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Mécanisme de déchargement en particulier pour conserverie.
La présente invention concerne un appareil de stérili- sation, de conservation, de cuisson, etc...(qui sera désigne dans la suite par "cuiseur hydrostatique"), en particulier du type à . marche continue et dans lequel sont transportés des articles contenant des matières à traiter.
Dans un cuiseur hydrostatique, les articles sont en général des récipients cylindriques, bien que cette forme ne soit pas limitative, et ils sont transportés dans le cuiseur par un mécanisme convoyeur qui porte et déplace des files de récipients. Le mécanisme convoyeur est généralement du type sans fin et il comprend une ou plusieurs chaînes, bandes
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ou tenants similaires supportait une série deprofilés porteurs parallèles, des profilés adjacents étant espacés de manière à supporter entre 'eux une file de récipients et à permettre un chargement et un déchargement dans les intervalles qui séparent les profilés,
Il est souhaitable de faire en sorte que chaque file de récipients soit déchargée d'une manière précise et contrôlée en vue de maintenir l'alignement des récipients de la file.
Il est également souhaitable d'obtenir une vitesse de décharge re- lativement rapide des récipients hors du cuiseur.
L'invention a pour but de fournir un mécanisme de déchargement qui remplisse ces deux conditions.
Le cuiseur hydrostatique suivant l'invention comprend un mécanisme de déchargement pour assurer la décharge de files . de récipients à partir de l'intervalle formé entre des profilés porteurs adjacents du convoyeur du cuiseur après traitement, le mécanisme de déchargement comprenant une rampe destinée à rece- voir chaque file de récipients et disposée par rapport aux profilés porteurs de manière que le profilé avant de chaque convoyeur serve initialement à maintenir les récipients de la file en alignement précis lorsqu'ils se déplacent le long de la rampe et jusqu'à ce que le profilé soit écarté du parcours , de ladite file, un organe de positionnement contre lequel chaque récipient de la file vient buter en vue de corriger des défauts d'alignement éventuels,
et un dispositif pour déplacer l'organe de positionnement par rapport à la file de récipients en vue de permettre son transfert sur un convoyeur de déchargement.
D'autres caractéristiques de l'invention seront mises en évidence dans la suite de la description, en référence aux dessins annexés dans lesquels
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la Fig, 1 est une vue schématique de la partie infé- rieure d'un cuiseur hydrostatique suivant l'invention; la Fig. 2 est une vue latérale d'un poste de charge- ment du cuiseur; la Fig. 3 est une vue en plan schématique du poste de chargement ; la Fig. 4 est une vue latérale d'un poste de décharge- ment du cuiseur.
Le cuiseur hydrostatique n'a pas été représenté et ne sera pas décrit en détail puisque la construction et le fonc- tionnement de tels cuiseurs sont bien connus.
Le cuiseur hydrostatique comprend un carter vertical d'une hauteur assez grande, dans lequel est logé un transporteur sans fin. Le transporteur sans fin se compose essentiellement de deux chaînes au autres éléments flexibles sans fin appropries et espacés latéralement, ces éléments étant reliés entre eux par une série de profilés parallèles et espacés d'intervalles égaux, des profilés adjacents servant à supporter entre eux des files de récipients de manière à les entraîner dans le cuiseur pour être stérilisés. Les profilés porteurs peuvent être disposés seulement d'un côté des chaînes transporteuses de manière à obte- nir un convoyeur à un seul côté utile ou bien ils peuvent être disposés sur les deux côtés des chaînes du convoyeur =le manière à obtenir un convoyeur à deux côtés'utiles.
Cette dernière dis- position est préférable pour des raisons d'économie. Un exemple d'un mode de réalisation avantageux d'un convoyeur à utilisation à deux côtés utiles est décrit dans une demande de brevet déposée le même jour. Dans cette demande de brevet, on décrit un convoyeur comprenant deux chaînes espacées latéralement et portant des tô@es d'extrémité situées entre des maillons adjacents pour
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empêcher une rangée ou file de boites placées bout à bout de tomber. Des profilés porteurs à section en X s'étendent entre les deux chaînes et dépassent de chaque cote de manière à obte. nir une disposition .symétrique des profilés porteurs sur les chaînes.
Les profilés en X sont démontables et peuvent présen. ter des dimensions différentes en vue de recevoir des récipients de tailles différentes,mais il est ànoter que chaque taille de profilé porteur permet la réception de récipients de taille dif- férente. Les profilés ont chacun une section en X et ils sont pourvus à chaque extrémité libre d'une lèvre dirigée vers l'inté- rieur, chaque paire de profilés adjacents délimitant un intervalle dans lequel peut être engagée une'file de récipients.
Des pro- filés adjacents sont écartés l'un de l'autre dans des postes de chargement et de déchargement de façon à permettre d'une part l'engagement de files de récipients entre des profilés adjacents et également le déchargement de récipients stérilisés à partir des intervalles formés entre profilés adjacents.
Le convoyeur sans fin suit un parcours vertical sinueux à l'intérieur du carter du cuiseur. Le convoyeur tra- verse une première colonne d'eau, une chambre de vapeur, une seconde colonne d'eau et un dispositif de pulvérisation, tous ces éléments étant répartis verticalement et disposés côté à c8te. Les deux colonnes d'eau remplissent la fonction de sas pour retenir la vapeur à l'intérieur de la chambre. La première ' colonne d'au est à une température relativement élevée et remplit la fonction secondaire de porter les récipients jusqu'à la tem- pérature requise pour la chambre de vapeur. La seconde colonne d'eau est à une température relativement basse et remplit la fonction secondaire de refroidir graduellement les récipients.
Le dispositif de pulvérisation sert aussi à refroidir les réci-
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pients et des buses de pulvérisation sont également prévues le long de la partie supérieure d'un brin horizontal inférieur du convoyeur en vue de compléter le refroidissement des récipients.
Sur la Fig. l, on a représenté schématiquement la partie inférieure d'un cuiseur. La première colonne d'eau est désignée dans son ensemble par la référence 10,, la chambre de vapeur par 11 et la seconde colonne d'eau par 12. Le convoyeur sans fin est désigné par 13 et il est décrit dans la demande de brevet précitée. On volt que le convoyeur, à l'extrémité de son brin vertical finale comporte un brin horizontal Inférieur et passe ensuite successivement autour d'un pignon denté 14., d'un pignon denté 15, d'un pignon denté 16 et d'un pignon denté 17 avant d'amorcer son premier brin vertical dans le cuiseur.
Les pignons 15 et 16 sont dimensionnés de manière à permettre un écartement des profilés du convoyeur 17 et des postes de chargement et de déchargement (Fig. 2 et 4).
Dans l'exemple considéré, il est prévu un poste de déchargement 19 et un poste de chargement 20 pour chacun des pignons 15 et 16. Chaque poste de déchargement et de chargement est du type à double utilisation, c'est-à-dire qu'il est possi- ble dans chaque poste d'obtenir deux zones de déchargement ou deux zones de chargement,suivant le cas. Il va de soi qu'on pourrait prévoir un seul poste de déchargement et un seul poste de chargement, en particulier en employant un convoyeur présen- tant un seul côté utile.
Suivant l'invention, on effectue le déchargement et le chargement d'un côté du convoyeur dans la zone du pignon 15 et le déchargement et le chargement de l'autre côté du convoyeur dans la zone du pignon 16.
Chaque poste de chargement 20 comporte deux mécanismes
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de chargement 20A et 20B identiques, qui assurent alternative- ment le chargement des intervalles formés entre les profilés 18 du convoyeur.
,Chaque mécanisme de chargement est alimenté en réci- pients par un transporteur de forme appropriée. Le mécanisme comporte une bande sans fin 23, orientée horizontalement, pour former une file de récipients d'une longueur et/ou d'un nombre prédéterminés. La bande 23 se déplace dans une partie 24 en forme d'auge et elle transfère les récipients bout à bout jusque dans une zone d'empilage 25.
Un détecteur 26 à cellule photo-électrique est installé à l'extrémité de sortie de la bande sans fin 23 dans une position adjacente à l'entrée de la zone de mise en file 25. Une butée 27 réglable en position est prévue dans la zone de mise en file de façon à faciliter la formation des files de récipients néces- saires. La position de la butée 27 est déterminée par la longueur de la file de récipients, et/ou par le nombre de récipients dans chaque file, et/ou par les dimensions des récipients.
La partie 24 en forme d'auge comporte de chaque côté une paroi 28 allant vers le haut pour empêcher les récipients de tomber latéralement de la bande 23. Ces parois 28 se terminent à une certaine distance de l'extrémité de sortie de la bande transporteuse 23 et elles sont remplacées par trois barres 29 de guidage, à savoir une barre de chaque côté de l'auge 24 et une barre au-dessus de cette dernière. La barre supérieure 29 ,de guidage est placée,dans une position réglable de manière à per- mettre l'adaptation à des récipients de différents diamètres.
Les barres 29 de guidage se terminent à l'extrémité de sortie de la bande transporteuse 23.
La zone 25 de mise en file de récipients est située
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entre le convoyeur 13 et une barre-poussoir 30. La barre-poussoir 30 peut tourner autour d'un arbre 31 et ses mouvements sont com- mandés par un vérin pneumatique 32.
Une rampe 33 dirigée'vers le bas est située entre la bande transporteuse 23 et le convoyeur 13 et elle est pourvue, à son extrémité adjacente au convoyeur 13, d'une pièce 34 formant porte, qui est normalement ouverte et qui constitue un prolon- gement de la rampe. La porte 34 peut être actionnée par un vérin pneumatique 35 entre sa position d'ouverture et sa position de fermeture.
La barre-poussoir 30 est chanfreinée, comme indiqué en 36 dans un but qui sera précisé dans la suite, à son extré- mité adjacente à la sortie de la bande transporteuse 230
Le détecteur 26 à cellule photo-électrique et les vérins pneumatiques 32 et 35 font partie d'un circuit de commande électro-pneumatique qui comporte également une came de coordi- nation dans le temps (non représentée). Le circuit en lui-Même ne constitue pas une nouveauté et ses composants individuels ainsi que son fonctionnement sont bien connus. Pour cette raison, il n'a pas été décrit et représenté de façon détaillée.
Une rangée de récipients placés bout à bout est trans- férée par la bande transporteuse 23 dans la zone de mise en file 25, les récipients étant d'abord guidés par les parois' 28 de 1?auge puis par les barres 29. Lorsque chaque récipient passe devant le détecteur 26 à cellule photo-électrique, il coupe mo- mentanément le faisceau lumineux, la disposition des récipients étant telle quel'interruption est momentanée. Cependant, lorsque la file de récipients augmente de longueur, il arrive un moment ou l'interruption du faisceau n'est plus momentanée et il se produit un actionnement de la barre-poussoir 30.
Cependant, le
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chargement d'une file de récipients doit s'effectuer en synchro- nisne avec la présentation au mécanisme de chargement dé profilés porteurs 18 écartés l'un de l'autre de façon appropriée et la dite présentation est commandée par la come de coordination dans le temps actionnant un micro-interrupteur du circuit électro-pneu- matique.
Si le micro-interrupteur est actionné en même temps qu'une interruption du faisceau lumineux du détecteur (la dite interruption n'étant pas momentanée), le circuit est excité de. manière à actionner le vérin pneumatique 32 en vue d'amener la barre-poussoir 30 en contact avec la file de récipients et d'écarter cette file latéralement'de la bande sans fin 23 en vue de la faire descendre sur la rampe 33, son mouvement étant arrêté par la porte 34.- Les récipients de chaque file sont par consé- quent alignés par la porte 34 qui corrige des défauts d'aligne- ment éventuels résultant du roulement li.bre de la file de réci- pients sur la rampe 33, Lorsque deux profilés 18 correctement écartés l'un de l'autre arrivent dans la position de chargement,
la porte 34 est déplacée par son vérin 35 dans sa position d'ou- verture sous la commande de la came de coordination et la file . de récipients alignés roule dans l'intervalle formé entre les . profilés 18. Le convoyeur qui continue à avancer, referme les profilés 18 autour de la file de récipients qu'il entraîne ensuite dans le cuiseur hydrostatique jusqu'au point de déchargement.
Il est important de noter qu'un mouvement d'une file ' de récipients entre la bande transporteuse 23 et le convoyeur principal 13 n'est effectué que si les profilés porteurs sont présentés dans les positions correctes dans le mécanisme de chargement et si la file de récipients est d'une longueur pré- déterminée et/ou comporte un nombre prédéterminé de récipients.
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Le chanfrein 36 prévu sur la barre-poussoir 30 fait en sorte que, lorsqu'une file de récipients' est poussée vers le bas sur la rampe 33 pnr la barre 30, le récipient immédiatement adjacent soit légèrement reculé le long de la bande transporteuse 23 en direction de son extrémité d'entrée, en évitant ainsi en toute sécurité une détérioration ou une perturbation du réci- pient, de la barre-poussoir 30, du convoyeur 23 et de ses barres de guidage 29.
Si le convoyeur 13 se déplace relativement rapide- ment, la file de récipients entre en contact, lors de l'ouverture de la porte 34., avec la lèvre du profilé 18 en s'alignant avec la rampe 33 jusqu'à ce que l'intervalle formé entre les deux profilés 18 soit en regard de la rampe 33, la file de récipients roulant alors dans la cavité existant entre les profilés adja- cents.
Cependant, si le convoyeur 13 se déplace à une vitesse relativement lente, la porte 34 située à l'extrémité de la rampe 33 est maintenue dans sa position de fermeture jusque ce que l'intervalle entre profilés adjacents soit en coïncidence avec elle, la porte tournant ensuite vers le bas sous l'action du vérin pneumatique 35 et la file de récipients roulant par dessus la porte 34 dans l'intervalle formé entre les profilés 18 adjacents.
Les Fig. 1 et 2 montrent que chaque poste de charge- ment comprend deux mécanismes de chargement, le mécanisme In- férieur commençant son action de chargement avant le mécanisme supérieur qui démarre avant la fin de course du mécanisme inférieur.
On obtient ainsi un mécanisme de chargement utilisa-. ble dans un cuiseur hydrostatique et assurant un chargement cor- rect et uniforme du convoyeur 13 avec répartition uniforme des masses.
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On va maintenant décrire les postes de déchargement du cuiseur hydrostatique.
Dans chaque poste de déchargement, des profilés porteurs 18 adjacents s'éoartent l'un del'autre et la file de récipients fait saillie extérieurement en venant au contact d'une rampe' 40. Les récipients de la file sont maintenus en alignement précis lorsqu'ils descendent sur la rampe 40 à l'aide de la lèvre du profilé 18, jusqu'à ce que ce derniersoit écarté., par déplacement vers le haut, de la file de récipients qui roule alors de façon à entrer en contact avec une tôle d'arrêt 41 portée par des bras tournants 42 déplacés en rotation par un vérin pneumatique 43; ce vérin est actionné par le circuit élec- tro-pneumatique commandé par un micro-interrupteur et par la cime de coordination (ces deux éléments n'étant pas représentas sur les dessins).
Les bras 42 sont reliés'entre eux., à leur extrémité éloignée du vérin, par une barre 44 de butée.
Il est prévu deux convoyeurs de déchargement 45 et 46 en dessous des bras 42, ces convoyeurs étant placés côte à côte et espacés l'un de l'autre.; Une plate-forme 47 tournante est disposée entre les convoyeurs 45 et 46 et elle peut tourner autour de son centre depuis une position inclinée dans laquelle elle est orientée en direction du convoyeur 45 jusque dans une autre position inclinée dans laquelle elle est orientée en direc- tion du convoyeur 46. Le mouvement de rotation de la plate-forme
47 est assuré par un vérin pneumatique 48 et une tringlerie 49, actionnés par la came de coordination et des micro-interrupteurs.
Lorsqu'une file de récipients entre en contact avec la tôle d'arrêt 41, les bras 42 sont situés dans leur position ' haute de sorte que, lorsque ces bras tournent vers le bas sous l'impulsion du vérin 43, les récipients de la file tombent sur
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la plate-forme 47 et viennent buter contre la barre 44. Lorsque les bras 42 sont à nouveau déplacés vers le haut par le vérin 43, la barre 44 est écartée du parcours suivi par la file de réci- pients qui peut alors tomber sur le convoyeur de déchargement 45.
Cependant, si la plate-forme 47 est inclinée dans la direction opposée par le vérin 48 de manière à 'être orientée vers le bas en direction du convoyeur de déchargement 46, les récipients de la file roulent sur la plate-forme 47 lorsque les bras 42 sont descendus et ils viennent buter contre la tôle d'arrêt 41 de manière qu'un relevage des bras, 42 soulève la tôle d'arrêt en l'écartant des récipients de la file qui peuvent alors rouler dans le réceptacle de déchargement 46.
En conséquence, la plate-forme 47 est commandée par le vérin 48 de manière à diriger alternativement des files de réci- pients vers les convoyeurs 45 et 46.
On obtient par conséquent, suivant 1'invention, un mécanisme de déchargement qui maintient l'alignement des files de récipients et qui assure leur transfert alternativement à l'un ou à l'autre de deux convoyeurs de déchargement en permet- tant ainsi d'obtenir une cadence de déchargementrelativement élevée.
Il est à noter que l'espacement entre la rampe 40 et les extrémités extérieures des profilés 18 est choisi de ma- nière qu'il ne se produise pas de coincement du convoyeur 13 si un ou plusieurs récipients étaient transportés intempcstivenent au-delà du poste de déchargement par le convoyeur.
Naturellement, l'invention n'est nullement limitée aux modes d'exécution représentés et décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemples.