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c. '--,,'''''.7,,:-"." "' a ' "Y"'" La présente invention''est relative à des agents ", > 1,;.) ,,,.1; ;:. J.. : ,.f '\t de décollage 'et', plus particulièrement, A. des agents de -", ' décollage pOà# revêtir des l\1Quleev 1 :<}! lÉ kB- jf ' r , A 2. ; E^ .
1 . I\Í ...,... "I:J ,j; ',iuqux# présent, il était 4oÀ1nu qn6 les organe- ,, " flil; i,.,i:,,;Î:, r-, Ij..." :(-:;,1'1'; polysiloxane21 sont d'exoeeUont8 .agents' de décollage pour, .,:/j.) .. .. tif"'1.1"1':tJ([1 divers type. de 1Ita;t.i"rei' telles que les matières µlastÉ-l/É/1µÉ) "'1 , . ; i, . ; l< quee. leo m'tiWt, les 1\1iêres l"ram! que s "et analogues, Ce- t,-. ques, les métaux, les 'tf' ',(.0 Mramiques et analogues. ' . ,J, . 1 pendant, les ajgents de décollage, du type ol..g8JnpolYsilOJtll,',B connus jusque présent possèden'6" le désavantage d'être 'a,'' lement éliminés de la surface du, taboulé 7.arquw caxui-ci est , ' l' .tt!: aoumi8 à l'abrasion.
Bien qM ce phénomène ne pose pas deze ;'g>/./ probléme pour certaines applications, dans d'autres où ,1,'abra=')) , . ,5 . j,>,, sion est substantielle, il pose m problème très sérieux* ,:jj(; . bzz L'abrasion peut être attribuée en'partie à la force de cohé- \ " ,. > , sion relative!aent peu él::rt d\1 revêtement de décollage et bzz :'.'.' t. , ' bzz en partie au fait qU'il '1 >tnoius d'adhésion a ltéléme'dt de zizi /:!,,'. ./" base que celle qui est le plus s;iven% souhaiaée, Cette com-1,,'1,; binaison de facteurs provoque souveNt une abrasion excessives de la pellicule en cours dutilia,',on ce qui a pour résul.. . .r 4 '" "'- Io. 1, ,j ,, tat l'apparition de taches 'z¯ nues . r sur l'élément de base jazz i' !!I"".. en entratnant un collage o'ElJ1commitànt.. '> ' '," "1','I;;
.'1 De plus, nombre des compositions de décollage du , ,,'];1"1 mode du type ar&ano-"po,r.loxane sont instables, parti eu- ,j'gj ' . -'' , 13.5rement des températures élèvera. Bien que ce problme ,' ait été réduit dans une memwe considérable, il entratne tou-* ,'1 :\ jours des difficultés importantes lorsqu'il s'agit lfutilieer¯;'
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ces compositions en tant ,-ent" de déeQ),.lage, du moule. Par ,=). conséquent, il existe un grand besoin d'une Matière que l'on bzz peut aisément disperser et que l'on peut utiliser coante agent bzz .. J,'i' . ;'r" l Ai- "(.. f <" ", r 'If
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de décollage de oulea. Y ' ¯
Par conséquent, la présente invention a pour objet - de nouvelles compositions qui servent d'agents de décollage.
La présente invention a aussi pour objet des agents de décollage qui adhèrent aux surfaces des moules.
La présente invention a encore pour objet une com- position de décollage du moule qui résiste à l'abrasion.
L'invention a aussi pour objet des agents de décol- lage stables qui peuvent être aisément appliqués sur les sur- faces des moules.
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L'invention a a\lui pour objet un procédé de prépa- ration de compositions de décollage de mOule./stable..
Ces objets et d'\utr8s encore peuvent être atteints selon la présente invention de manière générale, en prépa- rant une composition constitue d'au moins 70% en poids d'un '
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organopolysiloxane à termina. "Ion alkylique, an moins environ ,,-., 3 % d'une résine du type silie,>e partiellement alkoxylie contenant au moins environ 4 9 . poids par rapport au poids de la résine de silicone d'un compta organe-métallique.
