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Mécanisme de chargement en particulier pour la préparation de conserves.
La présente invention concerne une installation de sté- rilisation, de conservation, de cuisson etc... (qui sera désignée dans la suite par "cuiseur hydrostatique"), en particulier du type à marche continue et dans lequel sont transportés des ar- tièles contenant des matières à traiter.
Dans un cuiseur hydrostatique, les articles sont en général des récipients cylindriques, bien que cette forme ne soit pas limitative, et ils sont transportés dans le cuiseur par un mécanisme convoyeur qui porte et déplace des files de'récipients.
Le mécanisme convoyeur est généralement du type sans fin et il comprend une ou plusieurs chaînes, bandes ou éléments similaires
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supportant une série de profilés porteurs parallèles, deµ profilés adjacents étant espacés de manière à supporter entre eux une file de récipients et à permettre un chargement et un déchargement dans les intervalles qui séparent les profilés.
11 est souhaitable d'obtenir que chaque file de réai- . pients contienne le nombre désiré de récipients et que 'tous les récipients d'une file soient introduits entre deux profilés adja- cents simultanément et en ligne car il en résulterait autrement un risque d'endommagement du convoyeur et/ou des récipients.
L'invention a pour but de fournir un mécanisme de char- gement qui satisfasse aux deux conditions précitées.
L'invention concerne un cuiseur hydrostatique du type précité, comprenant un mécanisme de chargement pour introduire des files de récipients entre des profilés porteurs adjacents du convoyeur, un dispositif pour former des files de récipients d'une longueur prédéterminée et/ou contenant chacune un nombre prédé- terminé de récipients, ainsi qu'un poussoir actionné, lorsqu'une file de récipients est complète et lorsque deux profilés sont présentés dans des positions correctes devant le mécanisme'de char- gement, pour pousser la file de récipients vers le bas sur une rampe de manière à l'amener entre les profilés.
D'autres caractéristiques de l'invention seront mises en évidence dans la suite de la description, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Fig. 1 est une vue schématique de la partie infé- rieure d'un cuiseur hydrostatique suivant l'invention ; la Fig. 2 est une vue latérale d'un poste de chargement du cuiseur; la Fig. 3 est une vue en plan schématique du poste de chargement;
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la Fig. 4 est une vue latérale d'un poste de décharge- ment du cuiseur.
Le cuiseur hydrostatique n'a pas été représenté et ne sera pas décrit en détail puisque la construction et le fonction- nement de tels cuiseurs sont bien connus.
Le cuiseur hydrostatique comprend un carter vertical d'une hauteur assez grande, dans lequel est logé un transporteur sans fin, Le transporteur sans fin se compose essentiellement de deux chaînes ou autres éléments flexibles sans fin appropriés et espacés latéralement, ces éléments étant reliés entre eux par une ' série de profilés parallèles et espacés d'intervalles égaux, des profilés adjacents servant à supporter entre eux des files de récipients de manière à les entraîner dans le cuiseur pour être stérilisés. Les profilés porteurs peuvent être disposés seulement d'un côté des chaînes transporteuses de manière à obtenir un convoyeur à un seul côté utile ou bien ils peuvent être disposés sur les deux côtés des chaînes du convoyeur de manière à obtenir un convoyeur@à deux côtés utiles.
Cette dernière disposition est préférable pour des raisons d'économie. Un exemple d'un mode de réalisation avantageux d'un convoyeur à utilisation à deux côtés utiles est décrit dans une demande de brevet déposée le même jour.
Dans cette demande de brevet, on décrit un convoyeur comprenant deux chaînes espacées latéralement et portant des tôles d'extrémi- té situées entre des maillons adjacents pour empêcher une rangée ou file de boites placées bout à bout de tomber. Des profilés por- teurs à section en X s'étendent entre les deux chaînes et dépas. sent de chaque côté de manière à obtenir une disposition symétri- que des profilés porteurs sur les chaînes. Les profilés en X sont démontables et peuvent présenter des dimensions différentes en vue de recevoir des récipients de taille différente mais il est
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à noter que chaque taille de profilé porteur permot la réception de récipients de taille ,différente.
Les profilés ont chacun une section en X et ils sont pourvus à chaque extrémité libre d'une lèvre dirigée vers l'intérieur, ,chaque paire de profilés adjacents délimitant un intervalle dans lequel peut être engagée une file de récipients. Des profilés adjacents sont écartés l'un de l'autre dans des postes de chargement et de déchargementde façon à per- mettre d'une part l'engagement de files de récipients entre des profilés adjacents et également le déchargement de récipients stérilisés à partir des intervalles formés entre profilés adja- cents.
