antérieure à la fois en ce qui concerne le rendement et le taux de transformation.
<Desc/Clms Page number 7>
EMI7.1
Tableau I
EMI7.2
Tempéra- Conditions réaotionnelles Taux de RendeAppellation générale Matière première ture de #####- ###### transfor- ment
EMI7.3
<tb> du <SEP> catalyseur <SEP> formé <SEP> calcina- <SEP> Tempéra- <SEP> Durée <SEP> de <SEP> Rapport <SEP> mation
<tb> après <SEP> calcination <SEP> tion <SEP> ture <SEP> de <SEP> contact, <SEP> molaire,
<tb>
EMI7.4
00 la réac- secon- lüI3 lactame tion,la des hydrophosphate de 340 1/2 20 66,0 99 phosphate de magnésium 400 360 7 12 6995 98 magnésium L'GHPO 4* 3H20 360 69,5 phosphate de calcium méta h0 hate de calcium 420 340 1/2 20 67,5 99,5 phosphate calcium Ca(F032 420 360 7 12 71,5 98,5 phosphate d'aluminium pyrophosphate d'aluminium 450 340 1/2 20 66,5 99 phosphate d'aluminium A14 (P207)3 50 360 7 12 70,'5.
98 phosphate de zinc phosphate de zinc 500 340 1L2 - - 20 61,5 98,5 Zn3(P042.4H20 360 7 12- 66,0 98 phosphate de baryum pyrophosphate de baryum 450 340 1/2 20 60,8 9895 phosphate baryum Ba2P207 360 7 12 65,0 98 aluminez - - 340 .,/2 20 54,2 99 kaolin 3D - - 360 7 12 63,7 96
EMI7.5
st Demande de Brevet Japonais N 13066/1961 (exemple 2) 3F-w Demande de Brevet Japonais N 10790/1958 (exemple 1)
<Desc/Clms Page number 8>
Exemple 2 d'une série d'essais comparatifs
On a examiné la relation entre la température de calcina- tion du catalyseur et son, activité.
Dans un four de calcination, on a chargé les comprimés d'hydrophosphate de magnésium (MgHPO4.3H2O) moulés de la même manière que celle décrite à l'exemple 1 de cette série, puis on les a calcinés pendant 4 heures en y faisant passer un gaz de combustion. On a refroidi et éliminé les vapeurs résultant de l'élimination de l'eau de cristallisation et de la déshydra- tation intermoléculaire. On a effectué les calcinations à diffé- rentes températures. On a employé les catalyseurs obtenue pour déterminer les activités catalytiques aveo le même appareil et dans le même procédé réactionnel que ceux décrits à l'exemple 1 de cette série.
Les conditions de la réaction étaient les sui- vantes :
Lactame epsilon-caprolaotame Rapport molaire ammoniac/lactame : 25
Température de,la réaction : 350 C
Durée de contact ! 3 secondes.
Les résultats obtenue sont indiquée au tableau II.
Tableau II
EMI8.1
<tb> Température <SEP> de <SEP> Taux <SEP> de <SEP> transformation <SEP> Rendement <SEP> en <SEP> epsilon-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> calcination <SEP> du <SEP> de <SEP> l'epsilon-caprolac- <SEP> aminocapronitrile
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> catalyseur, <SEP> C <SEP> tame, <SEP> @ <SEP> % <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> non <SEP> calciné <SEP> 15 <SEP> 98
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 150 <SEP> 20 <SEP> 98
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 250 <SEP> 28,5 <SEP> 98
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 300 <SEP> 45 <SEP> 98,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 350 <SEP> 59 <SEP> 98,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 400 <SEP> 68,5 <SEP> 98,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 450 <SEP> 70 <SEP> 98,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 500 <SEP> .
<SEP> 69,5 <SEP> 98,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 550 <SEP> 58 <SEP> 98,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 600 <SEP> 27 <SEP> ' <SEP> 97
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 700 <SEP> 20 <SEP> 90,5
<tb>
<Desc/Clms Page number 9>
Au fur et à mesure que la température de calcination s'est ' élevée, le taux de transformation a été amélioré. L'activité a nettement augmenté lorsque la température de calcination était supérieure à 300 C et elle est devenue pratiquement constante ! entre 400 et 500 C (taux de transformation :68,5 - 70%). Toute-! fois, au-delà de 550 0, elle a diminué.
Bien que les rendements ! en epsilon-aminocapronitrile n'aient pas subi des fluctuations aussi importantes, le taux de transformation a atteint un maxi- mum lorsqu!on a calciné le catalyseur à une température comprise entre 300 et 500 C.
