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Filtres moulés au moyen d'une suspension de fibres.
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La présente invention concerrie des produits nsnu# facturés moulés par dépôt sous vide d'une matière fibreuse d'ane suspension aqueuse sur des soûles ouverts garais deun
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tanis et en particulier des procédés perfectionnés pour le
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moulage d$éléments pavant être assemblés en filtres à sacs ou à manches à jeter de grande dimension qui sont utilisés pour
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éliminer les impuretés de courants de fluides.
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On connaît déjà des filtres à mnches ou à sacs de grande àbensim, de diverses fornes et cônstructions, par
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exemple., ceux décrits dans les brevets des Etats--Unis d'Amé- rique n 2.853.154 de Rivers, 3.099.547 de Hagendoorn et
3,124.440 de Eogg. Ces filtres étaient fabriqués jusqu'à présent à l'aide de feuilles plates de matière filtrante fléchie recevant la configuration voulue par plissage., pliage et d'autres procédés de façonnage. Le façonnage des éléments constituant le filtre est une opération fastidieuse et onéreuse dont le coût vient s'ajouter à celui de la matière flexible.
Comme les filtres de ce genre sont de préférence des filtres qui sont jetés après usage, le coût initial peut déter- miner leur réussite ou leur échec commercial.
On a déjà proposé dans le passé de mouler directementd'autres types ,de filtres relativement petits à partir de matières fibreu- ses. Les procédés connus recourent au dépôt sous vide connu de matière fibreuse à partir d'une suspension aqueuse sur un moule ouvert. La matière fibreuse s'accumule à la surface du moule en une couche feutrée et enchevêtrée qui, après retrait du moule et séchage, constitue une feuille continue pouvant avoir pratiquement n'importe quelle forme voulue- Toutefois, ces produits fibreux moulés offrent certains inconvénients du fait que leur résistance est insuffisante pour les filtres à sacs ou à manchesde grande dimension dont il est question plus haut.
Si par sa nature et sa densité la matière fibreuse permet de fabriquer des produits moulés plus résistants, éventuellement grâce à l'addition de résines ou d'autres liants de renforcement, la porosité du produit moulé résultant est insuffisante pour permettre le débit d'air nécessaire à l'échelle industrielle.
D'autre part, des filtres à sacs ou à manchesde très grande dimension,moulés directement par dépôt sous vide à l'eide de matières qui par leur nature et leur densité assurent le débit d'air requis ont une ténacité insuffisante pour résister à un usage industriel. Par conséquent, les procédés
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connus de fabrication de filtres par dépôt sous vide ont - - . été limités jusqu'à présent à la fabrication de filtres relativement petits dans lesquels les débits defluide ne sont pas importants, comme il en est, par exemple, des filtres moulés à l'aide de matière fibreuse décrits dans le brevet des
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Etats-Unis d'Amérique na 2.539.767 de Anderson.
Les matières fibreuses se moulant classiquement se sont révélées impropres à la fabrication de filtres à sacsou
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a manches de grande dimension par mou1ëge direct à la forme voulue par'dépôt sous vide.Le brevet des Etats-Unis d'hnérique n9 2.933.154 dé Laïterback donne des indications sur différentes matiè- res naturelles et synthétiques qui pourraient être utiles pour
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la fabrication de filtres non tissés, mais beaucoup des :#:t1ê- res envisagées dans ce brevet sont tout à fait impropres au moulage par dépôt sous vide.
Ces indications concernant de nombreuses matières constituent tout au plus une invitation à les expérimenter, mais ne donnent pas de renseignements utiles concernant les combinaisons convenables de matières qui permettraient de mouler avec succès des filtres à sacsou à manchesde grande dimension par le dépôt sous vide d'une suspen-
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scion aqueuse de matière fibreuse.
La fabrication des filtres à jeter désirés fait inter- venir, outre le prix peu élevé, deux facteurs critiques. Pre-
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mièrement., coeme indiqué plus haut, les propriétés filtrantes et la ténacité des filtres doivent être équilibrées. Deux1è- mement, les propriétés filtrantes des filtres :impliquent-un équilibre critique entre le débit d'air possible,d'une part,et la capacité de collecter les impuretés, d'antre part.
Par conséquent, le problème qui n'a pu recevoir jus-
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qu'à présent de solution est de procurer des filtres à 1Ii2Ilches ou à sacs de grande dimension présentant les propriétés jus- qu'ici inconciliables de ténacité et de pouvoir filtrant, moulés
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directement à partir d'une nouvelle combinaison de matières par dépôt sous vide en filtres efficaces à jeter après usage.