En d'autres mots, la composa ion de décollage du moule selon la présente invention,contient d'environ 2 à 8 %
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en poids d'une résine de silicone partitinenent alkoxylée pos- sédant d'environ 4 à 20 % en poids d'un ç,.,,%pOB6 organométalli- que, par rapport au poids de la résine de ai?.icone et d'envi- ren z0 à 98 % en poids d'un organopolysiloxane 1\xr rapport aux poids combinés de la résine de silicone et de 1a:
anopol- ailoxane et, si on le désire, un solvant organique ou un agent dispersante
Pour la formation des résines de silicone de la pré-
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sente invention, lea dérivés du type silane doivent contenir ÍI" '> d'environ 1 à 3 groupes organiques et les valences résiduel-
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les de l'atome de silicium doivent être satisfaites 'par ntim- '
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porte lequel des.radicaux ou éléments aisément hydrolisa.- blés bien connus, tels que les groupes alkoxy, aryloxy, amino et les halogènes.
Ces dérivés de silane peuvent être obtenus par n'importe quel procédé approprié, par exemple
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en couplant simultanément des réactifs d'alkyl ou da7.ky1 et aryl Grignard avec des composés du type silicone sous la "¯ forme de t6tra.ch7loro;lLane ou d'orthosilicate d'éthyle et en raffinant le mélange de réaction brut de façon à obtenir les dérivés voulus sous une forme commercialement pure.
Les résines de silicone peuvent être formées par- n'importe quel procédé approprié, de préférence on les pré- pare à partir d'un mélange d'organohalosilanes de formule :
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RmSiXn dans laquelle R représente un groupe organique possédant de 1 à 18 atomes de carbone, 7C est un nombre entier allant de , 1 à 3 et la somme de m et n est égale à lnvalence de l'atome de silicium.
Comme exemples appropriés des organohalosilanes,
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on peut citer les composés suivants: méthyltrichlorosi1ane, éthyltrichloroeilane, propyltrichlorosilane, diméthylisopro- pylchloreailane, butyltrichlorosilane, acy.tr3.chloraailane, hexyltrichlorosilane, octyltrichlorosilane, diméthyldichlo- rosilane, dibutyldichlorosilane, dihexyldichloroailane,
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dioctyldichloroeîlane, triméthylchlorosilane, tripropylchloro- silane, trihexylchlorosilane, trioctylchlorosilane, phényl- trichlorosilane, phényldiméthylchlorosilane, octylméthyldi- chlorosilane, atéaryltrichlorosilane, chlorophényldiméthylchlo- rosilane, trifluorotolylméthyldichlorosilane et leurs mélanges. ;
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Lqstade d'hydrolyse peut être aisément réalisé en faisant réagir les silanes avec de l'eau et de l'alcool en présence d'un solvant, de préférence un solvant aryl aromati- que, tel que le benzène, le xylène ou le toluène. Au cours de
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l'hydrolyse, en particulier en présence d'alcool méthyli- que, 1 'hydrolysat polymérise généralement dans une moeurs
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sensible avec formation d'un organopolysiloxane contenant des groupes alkoxy.
Au cours de l'hydrolyse des dérivée de silène con- tenant du chlore, il se forme de l'acide chlorhydrique qui peut être totalement ou partiellement retenu en solution dans
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la phase aqueuse, selon la température, la pression et la 0'...'''- tité d'eau présente. Apres l'hydrolyse, la température p@@
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être augmentée dans une mesure suffisante pour élimine:jtcâa d'eau, d'acide chlorhydrique et de tout alcool prëaey La résine, de préférace en solution, peut être laTéeÍ Il traité. d'une autre manière de façon à réduire son acidit/' Lorsque les dérivés silaniques contier"nt des groupes alkoxy, l'alcool est un produit de 1t; xolpae qui peut être retenu dans la phase aqueuse.
Dans r'a3na cas, il est souvent désirable d'ajouter un alcoo Au milieu d'hy-
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drolyse afin que-celui-ci serve de solvant,<J6 plus, il est préférable qu'un catalyseur tel qu'une aatiere acide ou basique, par exemple, de l'acide ch1orhy(.que ou de l'acide oxalique, soit ajouté à la phase aqueus" L9hrctrolyeat peut ensuite être résinifié en présence df .'acide aqueux avec chauffage modéré. La matière résinifié9 peut être séparée de l'eau, de l'acide et de l'alcool par @@t procédé convena- ble.