Exemple 3 d'une série d'essais comparatifs
On a moulé du phosphate de calcium (Ca3(PO4)2) en mélange avec 5% en poids de graphite en comprimés de 5 mm de diamètre et de 3 mm d'épaisseur. En suivant le procédé décrit à l'exemple 2 de cette série, on a examiné la relation entre la température de calcintion et l'aotivité catalytique. Les conditions étaient les suivantes
Durée de calcination 6 heures
Lactame epsilon-oaprolaotame
Rapport molaire ammoniac/lactame 1 20
Température de la réaction : 360 0
Durée de contact : .2 secondes.
Tout comme dans le cas de l'exemple 2, les taux de trans- formation ont augmenté lorsque la.température de calcination s'est élevée. L'activité a augmenté considérablement lorsque la calcination a été effectuée au-delà de 30000 (taux de transfor mation : 50%) et elle a atteint un maximum entre 400 et 500 C (taux de transformation : 71 - 73%). Toutefois, au-delà de 550 C, elle a diminué brusquement.
Exemple 4 d'une série d'essais comparatifs
On a mélangé respectivement du métaphosphate d'aluminium (A1(PO3)3), du pyrophosphate de baryum (Ba2P2O7) et du phosphate
<Desc/Clms Page number 10>
de zinc (Zn3(PO4)2.4H2O) respectivement aveo 3% en poids de stéarate d'aluminium, puis on a moulé le mélange en comprimés de 5 mm de diamètre et de long. Comme décrit à l'exemple 3 et dans des conditions identiques, on a examiné la relation entre la température de calcination et l'activité catalytique. Les résultats sont repris collectivement au tableau III.
Tableau III
EMI10.1
<tb> catalyseur <SEP> phosphate <SEP> phosphate <SEP> phosphate
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> "*"#*'#-#¯¯ <SEP> d'aluminium <SEP> de <SEP> baryum <SEP> de <SEP> zinc <SEP>
<tb> Température <SEP> @ <SEP> activité <SEP> Taux <SEP> de <SEP> Taux <SEP> de <SEP> Taux <SEP> de
<tb> Température <SEP> Taux <SEP> de <SEP> Taux <SEP> de <SEP> Taux <SEP> de
<tb> de <SEP> calcina- <SEP> transforma- <SEP> transfor- <SEP> transfortion, <SEP> C <SEP> tion, <SEP> % <SEP> mation, <SEP> % <SEP> mation, <SEP> %
<tb> Non <SEP> calciné <SEP> 13,5 <SEP> 12 <SEP> 10
<tb> 250 <SEP> 25 <SEP> 20 <SEP> 19
<tb> 300 <SEP> 45 <SEP> 40 <SEP> 38
<tb> 350 <SEP> 57,4 <SEP> 53,4 <SEP> 53
<tb> 400 <SEP> 67,5 <SEP> 65 <SEP> 64
<tb> 450 <SEP> 70 <SEP> 67 <SEP> 65,8
<tb> 500 <SEP> 68,9 <SEP> 66 <SEP> 65
<tb> 550 <SEP> 51,
2 <SEP> 46 <SEP> 42
<tb> 600 <SEP> 28 <SEP> 23 <SEP> 23
<tb>
Les résultats ont démontré qu'il y avait des différences prononcées dans les activités suivant la température de caloi- natioh, comme dans le cas des exemples 2 et 3.
C'est ainsi que, d'après les essais comparatifs ci-dessus, on a trouvé qu'une température de 300 à 550 C était appropriée pour effectuer la calcination des catalyseurs.
Les exemples nen limitatifs suivants sont donnés afin d'illustrer l'invention.
Exemple 1.
On a garni un tube de 3,8 cm de diamètre et de 55 cm de long d'un catalyseur de phosphate de calcium calciné à 400 C comme indiqué à l'exemple 3 des essais comparatifs. On a fait
<Desc/Clms Page number 11>
passer continuellement un mélange de vapeurs d'epsilon-capro- lactame et d'ammoniac dans le rapport de 25 moles d'ammoniac par mole de laotame, à une température de 325 à 330 C et avec une durée de contact de 6 secondes.
Le taux de transformation était de 68 et le rendement en epsilon-aminocapronitrile était de 98$.
Exemple 2.
On a moulé un mélange de phosphate de cadmium (Cd3(PO4)2) et de graphite (4% en poids) en comprimés de 5 mm de diamètre et de long, puis on a calciné à 350 C pendant 4 heures et on a garni le même tube que celui utilisé à l'exemple 1. On a fait passer un mélange de vapeurs d'epsilon-caprolactame et d'ammo- niac dans un rapport molaire de 1 : 25 à une température de 340 à 355 C et avec une durée de contact de 9 secondes. Le taux de transformation était de 56% et le rendement en epsilon-amino- capronitrile était de 88%.