La présente invention procure un filtre noulé sous vide permettant d'éliminer des impuretés de courants gaze= et un procédé pour le fabriquer, qui consiste à préparer une suspension aqueuse extrêmement fluide qui contient de pré- férence moins de 0,4% en poids de matière fibreuses principa- lement synthétique. La matière fibreuse comprend au maximm environ 30,0% en poids de pulpe de bois., une quantité Impor- tante de fibres oléfiniques, de fibres acryliques, de fibres modcaryliques et/ou de fibres de copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, et,,pour le reste, des fibres de rayonne, de polyester, de polyamides de verre.. d'asbeste,éven- tuellement en mélange.
Une couche de la matière fibreuse est formée par dépôt sous vide sur un moule ouvert ayant la con- formation propre à conférer la forme voulue au filtres et la couche de matière fibreuse est transférée alors du moule au transporteur-séchoir au moyen d'un moule de transfert d'une conformation correspondante. Le moule est un moule à rentesgarni d'un tamis, tandis que le moule de transfert est un moule à fentes mais sans tamis.
De nombreux avantages de l'invention ressortiront de la description qui en est faite ci-après avec référence au dessin annexé dans lequel les mêmes chiffres de référence désignent des élémeent, identiques et dans lequels-
Fig. 1 est une vue en élévation frontale ou diamant d'un filtre assemblé suivant l'invention;
Fig. 2 est une vue en élévation de coté du filtre de la Fig. l; Fig.# est unevue en élévation arrière ou d'aval du filtre de la PU* 1;
Fig. 4 est une vue partieelle en élévation, $en coupe,
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à plus grande échelle suivant la ligne 4-4 de la Fig. 2 ; Fig. 5 est une vue en plan suivant la ligne 5 - 5 de la Fig. 2 d'un filtre moulé, et
Fig. 6 est une vue schématique d'un appareil permet- tant de mouler le filtre de la Fig. 1.
Les Fig. 1 à 3 du dessin montrent un filtre rem- plaçable 10 permettant d'éliminer les impuretés de courants gazeux. Le filtre comprend une série de couches 12 superposées formant des saés. Là largeur et la hauteur du filtre remplaçable sont à peu près égales, de sorte que ses faces antérieure et postérieure sont carrées. La longueur et les autres dimensions du filtre peuvent varier beaucoup-en fonc- tion du milieu dans lequel le filtre doit servir.
La face frontale 14 peut être appelée "face d'amont du filtre, tandis que la face postérieure 16 peut être appelée -.face d'aval" du filtre. Les couches superposées forçant les s a c s peuvent être attachées ensemble et à un châssis 18 à la face d'amont du filtre et elles conservent cet assemblage à la face d'aval du filtre sans dispositif de fixation supplé- mentaire.
Le châssis 18 peut avantageusement comprendre un élément antérieur 20 et un élément postérieur 22 ayant tous deux la forme d'un rectangle ouvert- Les bords de la face d'amont du filtre sont replias vers l'extérieur . et place entre les éléments de châssis 20 et 22 et ceux-ci . sont fixés aux couches filtrantes de cette façon à l'aide d'un adhésif ou d'un autre moyen approprié. Loradue le filtre remplaçable est agencé de cette façon, il peut être installé dans les cavités existantes appropriées auxquelles est amené de l'air dont doivent être éliminées les impuretés.
Comme on le sait, lorsqu'un filtre 10 est usé il peut être simplesent retiré et jeté pour être remplacé par un nouveau filtre remplaçable 10 dans le circuit du courant d'air.
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Outre la fixation des diverses couches 12 formant les sacs à l'aide du châssis 18, chacune de ces couches peut être fixée àsa couche adjacente comme en 24 Cette fixation peut être avantageusement réalisée en prévoyant des protubérances 25 qui s'étendent latéralenent sur toute la face d'amont de chaque couche. Lorsque les couches sont assemblées pour former les filtres 10 finis, les protubérances
25 de couches adjacentes peuvent être fixées les unes aux autres par soudage à chaud ou par d'autres moyens appropriés.
Ce soudage à chaude dans le cas de la combinaison de matières décrite plus bas, est foncation, comme on le sait, de la tempé- rature, de la pression et de la durée du soudage. Un filtre remplaçable 10 peut comporter, par exemple, quinze couches 12 dans chacune desquelles comporte plusieurs sacs.