Au cours de la formation d@ la résine de silicone selon la présente invention, il est éférable qu'un mélange
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d'organohaloeilanes, tels que, par omple, le méthyltrichlo- rosilane, le diméthyl di chloro silane, le propyltrichloro- silane, soit hydrolyse et polymériaien présence d'eau et "
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d'alcool méthylique à une température allant d'environ 24 à 80 C, en présence de xylène. Le mélange réactionnel est refroidi, neutralisé avec une matière basique, telle que du méthylate de sodium ou du bicarbonate de sodium, filtré et ensuite chauffé jusqu'à la température de reflux à un rapport de reflua d'environ 1:1, de façon à chasser les matières vo- latiles.
Le produit final est un composé de diméthyldimétho- xysilane, de propyltriméthoxysilane et de méthyltriméthoxy- silane partiellement hydrolysé, dans du xylène,
La quantité d'eau ajoutée pour hydrolyser les sila- nes mélangés doit être suffisante pour hydrolyser théorique- ment de 40 à 70 % des liaisons Si-Ci. Cependant, lorsque l'on ajoute la quantité d'eau suffisante pour transformer théorique- ment environ 50% des liaisons Si-Ci dans le mélange de silanes, la proportion réelle d'hydrolyse sera augmentée d'environ 75 à 80 %, ceci étant du à une formation d'eau par condensation, couplée à une perte de silicium par échappement.
Il est pré- férable qu'il y ait seulement juste assez d'eau en présence au cours de l'hydrolyse pour hydrolyser de 40 à 70% et, de . préférence, d'environ 50 à 60 % des liaisons Si-Ci. Lorsque la proportion d'hydrolyse excède environ 70 %, la résine de silicone a tendance à gélifier.
De marne, on a constaté que le résidu obtenu à partir de l'hydrolyse de propyltrichlorosilane, qui bout au-dessus de 143*Ce peut être utilisé au lieu de propyltrichlorosilane dans la composition susmentionnée. Le résidu peut être obtenu à partir de l'hydrolyse de propyltrichlorosilane dans un mélan- ge de méthanol et d'eau et d'un solvant approprié, tel que l'hexane.
Généralement, l'hydrolyse a lieu dans un réacteur à 2 étages où le propyltrichlorosilane et le méthanol, dans un rapport molaire d'environ 1:2, sont mis en réaction en présence
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d'un solvant et d'une quantité d'eau inférieure à la quan- tité théoriquement nécessaire pour hydrolyser le chlore dans le chloroeilane, à une température allant d'environ 0 à 100'C, de préférence d'environ 0 à environ 50 C. Le mélan- ge réactionnel est ensuite transféré dans un second étage où une mole supplémentaire de méthanol est ajoutée au mé- lange réactionnel qui est ensuite chauffé de 50*C à environ 175 C, de préférence, de 100 C à environ 175*c.
Le mélange réactionnel est alors refroidi et neu- tralisé avec une substance basique, telle que du bicarbonate de sodium ou analogues, filtré et distillé. Les matières vo- latiles sont chassées par distillation en même temps que le propyltriméthoxysilane jusqu'. une température d'environ 140 à 145 C, de préférence, une température comprise entre environ 141 et 143 C. Le résidu bouillant au-dessus d'environ 143 C est récupéré et peut être utilisé comme succédané pour le propyltrichlorosilane au cours de la formation de la résine de silicone.
On ajoute un agent de durcissement à la résine de silicone ainsi formée, tel que, par exemple, des composés orga- nométalliques. Comme exemples d'agents de durcissement conve- nables, on peut citer l'octoate de plomb, le naphténate de plomb, l'oetoate d'étain, le diacétate de diméthyl étain, le dilaurate de dibutyl étain, le naphténate ferrique, l'octoate ferrique, l'ocotate de cobalt, le naphténate de sine$ le 2- éthylhexoate de zinc, le tétra-2-éthylhexyltitanate (tétra- octyltitanate) et analogues. Il est préférable que l'agent de durcissement soit présent dans la résine de silicone en une quantité comprise entre environ 4 et 20% et, de préférence, ent1re environ 5 et 15% par rapport au poids de la résine de silicone.
De plus, l'agent de durcissement peut être ajouté à
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l'organopolysiloxane et être ensuite combiné à la résine de silicone. Les organopolysiloxanea liquides convenant pour être utilises dans la présente invention sont généra- lement des polysiloxanes liquides terminés par des groupes alkyle possédant de 1 à 18 atomes de carbone, liés à l'ato- me de silicium.
Comme exemples d'organopolsiloxnes liqui- des convenables, on peut citer ceux possédant des groupes alkyle coxmme les radicaux méthyle, éthyle, propyle, butyle, hexyle, octyle, décyle, dodécyle, tétradécyle, hexadécyle, octadécyle et analogues; des radicaux aryle, tels que de* groupes phényle et naphtyle et leurs mélanges. De manière générale, il est préférable que l'organopolysiloxane soit exempt de groupes hydroxyle terminaux; cependant, un petit nombre de groupes hydroxyle terminaux n'affecte pas de ma- nière importante la composition de décollage du moule.
L'or- ganopolysiloxane peut posséder une proportion mineure de mo- lécules avec seulement un groupe hydroxyle ou bien il peut y avoir un petit nombre de molécules présentes portant plus de 2 groupes hydroxyle. Cependant, comme mentionné précédem- ment, il est préférable que l'organopolysiloxane soit sensi- blement exempt de groupes hydroxyle . En général, les poly- siloxanes liquides doivent avoir un poids moléculaire compris entre environ 3 000 et 90 000, ce qui est équivalent à une viscosité comprise entre environ 50 et 100 000 centipoi- ses, de préférence comprise entre environ 100 et 5000 centi- poises. Des résultats optimaux ont été obtenue dans la partie inférieure de ces limites, comme avec des viscosités comprises entre environ 200 et 500 centipoises.
De plus, il est possible de combiner des liquides à viscosité élevée et peu élevée de manière à former un liquide possédant la viscosité voulue.
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Les organopolysiloxanes liquides/utilisés selon la présente intention peuvent se représenter par la formule suivante :
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dans laquelle R, R' et R" peuvent être identiques ou diffé- rente et représentent des groupes organiques possédant de 1 à 18 atomes de carbone, de préférence des groupes alkyle pos- sédant de 1 à +tomes de carbone, et y a une valeur allant de 80 à environ 150 000.
Ces nouvelles compositions de décollage du moule sont constituées d'une proportion prédominante d'organopoly- siloxanes liquides, de préférence, un organopolysiloxane à . terminaiéon méthylique, liquide et une proportion mineure d'une résine de silicone contenant un composé organométalli- que. Il est préférable que la composition contienne environ, .
85 à 98% en poids d'organopolysiloxane liquide et d'environ 2 à 8% en poids de la résine de silicone. La composition ainsi utilisée contient généralement d'environ 5 à 7 % de résine de silicone, bien que la proportion de résine de silicone puisse être augmentée jusqu'à environ 10 %. Il est préférable que la quantité de résine de silicone n'excède pas environ 10 % dans la mesure où l'utilisation d'une plus forte proportionne ré- sine de ce type ne semble pas apporter une quelconque amélio - ration sensible des propriétés de décollage du moule.
On a découvert de manière tout-à-fait surprenante que l'incorporation d'une quantité mineure seulement de ré- sine de silicone 'contenant un composé organométallique, amé- liore dans une forte mesure les caractéristiques de décollage
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du moule, tout en donnant une composition de revêtement ,riz : excellente qui résiste à des utilisations répétées du mou- '.- le revêtu dans des conditions de température élevée. On a également constaté selon la présente invention que la nou- velle composition était remarquablement supérieure aux ré- sines de polysiloxane et le silicone antérieures utilisées jusqu'à présent dans un certain nombre d'applications.
Les nouvelles compositions de *revêtement de la présente invention constituées par un organopolysiloxane liquide ou un mélange de polysiloxanes liquides et d'une résine de silicone contenant un composé organométallique, sont dissoutes dans un solvant organique liquide. Il est préférable que les solvants soient suffisamment volatils pour se vaporiser au cours du procédé d'application. Des solvants préférés sont letoluène, le xylène, le benzène et les hydrocarbures solvants, en particulier, des hydro- carbures aliphatiques chlorés.
Il est préférable que la composition de revête- ment soit dissoute dans un solvant organique afin de faci- , liter son application aux surfaces des moules. Cependant, la quantité de .solvant doit être maintenue à un minimum, étant donné que celui-ci doit finalement être chassé en vue de former une pellicule appropriée sur les surfaces des mou- les. De plus, il est essentiel que la viscosité soit suffisam- ment basse pour permettre l'application d'une pellicule uni- forme, très mince, mais d'une hauteur encore suffisante pour recouvrir complètement les surfaces des moules.
La composition de revêtement peut être formulée de n'importe quelle manière appropriée. De préférence, l'or- ganopolysiloxane liquide est ajouté à la solution de résine et de silicone sous agitation; cependant, le composé organomé-
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tallique peut être ajouté à l'organopolysiloxane liquide et être ensuite mélangé à la solution de résine de silico- ne
La composition peut être appliquée aux surfaces @ des moules sous forme d'une dispersion ou d'une solution concentrée ou diluée.
Il est préférable que la composition soit dissoute dans un solvant organique à point d'ébullition peu élevé qui est aisément chassé par chauffage et cette com- position est ensuite pulvérisée ou étalée à la brosse sur les surfaces du moule, de façon à obtenir une pellicule mince.
Ceci est le mieux réalisé en frottant les surfaces du moule avec un torchon saturé d'une solution de la matière. Un tel frottement tend à introduire l'agent de décollage dans les pores des surfaces des moules de façon à donner des propriétés de décollage supérieures. Cependant, lorsque cela se révèle réalisable, on peut pulvériser la composition sur les surfaces des moules de manière à y former une pellicule mince.
Une fois la composition de décollage appliquée sur les surfaces des moules, on peut l'utiliser immédiatement. Lors- qu'un solvant organique a été utilisé, il est préférable que le revêtement soit séché pendant une durée de temps suffisante à la température ambiante ou en présence d'air chauffé de fa- ' çon à chasser le solvant et 1 former une pellicule mince de silicone sur les surfaces du moule.
Le procédé de la présente invention est applicable à n'importe quel type de surface moulée, telle que le métal, le bois, la matière plastique ou les matières céramiques. Com- me mentionné précédement, le procédé de la présente invention est particulièrement intéressant pour fournir des surfaces de décollage des moulas pour des articles obtenus par moulage de
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matières plastiques, telles que los élastomères d'uréthane, les époxydes et analogues. Il est également particulièrement intéressant pour obtenir le décollage de matières plastiques organiques qui sont moulées dans du bois ou des moules en ma- , tière plastique.
A cet égard, le procédé de la présente inven- tion apporte une contribution substantielle à la technique du moulage,étant donne que la plupart des techniques de mou- lage sous pression commerciales actuelles de matières plas- tiquesorganiques ?'effectuent dans des moules en bois ou en matière plastique. L'utilisation de la composition de la pré- sente invention a donné un décollage satisfaisant de moules plastiques et de bois,là où jusqu'à présent aucune des composi- tions connues nta donné entière satisfaction. La protection contre la corrosion et/ou le décollage peut ainsi s'obtenir pour divers équipements de fabrication, tels que des transpor- tours, des presses, des tuyaux, des conduites et analogues.
Les exemples qui suivent illustrent la présente in-, vention sans pour autant la limiter.
EXEMPLE 1.
Préparation de la résine de silicone.
La résine de silicone est un méthyl et propyl poly- siloxane, partiellement méthoxylé, partiellement condensé, préparé par hydrolyse et condensation réglées d'organohalosi- lanes. Les matières silaniques de départ sont les suivantes:
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<tb> Parties:
<tb>
<tb> méthyltrichlorosilane <SEP> ' <SEP> 359 <SEP>
<tb>
<tb> diméthyldichlorosilane <SEP> 103
<tb>
<tb> propyltrichloroailane <SEP> 142
<tb>
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Un mélangecontenant les parties susmentionnées de chlorosilanes est ajouté à un récipient & trois tubulu- res contenant environ 700 parties de xylène. Environ 358 par- tiea de méthanol anhydre sont ajoutées au mélange sous agita- tion et le mélange réactionnel est chauffé jusqu'à environ 78 C pendant une période d'environ 4 heures.
Le Mélange réac- tionnel est ensuite refroidi jusqu'à environ 50 C et environ 100 parties en volume d'une solution à 25% de méthylate de sodium dans du méthanol sont ajoutées goutte à goutte en l'es- pace d'environ15 minutes. On ajoute un supplément de solution de méthylate de sodium par petitea fractions jusqu'à ce que le , pH soit compris entre 3,0 et 3,5. Le mélange réactionnel est filtré de facon/à produire un composé incolore clair qui est - - ensuite chauffé à une température d'environ 136,5*C. Environ 183,4 paties/de matière sont récupérées, cette matière étant mélangée à environ 16,6 parties de xylène de façon 4 obtenir une concentration en solides de 34 %.
L'analyae du produit donne les résultats suivants:
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<tb> densité <SEP> (25 C) <SEP> 0,928
<tb>
<tb> teneur <SEP> en <SEP> groupes.méthoxy <SEP> 9,4 <SEP> pourcent
<tb>
<tb>
<tb> viscosité <SEP> (25*C) <SEP> 1,04 <SEP> centistokes
<tb>
<tb>
<tb> pH <SEP> 4,2
<tb>
<tb>
<tb> rapport <SEP> OCH3:CH3 <SEP> 1:11
<tb>
<tb>
<tb> teneur <SEP> en <SEP> groupes <SEP> hydroxyle <SEP> 1 <SEP> pourcent
<tb>
EXEMPLE 2.
Préparation de la composition de décollage du moule.
A environ 10 parties de la solution de résine de silicone préparée selon le procédé décrit à l'exemple 1, on ajoute environ 1,60 partie de tétra-octyltitanate et environ 90 parties de diméthylpolysiloxane terminé par des groupes mé- thyle possédant une viscosité d'environ 500 cps, sous agita- tion. La solution est ensuite pulvérisée sur la surface d'un
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uoule de métal et le xylène solvant est chassé par évapora- tion dans un four à 150 C pendant environ 30 minutes, Le mou- le possède d'excellentes-propriétés de décollage lorsque l'on y moule des articles en matière plastique.
EXEMPLE 3.
Préparation de la résine de silicone.
A un réacteur contenant environ 1400 parties de xy- léne,on ajoute une solution constituée d'environ 100 parties d'eau et d'environ 809 parties de méthanol. Un mélange de silanes constitué d'environ 718 parties de méthyltrichlorosi- lane, de 285 parties de propyltrichlorosilane et d'environ 206 parties de diméthyldichlorosilane, est ajoutée sous forme d'un courant séparé simultanément avec la solution méthanol-eau au réacteur, à un débit tel que la dernière partie des chlorosila- nee soit ajoutée en même temps que la dernière partie de la solution méthanol-eau.
La température de la réaction est éle- vée jusqu'à environ 40 -45 au cours de l'addition des réac- tifs et on l'élève ensuite graduellement jusqu'à une températu- re d'environ 70 C. Le mélange réactionnel est maintenu à la température de reflux pendant une période d'environ 4 heures,ce- pendant que 03 l'acide chlorhydrique gazeux s'échappe du sys- tème.
La masse réactionnelle est amenée à refroidir jusqu'à environ 50 C, puis on y ajoute du bicarbonate de sodium en 40 fractions jusqu'à ce qu'un total de 360 parties aient été ajoutées La masse réactionnelle est chauffée de façon à chasser le métha- nol par distillation a un rapport de reflux de 1:1 jusqu'à ce que l'entièreté du méthanol soit éliminée. Le mélange bicarbo- nate de sodium-résine est refroidi jusqu'à la température am- biante et filtré.
Le produit'ainsi obtenu répond à l'analyse suivante:
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<tb> teneur <SEP> en <SEP> SiO2 <SEP> 28 <SEP> pourcent
<tb>
<tb> teinte <SEP> limpide
<tb> concentration <SEP> (solides) <SEP> ' <SEP> 35 <SEP> % <SEP>
<tb>
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exemple 4. - Préparation de la composition de décollage du moule.
Environ 7,35 parties de résine de silicone, prépa- rées par le procédé décrit à l'exemple 3 et contenant environ
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1,2 partie de t6traoctyltitanate sont dissoutes dans 2,5 par- ties de xylène et ajoutées, sous agitation, à un mélange de polysiloxane liquide à groupes méthyle teminaux, contenant z,5 parties de diméthylpolybiloxane possédant une viscosité d'en- viron 10 000 ceps et 69,6 partiea de di1luthylpoly.Uoxane pos- aédant une viscosité d'environ 50 cpa. La composition est pulvérisée sur la surface d'un moule et séché à la tempéra- ture ambiante pendant environ 15 minutes. Le moule possède d'excellentes propriétés de décollage même après plusieurs cycles de moulage.
EXEMPLE
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PréParatiçn d la résine de silicone.
A un réacteur on ajoute,sous agitation,environ 87 parties de méthanol, environ 17,8 parties d',eau, environ 12 .
EMI14.5
parties de xylène et un mélange de chlorceilane4 constitué d'environ 128 parties de méthyltrichlorosilane, d'environ 37 parties de diméthyldichlorosilane et d'environ 51 parties de
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propyltrichloroailane, une température comprise entre envi- ron 15',C et environ 25*Ct La masse réactionnelle est chauffée à une température comprise entre environ 118 C et environ 150 C et maintenue à cette température pendant environ 4 heu- rea. La masse réactionnelle est refroidie et l'on y ajoute une quantité suffisante de bicarbonate de sodium, en plusieurs
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tractions, de façon à élever le pH à une valeur comprise entre 3,Cet 3,5.
La masse réactionnelle est chauffée jus- qu'à une température d'environ 120*0 afin de chasser par distillation les produits volatils, puis l'on procède à une filtration. On récupère un produit incolore clair qui est dilué avec du xylène de façon à donner une concentration en solides de 30 %.
EXEMPLE 6.
Préparation de la résine de silicone.
A un réacteur on ajoute, sous agitation, environ .
84 parties de méthanol, environ 12,2 parties d'eau. environ 112 parties de xylène et un mélange de chloroeilanes conati- tué par anviron 15 parties de méthyltrichlorosilane, 36 par- fies de diméthyldichlorosilane et environ 37 parties d'un propyltriméthoxysilane partiellement condensé possédant une gamme d'ébullition supérieure à143 C, à une température com- prise entre environ 15 et 25 C, La masse réactionnelle est chauffée à une température comprise entre environ 120 et 130 C et est maintenue à cette température pendant environ 4 heures.
La masse réactionnelle est refroidie et l'on y ajoute une quan- , tité suffisante de bicarbonate, en plusieurs fractions.de façon à élever le pH à une valeur comprise entre 3,0 et 6,5. La masse réactionnelle est chauffée jusqu'à environ 100 C afin de chasser les produits volatils par distillation et elle est ensuite fil- trée. On récupère un produit clair incolore qui est dilué par du xylène de façon à donner une concentration en solides de 30 %.
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EXEMPLE 7.
Préparation de la résine de silicone.
A un réacteur on ajoute, tout en agitant, environ
84 parties de méthanol, environ 15,6 parties d'eau, environ
112 partiea de xylène et un mélange de chlorosilanes, consti- tué par environ 119 partiea de méthyltrichlorosilane, environ
34 parties de diméthyldichlorosilane et environ 3$ parties de propyltriméthoxysilane partiellement condensé possédant une gamme d'ébullition supérieure à 143 C, à une température com- prise entre environ 1$ et 25 c.
La amasse réactionnelle est chauffée à une température comprise entre environ 120 C et
130 C et maintenue,à cette température pendant environ 4 heu- rea, La masse réactionnelle est refroidie et on y ajoute une quantité suffisante de bicarbonate de sodium, en plusieurs fractions, pour élever le pH jusque une valeur comprise en- , tre 3,0 et 6,5. La'masse réactionnelle est chauffée A une température comprise entre environ 117 C et 130*C afin de chasser les produits volatils par distillation et on la fil- tre ensuite. On obtiant un produit incolore clair'qui ne!- di- lué par du xylène de manière à donner une concentration de
405 de solides.
EXEMPLE 8.
Préparation de la 'résine de silicone,
Dans un réacteur contenant environ 700 parties de xylène on introduit environ 358 parties de méthanol, environ
86,4 parties d'eau et un mélange de chlorosilanes contenant environ 359 parties de méthyltrichlurosilane. environ 103 par- ties de diméthyldichlorosilane et environ 142 parties de propyl- trichlorosilane,à une température d'environ 15 C à 25 C. La masse réactionnelle est chauffée à une température d'environ
100*C pendant une période d'environ 4 heures.
Le mélange rés@@- tionnel est refroidi jusqu'à environ 50 C et l'on ajoute goutte
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goutte, en l'espace d'environ 15 minutes, environ 100 par.. ties en volume d'une solution à 25 % de méthylate de sodium dans du méthanol.De la solution additionnelle de méthylate de sodium est ajoutée en petites fracitons,jusqu'à ce que le pH soit compris entre 3,5 et 5,0. La masse réactionnelle est filtrée et elle est ensuite chauffée à une température d'en- viron 136,5 C,de façon à chasser les produits volatils. On récupère un produit incolore clair qui est dilué dans du xy- ' lène de manière à obtenir des concentrations en solides de 34 %.
La proportion d'hydrolyse de la résine de silicone se révèle être d'environ 66 % par calcul. L'addition d'environ 16,5 parties de tétra-octyltitanate à environ 300 parties d'une solution à 34% donne une gélification sensible de la compo- sition.
EXEMPLE 9.
Préparation de résine de silicone..,
On répète le mode opératoire de l'exemple 8, si ce n'est que l'on utilise 32,4 parties d'eau. Environ 16,5 parties de tétraoctyltitanate sont ajoutées à environ 300 parties d'une solution à 34 %,de manière à donner une compo- sition qui soit sensiblement exempte de formation de gel.
On calcule que la proportion d'hydrolyse de la résine de si- licone est d'environ 33 %.
EXEMPLE 10, Préparation de la composition de décollage du moule.
Environ 9 parties de la résine de silicone préparée 3elon le procédé décrit à l'exemple 5 et contenant environ 1,8 partie de tétra-octyltitanate et environ 30 parties de chlorure de méthylène sont ajoutées, sous agitation, à un mélange de polysiloxanes liquides terminés par des groupes méthyle contenant environ 12,5 parties d'un diméthylpolysi-
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loxane liquide possédant une viscosité d'environ 60 000 pps et environ 76,5 parties d'un diméthylpolysiloxane li- quide possédant une viscosité d'environ 50 cps. La compo- aition ainsi obtenue est appliquée à la surface d'un moule par une technique utilisant un tampon et séchée dans un four, à une température d'environ 150*Cpendant environ 3 heures.
Le moule présente d'excellentes caractéristiques de décolla- gemême après plusieurs cycles de moulage.
EXEMPLE11.
Préparation de la composition de décollage du moule.
On répète le mode opératoire décrit à l'exemple 10, si ce n'est que 7.35 parties de résine de silicone contenant 1,2 parties de tétra-octyltitanate, préparée selon le procédé de l'exemple 6, sont ajoutées au mélange de polysiloxanes liquides à terminaison méthylique. Un moule de matière plasti- que trempé dans la composition susmentionnée,séché présente d'excellentes propriétés de décollage même après plusieurs cycles de moulage.
EXEMPLE 12.
Préparation de la composition de décollage du mpule.
On répète le mode opératoire décrit à l'exemple 10, si ce n'est que "/,35 parties de résine de silicone contenant , 1,2 partie de tétrs-octyltitanate préparée selon le procédé de l'exemple 7 et 10 parties de xylène sont ajoutees à environ
80 parties de méthylphénylpolysiloxane à groupes méthyle ter- minaux, liquide, possédant une viscosité de 40 000 cps,sous agitation. La solution est ensuite appliquée sur un moule, séchée dans un four à 150 C et ensuite utilisée pour le mou- lage d'articles métalliques. Le moule présente d'excellentes propriétés de décollage,même après plusieurs cycles de .ou- lage.
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EXEMPLE 13.
?réparation de la composition de décollage du moule,
On répète le mode opératoire décrit à l'exemple 10, si ce n'est que 9 parties de la composition de résine de sili- cone contenant 1,5 partie de tétra-octyltitanate, préparée selon le procédé de l'exemple 8 et contenant 10 partiep de xylène,-sont ajoutées à environ 80 parties de diméthylpolysi- loxane à groupes méthyle terminaux.liquide possédant une vis- cosité de 40 000 cps, sous agitation. La solution est,appli- quée à la surface d'un moule par pulvérisation et elle est ensuite chauffée à une température d'environ 150*C dans un,four pendant environ 6 heures.
La surface de revêtement ainsi pro- duite possède une médiocre adhésion et une médiocre résistan- ce à l'abrasion.
Bien que la présente invention ait été spécifique- ment définie en se référant aux exemples susmentionnés, il faut comprendre que ces exemples n'ont été donnés qu'à titre purement illustratif. De nombreuses variantes et modifica- tions peuvent être apportées aux compositions de la présente invention sans pour autant sortir du cadre et de l'esprit de l'invention.
REVENDICATIONS.,
1.- Composition de décollage du moule, caractérisée en ce qu'elle est constituée par 70 à 98% en poids d'un orga- ! nopolysiloxane, 2 à 8% en poids d'une solution de résine de si- licone possédant une proportion d'hydrolyse de 40'à 70 % ,,ainsi qu'un agent de durcissement organométallique.