Le convoyeur sans fin suit un parcours vertical sinueux à l'intérieur du carter du cuiseur. Le convoyeur traverse une première colonne d'eau, une chambre de vapeur, une seconde colonne d'eau et un dispositif de'pulvérisation, tous ces éléments étant répartis verticalement et disposés côte à côte.Les deux colonnes d'eau remplissent la fonction de sas pour retenir la vapeur à l'intérieur de la chambre. La première colonne d'eau est à une température relativement élevée et remplit la fonction secondaire de porter les récipients jusqu'à la température requise pour la chambre de vapeur. La seconde colonne d'eau est à une température relativement basse et remplit la fonction secondaire de refroidir graduellement les récipients.
Le dispositif de pulvérisation sert aussi à refroidir les récipients et des buses de pulvérisation sont également prévues le long de la partie supérieure d'un brin horizontal inférieur du convoyeur en vue de compléter le refroi- dissement des récipients.
Sur la Fig. 1, on a représenté schématiquement la partie inférieure d'un cuiseur. La première colonne Peau est désignée dans son ensemble par la référence 10, la chambre de vapeur par 11
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et la seconde colonne d'eau par 12. Le convoyeur sans fin est désigné par 13 et il est décrit dans la demande de brevet préci- tée.On voit que le convoyeur, à l'extrémité de son brin vertical , final, comporte un brin horizontal inférieur et passe ensuite suc- cessivement autour d'un pignon denté 14, d'un pignon denté 15, d'un pignon denté 16 et d'un pignon denté 17 avant d'amorcer son premier brin vertical dans le cuiseur.
Les ,pignons 15 et 16 sont dimensionnés de manière à permettre un écartement des profilés du convoyeur 17 en des postes de chargement et de déchargement (Fig. 2 et 4)-
Dans l'exemple considéré, il est prévu un poste de dé- chargement 19 et un poste de chargement 20 pour chacun des pignons 15 et 16. Chaque poste de déchargement et de chargement est du type à double utilisation, c'est-à-dire qu'il est possible dans chaque poste d'obtenir deux zones de déchargement ou deux zones de chargement, suivant le cas. Il va de soi qu'on pourrait prévoir un seul poste de déchargement et un seul poste de .chargement, en particulier en employant un convoyeur présentant un seul côté utile.
Suivant l'invention, on effectue le déchargement et le chargement d'un coté du convoyeur dans la zone du pignon 15 et le déchargement et le chargement de l'autre côté du convoyeur dans la zone du pignon 16.
Chaque poste de chargement 20 comporte deux mécanismes de chargement 20A et 20B identiques, qui assurent alternativement le chargement des intervalles formés entre les profilés 18 du, convoyeur.
Chaque mécanisme de chargement est alimenté en récipients par un transporteur de forme appropriée. Le mécanisme comporte une bande sans fin 23, orientée horizontalement, pour former'une file
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de récipients d'une longueur et/ou d'un nombre prédéterminés. La bande 23 se déplace dans une partie .24 en forme d'auge et elle transfère les récipients bout à bout jusque dans une zone d'empi- lage 25...
Un détecteur 26 à cellule photo-électrique est installé à l'extrémité de sortie de la bande sans fin 23 dans une position adjacente à l'entrée de la zone de mise en file 25. Une butée 27 réglable en position est prévue dans la zone de mise en file de façon à faciliter la formation des files de récipients nécessai- res. La position de la butée 27 est déterminée par la longueur de la file de récipients, et/ou par le nombre de récipients dans chaque file, et/ou par les dimensions des récipients.
La partie 24 en forme d'auge comporte de chaque côté une paroi 28 allant,vers le haut pour empêcher les récipients de tomber latéralement de la bande 23. Ces parois se terminent à une certaine distance de 1'-extrémité de sortie de la bande trans- porteuse 23 et elles sont remplacées par trois barres 29 de guidage, à savoir une barre de chaque côté de l'auge 24 et une barre au-dessus de cette dernière. La barre supérieure 29 de guidage est placée dans une position réglable de manière à per- mettre l'adaptation à des récipients de différents diamètres.
Les barres 29 de guidage se terminent à l'extrémité de sortie de la bande transporteuse 23.