Chaque couche 12 comprend deux moitiés 26 soudées ensemble à chaud pour former la série de sacs allongés 28 qui sont ouverts à la face d'amont 14 du filtre fini et fermés à la face d'aval 16 du filtre fini. Comme on le sait, le courant d'air dans lequel le filtre est placé entre dans les sacs 28 à l'extrémité ouverte et est forcé à traverser la matière fil- trante sur toute la longueur des sacs. Dans le filtre assemblé, l'espace 30 entre les sacs établit un canal dans lequel 1'air filtré peut s'écouler et s'échapper librement de la face d'aval
16 du filtre. Comme les deux moitiés 26 de chaque couche 12 sont identiques, il suffit de décrire en détail l'une d'elles seulement.
Chaque moitié 26 comprend donc un côté d'amont 32 et un c8té d'aval 34. Si on considère une de ces moitiés 26 depuis le coté d'amont, comme sur la Fig. 5, le filtre comprend sur sa face antérieure les protubérances 25 précitées. A peu prés dans -le mené plan que la protubérance 25, mais légèrement déplacée par rapport à celle-ci, se trouve une protubérance secondaire 36
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qui occupe les trois c8tés restants de la moitié:
Lorsque deux moitiés de ce genre sont disposées de façon que leurs côtés d'amont 32 se trouvent face à face, les protubérances 36 entrent en contact plane de sorte que les deux moitiés peuvent être fixées l'une à l'autre par soudage à chaud ou par d'autres moyens pour former l'une des couches de sacs 12. Chaque moitié 26 comprend., en outre, une série de dépressions
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aucm9ées au creux 38 qui sont ouverts à l'extrémité d'mut et fermés à 1-*e,-,.-trér-ité d'aval. 3orsque les deux moitiés sont réunies pour former une couche 32, les creux opposés 38 1'cm: n1; les sacs allongés 28 précités.
Les creux adjacents 38 de cha- que moitié 26 sont séparés par des nervures parallèles 40 comportant des parties supérieures plates allongées qui sont coplanaires avec la protubérance 36. Corme on peut le voir, lors- que deux moitiés sont assemblées, les nervures 40 peuvent être soudées aux protubérances 36 pour isoler les sacs les uns des autres.
Chaque moitié 26 peut être noulée directement sous vide à la forme voulue sur un moule ouvert. Les moules peuvent être incorporés dans un appareillage classique de moulage des matières fibreuses, comme le montrent la Fig. 6 et la-partie gauche des dessins annexés au brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2.704.493 de Randall. Cet appareillage est du type à rota-
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tien .1nter:
üttente dans lequel des moules femelles perforés 42, montés sur des bras radiaux creux 44 sont amenés . ¯ à tourner pas à pas sous l'effet d'un arbre 46 dans un réservoir de matière fibreuse 48 en vue de former par dépôt sous vide des objets moulés. A chaque arrêt de
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la rotation de 1.?ubre- 46,. un objet moulé est retiré d'im r - mule au moyen dun ooule de transrert mâle ,0,' monté sur ,1-' ' 7 T - - ¯ i - .= . ,.iQ, µ ; va bras creux 52 entraîné par un arbre- 54.
Les moules :"='-;:':::.2':;':::' - , .¯ ,<µà;-ù#j =J' *g ouverts 42 et le moule de transfert 50 comporteÍ2t.es '">Ef%B='"l±.Ô'=J -"..-&... : - ".."' : -...... - ...--' -"f;::.;..-:-²
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connexions classiques permettant d'admettre de l'air et d'éta- blir une dépression pour former et transférer les objets moulés.
L'arbre 54 est commandé par un excentrique 56 monté sur un arbre d'entrainement 58 tournant de façon continue, de sorte que l'arbre 54 et son moule de transfert 50 sont animés d'un mouvement de va-et-vient par @@port aux Boules 42 corres- pondant à la rotation pas à pas des moules 42.
Lorsqu'un moule . se dispose en registre avec le moule de transfert, celui-ci se déplace vers le moule pour recevoir l'objet moulé., après quoi il se déplace latéralement sous l'effet d'une came appropriée quelconque ou d'un dispositif analogue (non représente) pour déposer l'objet moulé sur une courroie transporteuse 60 qui l'emmène sur une autre courroie transporteuse 62 dans un séchoir ouvert 64 de construction classique. Les objets soûlés peuvent être supportés d'une façon appropriée quelconque par la courroie transporteuse 62 et ils sont de préférence déposés sur la surface plane sans supports de séchage ou autres agencements.
