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" Procédé de fabrication de disques phonographiques illustrés et produits obtenus
La présente invention a trait à un procédé de fabrication de disques phonographiques sur lesquels sont appo- sées des représentations picturales, et plus particulièrement à un procédé pour faire adhérer la matière constituant la sur- face d'un disque phonographique à celle constituant la repré- sentation picturale.
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On connaît un procédé de fabrication de disques phonographiques illustrés consistant à placer entre les matri- ces opposées d'une presse à disques portant les épreuves ou clichés sonores un ensemble constitué par une galette, un substrat comportant une surface illustrée ou image revêtue d'un agent d'adhérence et disposé au contact de ladite galet- te avec sa surface illustrée portant l'agent d'adhérence tour- née vers l'extérieur et une couche de matière thermoplastique disposée sur l'agent d'adhérence, et à chauffer l'ensemble sous pression afin de plastifier la matière thermoplastique et de lier entre elles les différentes parties de cet ensem- ble pour constituer un disque illustré composite comportant une couche extétaure transparente dans laquelle est modelé un sillon de piste sonore.
Un inconvénient inhérent à ce procédé est qu'avec les agents d'adhérence employés jusqu'à présent il se produit un gauchissement et une distorsion du substrat sous l'effet des efforts latéraux et radiaux dûs au fait que la matière thermoplastique se répand sur la surface illustrée du substrat durant le traitement dans la presse à disques.
Cet inconvénient est supprimé par l'invention qui prévoit d'utiliser en tant qu'agent d'adhérence une solu- tion aqueuse d'alcool polyvinylique.
Certaines méthodes de fabrication de disques phonographiques conformément à l'invention vont maintenant être décrites à titre d'exemples.
La matière de la galette utilisée pour fabriquer un disque monoface ou biface par une méthode selon l'invention peut être métallique ou non métallique.
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Le substrat en papier sur lequel l'image est imprimée a une texture telle qu'il peut aisément adhérer à la galette en même temps que l'on fait adhérer la matière conoti- tuant la surface du disque à celle constituant l'image. Un agent d'adhérence connu, par exemple celui décrit dans le' brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2.528.611, peut être uti- lisé pour faire adhérer le papier à la galette sous l'effet de la chaleur et de la pression de la presse à disques, La matière de la surface extérieure du disque dans laquelle ce . sonore trouve la piste/ou les sillons d'enregistrement peut être une résine de chlorure de vinyle, par exemple celle décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2.528.611,
ou un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle composé de 85 à 82% de chlorure de vinyle et de 15 à 18% d'ac6- tate de vinyle.
En accord avec une forme d'exécution préférée de l'invention, une solution d'environ 50 à 100 grammes d'al- cool polyvinylique dans un litre d'eau est appliquée par vape- risation sur le côté image d'un substrat circulaire en papier,
Du chlorure de vinyle en poudre, ou la matière de surface du disque décrite ci-dessus, est alors dispersé uniformément sur la surface du papier imprimé préalablement humecté par l'agent d'adhérence. La'matière de surface est alors appliquée croc une épaisseur comprise de préférence entre 0,2 et 0,5 mm.
Cn fait alore passer la papier imprimé portant l'agent d'adhéren- ce et la matière de surface dans une chambre de séchage, sur une bande transporteuse, pour le soumettre a un séchage à uno température comprise entre 100 et 120 C. Ce séchage est suivi d'un chauffage préliminaire afin do plastifier la matière de surface. Cette opération de chauffage préliminaire a peur eg-
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fet de convertir la résine de chlorure de vinyle constituant la matière de surface en un semi-gel. Aussitôt après le pa- pier imprimé est soumis à une pression légère exercée par un rouleau chauffant ayant une température comprise entre 80 C et 100 C, afin de parfaire l'adhérence de la résine vinylique à la surface imprimée du papier.
L'ensemble constitué par le papier illustré, l'agent d'adhérence et l'agent de surfa- ce est alors prêt à être appliqué sur la galette centrale pour faire un disque monoface ou biface. On effectue alors un assem- blage constitué par une galette circulaire plate sur chaque face de laquelle on place l'ensemble décrit ci-dessus consti- tué par le papier imprimé, la face illustrée tournée vers l'ex- térieur et portant la couche d'adhérence et la matière thermo- @ plastique. Cet assemblage est alors fixé dans une presse à disques classique ayant des matrices en regard l'une de l'au- tre portant les épreuves de la piste sonore. Une pression est appliquée à l'ensemble constitué par la galette et, sur-chaque face, le papier traité, afin de former un disque composite à @ double face.
La pression utilisée est comprise entre 100 et 140 kg/cm2, la température de la presse entre 90 et 140 C.
L'opération de modelage terminée, la presse est refroidie à environ 30 à 40 C et le disque fini en est retiré.
La composition préférée pour l'agent assurant l'adhérence de la matière de surface à la face imprimée du substrat de papier est consituée par environ 50 à 100 gram- mes 'd'alcool polyvinylique dans un litre d'eau, toutefois, le dosage de cette composition peut s'écarter un peu de ces valeurs. Une fourchette-d'environ 25 à 125g d'alcool polyvi-, nylique par litre d'eau est satisfaisante, et le rapport de la.
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quantité d'alcool polyvinylique à la quantité d'eau n'est ap- paremment limité que par des considérations d'ordre pratiqua.
Une variante de la composition d'adhérence est réalisée en dissolvant tout d'abord environ 50 à 100 grammes d'alcool po- lyvinylique dans de l'alcool méthylique puis en versant cette solution dans un litre d' eau. Là encore ,une quantité d'environ 25 à 125g d'alcool polyvinylique dans de l'alcool méthylique est satisfaisante.
La quantité préférable d'agent d'adhérence à appliquer sur le substrat de papier varie entre environ 3 à 5g pour un disque de dix-huit centimètres (7 pouces) de diamètre, entre environ 7 à 10g pour un disque de vingt-cinq centimètres (10 pouces) et entre environ 10 à 15 g pour un disque de trente centimètres (12 pouces) de diamètre. Ceci correspond à un rap- port d'environ 0,176g à 0,5g d'agent d'adhérence par centimètre du disque. Si nécessaire, un agent d'adhérence approprié peut être employé pour coller le substrat de papier à la galette du disque.
Cet agent d'adhérence est habituellement une matière thermoplastique qui est plastifiée au cours de l'opération de chauffage préliminaire, et le substrat de papier est collé à la galette, durant l'opération de modelage dans la presse à disques.? en même temps que l'on fait adhérer la matière de surface sur la face illustrée de ce substrat.
On a constaté que l'image imprimée sur le subs- trat de papier des disques illustrés fabriqués comme décrit ci-dessus était pratiquement exempte de toute solution de con- tinuité ou déformation. La matière de surfacé était trancparcn- te, l'image claire et bien définie à travers la matière de surface transparente et la piste sonore modelée dans celle- ci.
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"Method of manufacturing illustrated phonographic records and products obtained
The present invention relates to a process for manufacturing phonographic records on which pictorial representations are affixed, and more particularly to a process for making the material constituting the surface of a phonographic record adhere to that constituting the representation. pictorial feeling.
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A method of manufacturing illustrated phonographic discs is known which consists in placing between the opposing matrices of a disc press bearing the proofs or sound clichés an assembly consisting of a wafer, a substrate comprising an illustrated surface or image coated with a adhesion agent and disposed in contact with said roller with its illustrated surface bearing the adhesion agent facing outwardly and a layer of thermoplastic material disposed on the adhesion agent, and to be heated. The assembly under pressure in order to plasticize the thermoplastic material and to bond together the different parts of this assembly to form a composite illustrated disc comprising a transparent outer layer in which a soundtrack groove is modeled.
A drawback inherent in this process is that with the adhesion agents employed hitherto, warping and distortion of the substrate occurs under the effect of lateral and radial forces due to the fact that the thermoplastic material spreads over the surface. illustrated surface of the substrate during processing in the disc press.
This drawback is eliminated by the invention, which provides for the use as an adhesive agent of an aqueous solution of polyvinyl alcohol.
Certain methods of manufacturing phonographic discs in accordance with the invention will now be described by way of example.
The material of the wafer used to manufacture a single-sided or bifacial disc by a method according to the invention may be metallic or non-metallic.
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The paper substrate on which the image is printed has a texture such that it can readily adhere to the wafer at the same time as the material which is the surface of the disk is adhered to that constituting the image. A known tackifier, for example that described in US Pat. No. 2,528,611, can be used to adhere the paper to the wafer under the effect of heat and pressure. pressure of the disc press, The material of the outer surface of the disc in which it. sound finds the recording track / or grooves may be a vinyl chloride resin, for example that described in US Pat. No. 2,528,611,
or a vinyl chloride-vinyl acetate copolymer composed of 85-82% vinyl chloride and 15-18% vinyl acetate.
In accordance with a preferred embodiment of the invention, a solution of about 50 to 100 grams of polyvinyl alcohol in one liter of water is spray applied to the image side of a circular substrate. in paper,
Powdered vinyl chloride, or the disc surface material described above, is then dispersed evenly over the surface of the printed paper previously moistened with the tackifier. The surface material is then applied with a thickness of preferably between 0.2 and 0.5 mm.
The printed paper carrying the adhesion agent and the surface material are then passed through a drying chamber, on a conveyor belt, in order to subject it to drying at a temperature between 100 and 120 C. This drying is followed by preliminary heating in order to plasticize the surface material. This preliminary heating operation is afraid of eg
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and converting the vinyl chloride resin constituting the surface material into a semi-gel. Immediately afterwards the printed paper is subjected to a light pressure exerted by a heating roller having a temperature between 80 C and 100 C, in order to perfect the adhesion of the vinyl resin to the printed surface of the paper.
The assembly consisting of the illustrated paper, the adhesion agent and the surfacing agent is then ready to be applied to the central disc to make a single-sided or bifacial disc. An assembly is then carried out consisting of a flat circular wafer on each face of which the assembly described above constituted by the printed paper is placed, the illustrated side facing outwards and carrying the layer of adhesion and thermoplastic material. This assembly is then fixed in a conventional disk press having dies facing one another bearing the proofs of the sound track. Pressure is applied to the assembly consisting of the wafer and, on each side, the treated paper, in order to form a double-sided composite disc.
The pressure used is between 100 and 140 kg / cm2, the temperature of the press between 90 and 140 C.
When the molding operation is completed, the press is cooled to approximately 30 to 40 C and the finished disc is removed.
The preferred composition for the agent providing adhesion of the surface material to the printed side of the paper substrate is about 50 to 100 grams of polyvinyl alcohol in one liter of water, however, the dosage. of this composition may deviate a little from these values. A range of about 25 to 125 g of polyvinyl alcohol per liter of water is satisfactory, and the ratio of.
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amount of polyvinyl alcohol to amount of water is apparently limited only by practical considerations.
A variation of the adhesion composition is made by first dissolving about 50 to 100 grams of polyvinyl alcohol in methyl alcohol and then pouring this solution into one liter of water. Again, about 25 to 125 g of polyvinyl alcohol in methyl alcohol is satisfactory.
The preferable amount of tackifier to be applied to the paper substrate varies between about 3 to 5g for an eighteen centimeter (7 inch) diameter disc, between about 7 to 10g for a twenty-five centimeter disc. (10 inches) and between about 10 to 15 g for a disc of thirty centimeters (12 inches) in diameter. This corresponds to a ratio of about 0.176 g to 0.5 g of adhesion agent per centimeter of the disc. If necessary, a suitable tackifier can be employed to bond the paper substrate to the disc pad.
This adhesion agent is usually a thermoplastic material which is plasticized during the preliminary heating operation, and the paper substrate is adhered to the wafer, during the shaping operation in the disk press. at the same time as the surface material is adhered to the illustrated side of this substrate.
It was found that the printed image on the paper substrate of the illustrated discs made as described above was substantially free from any solution of continuity or distortion. The surfacing material was sharp, the image clear and well-defined through the transparent surfacing material and the soundtrack patterned therein.