Exemple 3.
A un mélange. de 600 g de pyrophosphate de oalcium (Ca2P2O7) et de 400 g de phosphate de baryum Ba3(PO4)2), on a ajouté 4% en poids de stéarate d'aluminium, après quoi on a moulé le mélange en comprimés de 5 mm de diamètre et de long. On a calci- né ces comprimés pendant 5 heures à 420 C, puis on a garni le même tube que celui utilisé à l'exemple'1. On a effectué la réaction avec une durée de contact de 1,4 seconde, un rapport molaire ammoniac/epsilon-carprolactame de 15 et une température de 340 C. Le taux de transformation était de 65% et le rendement en epsilon-aminocapronitrile était de 98%.
Exemple 4.
A un mélange de 500 g de phosphate de baryum (Ba3(PO4)2) et de 500 g de phosphate de zinc (Zn3(PO4)2.4H2O), on a ajouté 5 en poids de stéarate d'aluminium, après quoi on a moulé le mélange en comprimés de 5 mm de diamètre et de 3 mm d'épaisseur.
<Desc/Clms Page number 12>
Après avoir calciné ces comprimés pendant 2 heures à 500 C, on en a garni le même tube que celui utilisé à l'exemple 1.
Les conditions de la réaction étaient les suivantes : durée de contact : 3 secondes; rapport molaire ammoniac/epsilon- caprolactame 20; température : 330 C.
Le taux de transformation était de 64% et le rendement en epsilon-aminooapronitrile était de 99%.
Exemple 5.
On a garni un tube de 1,5 cm de diamètre et de 30 cm de long avec un catalyseur de phosphate de calcium préparé à l'exemple 1 des essais comparatifs, après quoi on y a fait passer continuellement un mélange de vapeurs de laurolactame et d'ammoniac dans un rapport molaire de 1 : 40 en maintenant une température de 360 C. La durée de contact était de 2 secondes.
Après avoir éliminé l'eau contenue, on a analysé le produit réactionnel liquide obtenu en refroidissant le gaz de la réac- tion en dessous de 20 C. On n'a guère détecté de lactame n'ay- ant pas réagi et l'on a trouvé que le produit réactionnel prin- cipal était le lambda-amino-lauronitrile (nouveau composé).
EMI12.1
<tb>
Analyse <SEP> : <SEP> C12H24N2
<tb> calcule <SEP> : <SEP> C, <SEP> 73,41%; <SEP> H, <SEP> 12,32%; <SEP> N, <SEP> 14,27%
<tb>
<tb> Trouvé <SEP> C, <SEP> 73,30%; <SEP> H, <SEP> 12,25%; <SEP> N, <SEP> 14,22%
<tb>
<tb> Poids <SEP> moléculaire:
<tb>
<tb> Calculé <SEP> : <SEP> 196,338
<tb>
<tb> Trouvé <SEP> 196 <SEP> (analyse <SEP> du <SEP> spectre <SEP> de <SEP> masse)
<tb>
<tb>
<tb> Spectre <SEP> aux <SEP> rayons <SEP> Absorption <SEP> caractéristique <SEP> du
<tb> infrarouges <SEP> : <SEP> groupe <SEP> nitrile <SEP> à <SEP> 2270 <SEP> cm-1
<tb> Analyse <SEP> du <SEP> dérivé <SEP> de
<tb> benzoyle <SEP> (P.F. <SEP> 86,5-
<tb>
<tb> 86,8 C) <SEP> : <SEP> C6H5CONH(CH2)11CN
<tb> Calculé <SEP> : <SEP> C, <SEP> 75,95%; <SEP> H, <SEP> 9,39%; <SEP> N, <SEP> 9,33%
<tb>
<tb> Trouvé <SEP> : <SEP> C, <SEP> 75,86%; <SEP> H, <SEP> 9,46%;
<SEP> N, <SEP> 9,25%
<tb>
<tb>
<tb> Produit <SEP> hydrogéné <SEP> Les <SEP> différentes <SEP> propriétés <SEP> concordaient <SEP> avec <SEP> celles <SEP> de <SEP> la <SEP> dodécaméthylène-diamine.
<tb>
<Desc/Clms Page number 13>
D'après les résultats ci-dessus, on a identifié que le produit principal était un nouveau composé, à savoir l'oméga-
EMI13.1
amino-lauronitrile *22ll '
Le taux de transformation du laurolactame était de 99% et le rendement en lambda-amino-lauronitrile était de 99,5%.
Exemple 6.
On a fait passer un mélange de vapeurs de laurolactame et d'ammoniac dans un rapport molaire de 1 : 45 à travers le même tube garni du même catalyseur que celui employé à l'exemple 5 et avec une durée de contact de 1 seconde et une température de 380 C. Le taux de transformation était de 97% et le rendement! en lambda-amino-lauronitrile était de 97,6%.
Exemple ?.
On a fait passer un mélangede vapeurs de laurolactame et d'ammoniac sur le catalyseur de phosphate de magnésium préparé à l'exemple 1 des essais comparatifs, dans des conditi- ons identiques à celles employées à l'exemple 5. Le taux de transformation était de 98% et le rendement en lambda-amino- lauronitrile était de 99%.
Exemple 8.
On a fait passer un mélange de vapeurs de laurolactame et d'ammoniac sur le catalyseur de phosphate d'aluminium préparé à l'exemple 1 des essais comparatifs, dans des conditions identi- ques à celles adoptées à l'exemple 5. Le taux de transformation était de 97,5%, tandis que le rendement en lambda-amino-lauro- nitrile était de 95%.
Exemple 9.
On a fait passer un mélange de vapeurs de laurolactame et d'ammoniac sur le catalyseur de phosphate de baryum, préparé à une température de calcination de 40000 à l'exemple 4 des essais comparatifs, dans des conditions identiques à celles' indiquées à l'exemple 5. Le taux de transformation était de
<Desc/Clms Page number 14>
90% et le rendement en lambda-amino-lauronitrile était de 98,5.
Exemple 10.
On a fait passer un mélange de vapeurs de laurolactame et d'ammoniac sur le catalyseur de phosphate de zinc préparé à une température de calcination de 450 0, à l'exemple 4 des essais comparatifs, dans des conditions identiques à celles adoptées à l'exemple 5. Le taux de transformation était de 94% et le rendement en lambda-aminolauronitrile était de 96%.
Exemple 11.
On a fait passer continuellement un mélange de vapeurs d'oenantholactame et d'ammoniac dans un rapport molaire de 1 : 45 à travers le même tube garni du même catalyseur que celui employé à l'exemple 5, à une température de 350 C et aveo une durée de contact d'une seconde. Après avoir éliminé l'eau conte- nue, on a analysé le produit réactionnel liquide obtenu en re- froidissant le gaz de la réaction en dessous de 20 C et l'on a trouvé que le produit principal était de zeta-aminooenanthonitri- le, (NH2(CH2)6CN.
Point d'ébullition 123 - 124 C/10 mm de Hg
Analyse du dérivé de benzoyle (p.F. 44,5 - 45,0 C) C6H5CONH(CH2)6CN
Calculé : C, 73,01%; H, 7,88%; N, 12,17%
Trouvé C, 73,10%;H, 8,02%; N, 12,09%
Le taux de transformation de l'oenantholactame était à peu près de 100% et le rendement en zeta-aminooenanthonitrile était de 98,1%.
Exemple 12.
On a fait passer continuellement un mélange de vapeurs de caprylolactame et d'ammoniac dans un rapport molaire de 1 :45 à travers le même tube garni du même catalyseur que celui utilisé à l'exemple 5, à une température de 350 0 et à une durée de contact de 1,4 seconde. Après avoir éliminé l'eau contenue, on a analysé le produit réactionnel liquide obtenu en refroidie-
<Desc/Clms Page number 15>
sant le gaz de la réaction en dessous de 20 C. On a identifié
EMI15.1
que le produit principal était l'eta-aminocaprylonitrile, N:32 (CH2 ) ?CN.
Point d'ébullition 143 - 144 C/13 mm de Hg Analyse C8H16N2 Calculé : C, 68,52%; H, 11,50%; N, 19,98% Trouvé : C, 68,63%; H, 11,58%; N, 19,91% Poids moléculaire : Calculé : 140,23 .
Trouvé 140 (analyse du spectre de masse) Analyse du dérivé de benzoyle
EMI15.2
(P.F. 73,5 - 74,0 C) : CHSCONH(CH2)?CN.
Calculé : C, 73,73%; H, 8,25%; N, 11,47%
Trouvé : C, 73,99%; H, 8,17%; N, 11,57%.
Le taux de transformation du caprylolaotame était à peu près de 100% et le rendement en eta-aminooaprylonitrile était de 98,4%.
REVENDICATIONS.
EMI15.3
1.- Procédé de préparation d'oméga-amino-alcane-nitrilesp caractérisé en ce qu'il consiste à déshydrater les lactames correspondants en présence d'un excès d'ammoniac en phase vapeur à l'aide d'un catalyseur de déshydratation obtenu en calcinant, à 300 - 550 C, un sel métallique d'acide phosphorique, le métal étant choisi parmi le groupe comprenant le magnésium, le calcium,' le baryum, le zinc, le cadmium et l'aluminium.