Les moules 42 convenant pour l'invention sont de préférence des moules à fentes garnis d'un tamis utilisés couramment dans l'industrie du moulage des matières fibreuses. Les moules de ce genre sont décrits en détail dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2.829.568 de Chaplin. Toutefois, dans les moules utilisés suivant l'invention,, environ 80% de la surface de travail exposée sont fornés par des régions supportant le tamis entre les .fentes,etlesrentes s'étendent parallèlement en travers de la face de travail du moule., de préférence parallèlement aux grands cotés de la face de travail rectangulaire du moule.
Une dépression est appliquée par des ouvertures ménagées à l'arrière et communiçuant
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avec le revers des fentes, et la dépression est répartie parle tards sur toute la surface de travail du meule. La fraction importante du tamis qui recouvre les fentes permet le passage d'un volume important de fluide dans le moule et donc le dépôt d'une couche appropriée de matière fibreuse sur le tamis à partir de la sus- pension de matière fibreuse décriteplus en détail ci-après.
Le moule de transfert 50 peut être un moule à fentes classique dans ce domaine, c'est-à-dire un moule sans tamis.
Un tel moule est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2.273.055 de Manson, Dans un moule de ce genre, les régions se trouvant entre les fentes entrent en contact avec la couche de matière fibreuse qui y est transférée à partir du moule. tiae dépression est exercée par les ouvertures ménagées à l'arrière et communiqueant avec le revers des fentes, environ 95 % de la surface de l'objet moulé venant en contact avec les régions formées entre les fentes. Le moule de transfert convenant aux fins de l'invention ne doit pas être muni de dispositifs de chauffage, étant donné que le pressage et le transfert se font rapidement à la température ambiante, comme indiqué ci-après.
La suspension de matière fibreuse utilisée suivant l'in- vention est une suspension aqueuse contenant jusqu'à 0,45 et de préférence 0,05% au maximum en poids d'un mélange intime de solides. La suspension est préparée par mélange d'environ
2 % en poids de la matière fibreuse avec environ 98% en poids d'eau, puis addition d'eau et mélange pour obtenir la suspen- - sion aqueuse contenant moins de 0,4% en poids de matière fibreu- se.
Pour préparer le mélange, la pulpe de bois décrite ci-après est de préférence mélangéed'abord avec l'eau, après quoi les fibres hydrophobes décrites ci-après sont incorporées au
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mélange résultant et les constituants,comme la rayonne,qui se mé- langent facilement,. sont ajoutés en dernier lieu. ensuite, avant l'addition du supplément d'eau enant la densité de le. suspension à la valeur désirée., un agent d'ignifuga- tion peut être ajouté suivant l'utilisation envi- sagée pour le filtre fini, de même qu'environ 1% en poids d'amidon cationique pour améliorer la cohésion de lamatière fibreuse et 1,5% d'alun pour abaisser le pH, de façon que l'agent d'ignifugation ait Inaction voulue sur la matière fibreuse.
La combinaison des constituants peut varier compte tenu des paramètres indicées ci-après,suivant l'uasge auquel . est destiné le filtre fini. La combinaison préférée des consti- tuants pour la matière fibreuse comprend jusqu'à 30,0% en poids de pulpe de bois et, à titre d'exemple, environ 20% en poids.
'Une pulpe de bois appropriée est du kraft de bois résineux blan- chi, qui est un constituant classique en papeterie et dont lesfibres ontune longueur adéquate, bien que des fibres équivalentes ayant de bonnes qualités de fibrillation favorisent le feutrage, comme l'asbeste,puissent remplacer la pulpe de bois, si on le désire.
La pulpe de bois est une matière très peu onéreuse qui est facile à mouiller, ce qui facilite le moulage. En outre, la pulpe de bois, du fait qu'elle est constituée par de petites fibres, améliore Inaptitude à piéger les fines ou les petites particules., mais de grandes quantités de pulpe de bois, à savoir de plus de 30% en poids, réduisent de façon correspondante le débit d'air possible à travers le filtre fini.
La matière fibreuse préférée comprend'également 20 à 65% de fibres oléfiniques, acryliques-et modacryliques, de mené que des fibres d'un copolymère de chlorure de vinyle et â'acé- tate de vinyle. Par exemple, on utilise de préférence environ 30% en poids de fibres d'un copolymère de chlorure de vinyle et
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d'acétate de vinyle. Ce copolymère contient généralement un --- t moins environ 80% en poids de chlorure de vinyle copolynérisé.
Bien que tous les copolgnères de ce genre conviennent C1X fins de l'invention, il est généralement préférable d'utiliser un
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coPaY=ère contenant au moins F3N en poids de chlorure de vinyle copolymérisé. Le nvn1l est un copoly.aère chlorure de vlnyle-acétate de vinyle du coszneree typique qui s'est révélé très satisfaisant aux fins de l'invention. Ce copolymère contient, croit-on, 88 à 90fi en poids de chlorure de vinyle copo- 1.y!nérisé. Il est vendu en fibres d'une longueur d'environ 6,35 à et d'un dia tre inférieur à environ 100 microns et par exemple d-lenviron 15 à 20 microns. Ce copolymère fibreux :St ignifuge et a l'mtéressmlte propriété de se souder à chaud, de sorte que les moitiés 26 peuvent être unies pour former les couches 12 dont est constitué le filtre 10.
La
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présence de ce copolysère à raison de moins d'environ 20% con- duit donc à un produit qui a de médiocres propriétés de souda- bilité à chaud et qui exige le recours à des additifs pour assurer l'ignifugation. Bien qu'on puisse utiliser plus de 65% de ce copolymère, il convient d'utiliser plus de 20%, par exemple 30%, de pulpe de bois dans de pareils cas pour assurer l'aptitude au moulage.
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Le aéisnge de matières fibreuses comprend égalementy pour le reste,des fibres de rayonne, des fibres de polyester, par exemple des fibres de poly(téré#htalate d"éthy1ène), des fibres de polyamide., des fibres de verre ou de l'asbeste, éventuellement en mêl#ge. Il comprend de préférence 10 à j0% en poids de fibres de rayonne et 10 à 4p% en poids de fibres de poJ.y(téréphU12.te d'éthyiènè).
Plus -particu1.i.ère:: rrt, à titre d'exemple, on a produit des filtres appropriés en utilisent environ 30% en poids de fibres de rayonne d'une longueur atteignant environ 9,5 mm, une proportion mineure des fibres ayant
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un diamètre d'environ 15 à 20 nierons et une proportion majeure d'environ 27 à 32 microns,et environ 20% en poids de fibres de
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poly(téréphtalate d-9é-tbylène) d'une longueur d'environ 9,3 mm et d'un diamètre d'environ 15 à 20 microns,, bien que ce dia- mètre puisse atteindre 100 microns.
La rayonne est préférée parce qu'elle est peu onéreuse et disponible dans le commerce en de nombreux diamètres qui permettent un choix judicieux
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assurant la porosité du produit fini. 7outef'oi.s,coame la rayonne est jnf'1e:nable, sa présence en Quantités 11:1port tes exige un supplénent d'agent dlignlfugatlon. Le poly- (têréphtalate d'éthylène) confére rn filtre nid ',une ex cellente aptitude à collectles poussières, mais il est onéreux, de sorte qu'il convient d'éviter d%tlliser des quantités importantes de ce const:1tuantS211f" dms le cas de filtres dent la capacité de filtration doit être suffisamment élevée pour justifier la dépense.
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Des filtres utiles ont été fabriqués CflrO1NàMt à l'invention de la façon suivante. La suspension doenatiéres fibreuses indiquées ci-dessus et prisesdans des quantités précitées est préparée d'abord suivant le procédé schématiséplus haut. Cette suspension est introduite et retenue dans le réservoir 48 de la façon classique. Le moule à fentes
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garni d'un te.-is 42 décrit ci-dessus est 1:m#rgé dans la suspension aqueuse et un vide d'environ 12,? à SO8 ca de mercure est appliqué pendent environ 1 à 1- secondes.
En raison du pourcentage exceptionnellement élevé (20%) de la surface du moule
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à tentes qui est exposée à la dépression, des quantités 1!:ipor-. tantes de Ii qui de sont aspirées à travers le tsaia et ,r déposent la matière fibreuse- Par exemple, pour lamoitié .
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26 de forme généralement rectangulalrejles Alimmsicns étant d'v1ron 5,9 cm c 30, 5 cm, environ 94,6 l1s de I3 qnI de tra- versent le moule 42 sous un vide de 50,8 cn de mercure en un
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temps de moulage de 6 secondes.
Le moule portant la couche de matière fibreuse est alors retiré de la suspension et amené dans une position qui lui permet de s'engager avec le moule de transfert 50. La couche de matière fibreuse déposée sur le moule à ce stade est composée d'environ 1 partie de matière fibreuse pour 4 parties d'eau.
Après cela, le moule de transfert 50, dont la comformation cor- respond à celle du moule, est mis en contact avec la couche de matière fibreuse se trouvant sur le moule et légèrement pressé contre le moule de transfert à la température ambiante pendant quelques secondes au maximum. Un vide d'environ 12,7 50,8 cm de mercure est alors appliqué au moule de transfert et le vide appliqué au moule est rompu et remplacé par une surpression d'air de la façon connue pour le passage de la couche de matière fibreuse moulée du moule au moule de transfert. Le moule de trans- fert prend ensuite une position appropriée au-dessus du séchoir à transporteur 60 et la couche de matière fibreuse moulée est transférée sur ce transporteur par le remplacement de la façon connue de la dépression par une surpression.
La moitié de filtre 26 est alors passée de la façon habituelle dans le séchoir-tunnel 64. De préférence, dans le cas de la présence d'environ 50% en poids de fibres mouilla- bles, le séchage dure 5 à 20 minutes à une température du séchoir d'environ 93 à 149 c Au cours du séchage, le produit manufacturé atteint une température d'environ 116 à 121 C qui se trouve dans l'intervalle de ramollissement du copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, mais qui est inférieure à son point de fusion.
Il en résulte que ce copolymère assure une légére cohésion qui, croit-on, augmente dans une certaine mesure la résistance mécanique du produit fini. lorsque-le
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produit moulé atteint l'extrémité de sortie du séchoir-tunnel 64, il est prêt à être assemble avec un autre produit moulé de ce genre pour former une couche 12 servant à l'assemblage final du filtre remplaçable 10.
Des filtres fabriqués de la façon décrite ci-dessus se sont révélés extrêmement satisfaisants en pratique. La résistance de la matière filtrante est plus que suffisante,même dans le cas defiltres à sacs ou à manches de ce genre de gran- de dimension. Le débit d'air que permet la matière fil= trante peut être facilement équilibré avec son aptitude à capter les poussières, ces deux propriétés étant déterminées par la nature, le diamètre et la longueur des fibres.
Pour certaines applications, il est désirable que le débit d'air soit plus élevé et que 3'aptitude à capter les poussières soit plus faible et les constituants de la matière fibreuse peuvent être combinés en se conformant aux indications données plus hmt pour régler le débit d'air et l'aptitude à capter les poussiè- res dans des intervalles étendus.
En outre, dans le cas des filtres produits suivant l'invention, les débits d'air possibles sont maintenus à la valeur élevée désirée, bien que les filtres remplaçables subissent un colmatage considérable après un usage prolongé.
Cette propriété est due, croit-on, au fait que le coté d'aval 34 du filtre est le côté"tanis"du filtre, c'est-à-dire le côté du filtre qui s'est trouvé au contact du mvule 42 au cours du moulage. Le côté d'amont 32 du filtre est de ce fait plus"floconneux" et moins compact que le côté d'amont, ce qui améliore sensiblement les propriétés anticolmatage du filtre suivant l'Invention.
Comme le moule 42 comprend une série de fentes parallèles sous le tamis, le produit fini comprend des bandes parallèles de matière fibreuse qui -sont plus denses aux
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endroits qui se trouvaient au-dessus des fentes au cours du mou- lage et soins denses dans les régions intermédiaires.Les bandes denses augmentent la résistance du produit fini et les bandes moins denses.,qui alternent avec les premières, permettent un débit d'air accru. Dans le cas du filtre mentionné plus haut,, la porosité et la résistance mécaique sont équilibrées de façon que des débits d'air d'environ 283 --13/minute et davan- . tage sont possibles.
A titre d'exemple, une poussière expéri- mentale normalisée comprenant environ 70% en poids de noir de carbone, 3% en poids de lintersde coton et 27% en poids de poussières desroutesd'Arizona est éliminée par filtration d'un courant d'air à raison de 0,54 g/dm2 sous une perte de charge de
0,20 à 0,41 cm de H2O et à un débit de 1897 litres d'air à la température ambiante par minute.
Bien que divers modes et détails d'exécution aient été décrits pour illustrer l'invention, il va de soi que celle-ci est susceptible de nombreuses variantes et modifications sans sortir de son cadre.