La zone 25 de mise en file de récipients est située entre le convoyeur 13 et une barre-poussoir 30. La barre-poussoir 30 peut tourner autour d'un arbre 31 et ses mouvements sont com- mandés par un vérin pneumatique 32.
Une rampe 33 dirigée vers le bas est située entre la bande transporteuse 23 et le convoyeur 13 et elle est pourvue, à son extrémité adjacente au convoyeur 13, d'une pièce 34 for-
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mant porte, qui'est normalement ouverte et qui constitue un pro- longement de la rampe .La porte 34 peut être actionnée par un vérin pneumatique 35 entre sa position d'ouverture et sa posi- tion de fermeture.
La barre-poussoir 30 est chanfreinée,, comme indiqué en 36 dans un but qui sera précisé dans la suite, à son extrémité adjacente à la sortie de la bande transporteuse 23.
Le détecteur 26 à cellule photo-électrique et les vérins pneumatiques 32 et 35 font partie d'un circuit de commande élec- tro-pneumatique qui comporte également une cane de coordination dans le temps (non représentée). Le circuit en lui-même ne consti- tue pas une nouveauté et ses composants individuels ainsi que son fonctionnement sont bien connus. Pour cette raison, il n'a pas été décrit et représenté de façon détaillée.
Une rangée de récipients placés bout à bout est trans- férée par la bande transporteuse 23 dans la zone de mise en file 25, les récipients étant d'abord guidés par les parois 28 de l'auge puis par les barres 29. Lorsque chaque récipient passe devant le détecteur 26 à cellule photo-électrique, il coupe momen- tanément le faisceau lumineux, la disposition des récipients étant telle que l'interruption est momentanée. Cependant, lorsque la file de récipients augmente de longueur, il arrive un moment où l'in- terruption du faisceau n'est plus momentanée et il se produit un actionnement de la barre-poussoir 30.
Cependant, le chargement d'une file de récipients doit s'effectuer en synchronisme avec la présentation au mécanisme de chargement de profilés porteurs 18 écartés l'un de l'autre de façon appropriée et la dite.présenta- tion est commandée par la came de coordination dans le temps ac- tionnant un micro-interrupteur du circuit électro-pneumatique.
Si le micro-interrupteur est actionné en même temps qu'une inter-
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ruptlon du faisceau lumineux du détecteur ..(la .dite interruption n'étant pas momentanée), le circuit est excité de manière à ac- tionner le.vérin pneumatique 32 en'vue d'amener la barre-poussoir 30 en contact avec la file de récipients et d'écarter cette file latéralement de la bande sans fin 23 en vue de la faire descendre sur la rampe 33, son mouvement étant arrêté par la porte 34. Les récipients de chaque file sont par conséquent alignés par la porte 34 qui corrige des défauts d'alignement éventuels résultant du roulement libre de la file de récipients sur la rampe 33.
Lorsque deux profilés 18 correctement écartés l'un de l'autre arrivent dans la position de chargement, la porte 34 est déplacée par son vérin 35 dans sa position d'ouverture sous la commande de la came de coordination et la file de récipients alignés roule dans l'in- tervalle formé entre les profilés 18. Le convoyeur, qui continue à avancer, referme les profilés 18 autour de la file de récipients qu'il entraîne ensuite dans le cuiseur hydrostatique jusqu'au point de déchargement.
Il est important de noter qu'un mouvement d'une file . de récipients entre la bande transporteuse 23 et le convoyeur principal 13 n'est effectué que si les profilés porteurs sont présentés dans les positions correctes dans le mécanisme de char- gement et si la file de récipients est d'une longueur prédéter- minée et/ou comporte un nombre prédéterminés de récipients.
Le chanfrein 36 prévu sur'la barre-poussoir 30 fait en sorte que, lorsqu'une file de récipients est poussée vers le bas sur la rampe 33 par la barre 30, le récipient immédiatement adja- cent soit légèrement reculé le long de la bande transporteuse 23 en direction de son extrémité d'entrée, en évitant ainsi en toute sécurité une détérioration ou une perturbation du récipient, de la barre-poussoir 30, du convoyeur 23 et de ses barres de guidage 29.
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SI le convoyeur 13 se déplace relativement rapidement, la file de récipients entre en contact, lors de couverture de la porte 34, avec la lèvre du profilé 18 en s'alignant avec la rampe 33 jusqu'à ce que l'intervalle formé entre les deux profi- ! lés 18 soit en regard de la rampe 33, la file de récipients rou- @ant alors'dans la cavité existant entre les profilés adjacents.
Cependant, si le convoyeur 13 se déplace à une vitesse relative- ment lente, la porte 34 située à l'extrémité de la rampe 33 est maintenue dans sa position de fermeture jusqu'à ce que l'inter- valle entre profilés adjacents soit en coïncidence avec elle, la porte tournant ensuite vers le bas sous l'action du vérin pneumatique 35 et la file de récipients roulant par dessus la porte 34 dans l'intervalle formé entre les profilés 18 adjacents. les Fig. 1 et 2 montrent que chaque poste de chargement comprend deux mécanismes de chargement, le mécanisme inférieur commençant son action de chargement avant le mécanisme supérieur qui démarre avant la fin de course du mécanisme inférieur.
On obtient ainsi un mécanisme de chargement utilisable dans un cuiseur hydrostatique et assurant un chargement correct et uniforme du convoyeur 13 avec répartition uniforme des masses.
On va maintenant décrire les postes de déchargement du cuiseur hydrostatique.
Dans chaque poste de déchargement,des profilés porteurs 18 adjacents s'écartent l'un de l'autre et la file de récipients fait saillie extérieurement en venant au contact d'une rampe 40- Les récipients de la file sont maintenus en alignement précis lors- qu'ils descendent sur la rampe 40 à l'aide de la lèvre du profilé 18, jusqu'à ce que ce dernier soit écarté, par déplacement vers le haut, de la file de récipients qui roule alors de façon à en- , trer en contact avec une tôle d'arrêt 41 portée par des bras
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tournants 42 déplacés en rotation par un vérin pneumatique 43;
ce vérin est actionné par le circuit électropneumatique comman- dé par un micro-interrupteur et par la came de coordination (ces deux éléments n'étant pas représentés sur les dessins). Les bras
42 sont reliés entre eux, à leur extrémité éloignée du vérin, par une barre 44 de butée.
Il est próvu deux convoyeurs de déchargement 45 et 46 en dessous des bras 42, ces convoyeurs étant placés côte à côte ' et espacés l'un de l'autre. Une plate-forme 47 tournante est disposée entre les convoyeurs 45 et 46 et elle peut tourner autour de son centre depuis une position inclinée dans laquelle elle est orientée en direction du convoyeur 45 jusque dans une autre position inclinée dans laquelle elle est orientée en direction du convoyeur 46. Le mouvement de rotation de la plate-forme 47 est assuré par un vérin pneumatique 48 et une tringlerie 49, . actionnés par la came de coordination et des micro-interrupteurs.
Lorsqu'une file de récipients entre en contact avec la tôle d'arrêt 41, les bras 42 sont situés dans leur position haute do sorte que, lorsque ces bras tournent vers le bas sous l'im- pulsion du vérin 43, les récipients de la file tombent sur la plate-forme 47 et viennent buter contre la barre 44. Lorsque les bras 42 sont à nouveau déplacés vers le haut par le vérin 43, la barre 44 est écartée du parcours suivi par la file de récipients qui peut alors tomber sur le convoyeur de déchargement 45.
Cependant, si la plate-forme 47 est inclinée dans la direction opposée par le vérin 48 ae manière à être orientée vers le bas en direction du convoyeur de déchargement 46, les réci- pients de la file roulent sur la plate-forme 47 lorsque les bras 42 sont descendus et ils viennent buter contre la tôle d'arrêt 41 de manière qu'un relevage des bras 42 soulève la tôle d'arrêt
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en l'écartant des récipients de la file qui peuvent alors rouler dans le réceptacle de déchargement 46.
En conséquence, la plate-forme 47 est commandée par le vérin 48 de manière à diriger alternativement des files de' récipients vers les convoyeurs 45 et 46.
On obtient par conséquent, suivant l'invention, un méca- nisme de déchargement qui maintient l'alignement' des files de récipients et qui assure leur transfert alternativement à l'un ou à l'autre de deux convoyeurs de déchargement en permettant ainsi d'obtenir une cadence de déchargement relativement élevée.
Il est à noter que l'espacement entre la rampe 40 et les extrémités extérieures des profilés 18 est choisi de manière qu'il ne se produise pas de coincement du convoyeur 13 si un ou plusieurs récipients étaient transportés intempestivement au-delà du poste de déchargement par le convoyeur.
Naturellement, l'invention n'est nuilement limitée aux modes d'exécution représentés et décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemples.