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"Procédé de fabrication de corps en béton et analogues, et produits obtenus'
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La présente invention est relativeàun procédé pour la fabrication de corps agglomérésm avec des résistances initiale,in- termédiaire et finale, pouvant être prédéterminées et commandées à volonté, en utilisant comme matières premières des mélanges ag- glomérables comprenant du ciment en tant qu'agent d'agglomération.
Aux¯fins du présent brevet, on définira les expressions suivantes: "Résistance initiale" est la résistance que le corps aura acquis une fois que le traitement qui sera défini par après, a été terminé;cette résistance initiale doit être au moins suf- fisamment élevée pour que le corps qui est formé à partir d'un mélange (la matière première) ait atteint la consistance nécessai- re pour devenir autoportant , c'est-à-dire qu'il ne s'effondrera pas lors du retrait à partir du moule; la fin du traitement peut ou non correspondre au. retrait du corps à.partir du moule.
Un cas particulier , donné ici à titre d'exemple , où le corps en cours de traitement n'est pas retiré du moule lorsque la réistance initiale a été atteinte , est celui de la fabrication d'un corps précontraint , ce dernier étant alors retiré du moule une fois que la "résistance intermédiaire " a été atteinte , cette expression étant définie comme suit: "Résistance inte:rmédiaire" est la résistance que le corpsaura atteint après un nombre d'heures ou de jours déterminé compté à partir du moment où le traitement s'est terminé, s'il; existe un seul traitement , ou à partir du moment où le premier traitement s'est terminé ,dans le cas où il existe plusieurs traitements intermittents avec d'autres traitements intermédiaires, comme expliqué par après.
"Résistance finale" est la résistance que le corps aggloméré aura atteint à 28 jours à partir de la fin du traitement, s' il existe un seul traitement , ou à partir de la fin du dernier traitement s' il existe plusieurs traitements intermittents avec d'autres traitements intermédiaires.
Il convient de remarquer qu'on a utilisé la période de 28 jours conformément au temps normalisé donné par la majorité des manuels pour déterminer la "résistance finale" précitée, "L'eau excédentaire" est l'eau de la composition de base ou du mélange qui n'est pas requise pour la prise, c'est-à-
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dire qui ne fait pas partie de la composition.' .. ... .
Ayant ainsi présente-la définition des fermes spéciaux'. et afin que l'explication de l'invention- soit parfaitement claire, d'autres définitions d'expressions plus courantes dans la techni- que , qui seront utilisées de même au moins dans la description , seront à présent offertes : "Résistance au veillissement" est la résistance que le corps aggloméré atteindra après la période définie:.:comme étant la résistance finale.
"Béton" est le produit ayant fait,prise obtenu à partir d'un mélange de ciment, d'eau et d'au moins un agrégat constitué par des particules assez dures et généralement inertes de dimension variable, comme par exemple un mélange de sable ou de grès, de gravier, de pierre broyée, de sable grossier, etc.
Divers procédés ont déjà été proposés pour accélérer la prise et le durcissement du béton et des mortiers, mais jusqu'à présent personne n'a conçu un procédé à l'aide duquel il est pos- sible de fabriquer des corps avec des resistances initiale, inter- médiaire et finale prédéterminées, pouvant être commandées à volonp ié, ce qui implique, si on peut y arriver , une série d'avantages qui constituent les buts de la présente invention.
Ainsi, en énumérant plusieurs possibilités , suivant le procédé conforme à la présente invention il sera possible de fabriquer des corps qui peuvent être modifiés après avoir atteint la résistance initiale, pour satisfaire certaines exigences, com- me par exemple la perforation des parties de tête d'une poutre, 1' ancrage d'autres organes dans la poutre, erc. z-..¯¯¯ . Les procédés connus pour une prise rapide des bétons peuvent être classés en deux grands groupes L'un des groupes fait appel à des moyens d'accélération pour les étapes de prise, cas dans lequel la composition initiale utilise un type spécial de ciment ou, à titre de variante, un accélérateur de prise à base de chlorure, tel que le produit "SIKA'3" fabriqué par la société KASPAR WINKLER & CIE, ZUrich, Suisse est ajouté à la composition initiale.
L'autre groupe comprend les systèmes dans lesquels on n'ajoute aucun produit spécial à la composition initiale et l'accélération de prise est obtenue par un traitement thermique.
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;il - Dans certains cas, des caraetdriatiques des deux gros--pas peuvent $tra câlinées et 4ana tous lestas la temps :ce Fxse ':' f . rexxxxxest réduit, mais avec tous ces procèdes connus il n'est pas possible de commander à volonté les résistances iritiale, intermédiaire et finale du corps à fabriquer.
Les traitements thermiques connus sont basés principalement sur la caractéristique de la fourniture de chaleur à la composition initiale et de prévoir des moules ou coffrages isolés ther-
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miquement afin d'éviter la perte de chaleur du lange en'''J:'êaction, afin de réduire le temps requis pour la prise et le durcissement du béton.
En utilisant l'un quelconque de ces procédés connus pour accélérer la prise, c'est-à-dire en faisant appel à des agents d'accélération ou à des traitements thermiques ou à une combinaison de ces moyens, une résistance déterminée est toujours obtenue' si la même composition en qualité et en quantité est utilisée pour la fabrication du béton. Habituellement, la fabrication du corps jus- qu'à ce qu'il devienne résistant exige un temps de prise supérieur à 6 heures.
La résistance résultante peut être inférieure, égale ou supérieure à celle qui serait atteinte à partir de la rême com- position initiale au bout d'une période de 28 jours (ce serait alors une résistance finale), si ladite composition était soumise au processus de prise naturelle. Le processus de durcissement en utilisant un procédé d'accélération connu peut se poursuivre alors que le temps s'écoule ou atteindre un maximum au moment ou le traitement se termine et diminuer par la suite, suivant le procé- dé particulier qui est mis en oeuvre.
Un exemple typique dans le- quel la résistance finale diminue est celui où la composition ini- tiale est soumise à un traitement dans un autoclave , cas dans le- quel lors de l'achèvement du traitement en autoclave , une résis- tance élevée est atteinte qui diminue au bout de 30 jours d'environ 10% au cours de la période de veillissement.
Il est essentiel et commun à tous Ces procédés d'accé- lération connus, que la.dureté ou résistance finale qui est attein- te à la fin du processus ne peut pas être codifiée, tandis qu'un but de la présente invention est de pouvoir sélectionner à volonté
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d3ffdrentes xsistances intiale, internédiam et finale pour un pro- . duit final résultant basé sur une composition initiale donnée.
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.. 1 fl], Fàzmr#a 'ce. qui- prêcMa'.- u- :st.hir - qu rUn.1:u ;:de' la. µàé#1 ,.S1;, invention - e's i';sw sZ,iuôir qi:F ;1?q, cque:comP.Os<ii9 ou¯ ::rx mélange initial , des résistances pouvant être modifiées à volonté, entre un maximum et un minimum sur la base de temps de traitement prédéterminés.
Plus particulièrement, suivant le procédé conforme à la présente invention, il est possible d'obtenir des produits avec des caractéristiques prédéterminées quant à la résistance qui, peuvent êtremodifiées à volonté, dans des temps de travail prédé- terminés, alors que le temps et la puissance requis:, pour le traitement par comparaison avec des systèmes connus pour l'obtention de corps ayant la même résistance sont nettement réduits.
En d'autres mots, la présente invention concerne un procédé pour la fabrication de corps agglomérés à partir de mélanges agglomérables comprenant du ciment en tant qu'agert d'agglomération, en prédéterminant et commandant les résistances et les temps pour la fabrication au cours de toutes les étapes du processus de prise et de durcissement , à n'importe quel moment après le moulage des corps ,qui consiste à soumettre le mélange moulé à un choc thermique et à partir du moment où la réaction de prise exothermique commence, en partant de l'élimination d'une partie au moins de 1' eau excédentaire , à maintenir une commande d'humidité et d'accé- . lérer ainsi également la prise et le durcis semait du corps qui est formé.
Dans les limites de la définition générale venant d'être présentée , plusieurs variantes pouvant être suggérées ,mais le
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procédé consiste essentiellem3nt à produira des variations dans le milieu physique aïabiant entourant le v:11.é!nge à traiter , cessas par exemple en modifiant le systère en prenant pour variables la chaleur fournie, la période pendant 1q1elle la chaleur est fournie au aytt;:e , l'addition d'étapes de -e±r aâi4eerat et la gradK;- tion de l'absorption ou de l'extraction de l'eau excédentaire au cours de cette étape du processus.
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Une fois que le 4Tle a été s'omit avec la .tire pre- ' oe miére , de la chaleur est l.IT":.':JIJ..ater'!')1; fournie C;UE1 la fo?se d'un f choc à hautei:er-.?éi'at1.1re, de !": > ':''wâ" Ul'15.Qt,7.Tnt L "'s'2aI <'!4'but - de la réaction de prise, qui est lire rj,ctio31 oxotherriqae et qui ; peut en tant que td1e ête ain6ï-t,nt 1teln? 3r exe)::,?le, si 1:....: . application de chaleur est réalisée en chauffant l'eau qui circule
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5, à travers un-serpentin de hauffagé -,du W u3e.-- il.suffit de bes=er.!"Z- .w¯; . =i- ¯= -g, L ..-'-,- - ., j;.. ,.;¯ .,",> = = ¯ . ,=i = #=.¯ ,¯ , , - --.-'..-''"'\- ,!*" "1--\.--' i i ;1, ,ténv@atqre¯dq ,1?eao=de,,éhaaffage" à =i;entlée'= et',à 16 sortie- diir:.². serpentin.
Des essais ont démontrés que si l'eau est fournie à 1' entrée à 92 c, elle a à l'origine à la sortie approximativement 5 40 C, valeur qui augmente jusqu'à se stabiliser à approximativement
80 C et elle augmente au bout d'une courte période , indiquant le début de la réaction de prise exothermique. --
La quantité de cyhaleur à fournir et la durée de cette étape à exécuter jusqu'à ce que la réaction exothermique commence, dépendent principalement du ciment, du type de composition , du rap- port entre l'eau et le ciment, de l'existence éventuelle de moyens d'accélération dans le mélange ainsi que de la masse et de la forme du corps qui est soumis à la prise.
A partir de ce moment ou, en d'autres mots, à partir , du début de la réaction exothermique, si on doit suivre un procédé destiné à procurer une résistance initiale maximum dans un minimum de temps, la fourniture de chaleur est poursuivie mais l'on commen- ce un prélèvement de l'eau excédentaire.
Il convient toutefois de remarquer que dans certains cas très spéciaux où la prise produit une réaction exothermique énergique , non seulement il n'est pas nécessaire de chauffer, mais il devient nécessaire de refroidir et il peut même être nécessaire de commander et d'augmenter la te- neur en humidité du corps en ajoutant de l'eau, par exemple quand on utilise de grandes masses de mélange comportant un ciment avec
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une fotte faneur en a.u.ne. - 6ze dans les cas où l'addition d'eau devient nee6.re, celle-ci est habÈuellrn3nt ajoutée en e;<c>àdqnt, de telle sorte qu'à la longue il devient nécessaire même dans ces cas de prélever au moins en partie l'eau excédentaire.
Par consé-
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quent, l'onression "p::-élev5i l'eau excédentaire " doit être in- terprétée dans un sens large comme cozqprenmt les cas précités.
Pour rësunr et en grdnt présentes à l'esprit les deux ' variantes, on peut indiquer qu'au cours de cette étape du proces-
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sus, il est 1ç3artant de prendre les !t3SUrCI'J requises pour que 1' à ambiance cntour.'.::lt le co--.p8 a former coitl¯ .' yet l' 9::1tetê'J:!nt devrait être tf::;l' t. qu' m1Ctm pe-rtc d'enu Ra soit possible! à 1' ct";"7l,.nde..: exception de la t:':'tie <a l'eau ec5dentair qui est p(ÔÎÎÔT.%9sous et vOt.3nit3.':YS:'. En d'autres mot3, la tension de vapeity de l'at- mosphère entourant lecorps qui est formé doit être au moins pra-
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,.. ¯- 1........... - ..¯ . ..... - - - - -¯¯¯ - '" .J> tiquement'égal8 où.légèrement; supérieure à celle da: cÓxP8.è tant qué - teî ,r à un moment quelconque au cours .du processus en vo "" =]j d'exécution.
L'expression "à un moment quelconque au cours du processus en voie d'exécution** implique que l'exécution de la partie
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! du processus venant d'être décrite dans le moule n*;,ë4â d-- pas une exi- gence fondamentale , étant donné qu'on peut par exemple concevoir , après le retrait du corps à partir du moule et pour autant que ce corps soit déjà autoportant, que la dernière partie précitée du processus soit effectuée dans une chambre ou un tunnel de chauffage, isolée de l'extérieur..
Quant à la dernière partie du processus décrit, plusieurs variantes sont possibles. Ainsi, si l'on désire obtenir des varia- tions dans les résistances initiale, intermédiaire ou finale, il est possible d'axécuter le processus suivant les variantes énoncées ci-après, avec les mêmes résultats finals : a) le temps de traitement peut être écourté; b) le temps de traitement peut être maintenu, mais on prélève moins d'eau excédentaire que dans le cas d'une résistance maximum; c) le temps de traitement peut être maintenu , une partie au moins de l'eau excédentaire est prélevée et le système est en outre réfrigéré , soit conjointement avec la fourniture de chaleur, soit de façon alternée par rapport à celle-ci; d) le système peut être réfrigéré ou refroidi après le commencement de la réaction exothermique:
e) Les possibilités définies sous a,b,c et/ou d peuvent être combinées.
La condition définie pour le cas d'une résistance initiale maximum, quant à l'humidité et aux conditions ambiantes entourant le corps à former est applicable dans tous les cas.
D'après ce qui précède, il est évident qu'avec le procédé suivant la présente invention, il est possible de déterminer à priori et d'obtenir :
1 ) une résistance initiale fixée à volonté, entre le ma- ximum pouvant être obtenu par le traitement et le minimum qui est offert par le mélange au moment où la prise commence. Ce genre de variation peut être obtenu avec un temps fixe ou variable prédéter- miné;
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2 ) Une résistance intermédiaire fixée à volonté,,- -entre le maximum et le minimum pouvant être obtenue grâce au traitement.
Ce genre de variation peut être atteint avec un temps fixe ou va- riable prédéterminée
3 ) Une résistance finale fixée à volonté , entre un maximum possible et une valeur inférieure qui est fonction du traitement auquel la composition initiale est soumise.
Si on le désire, les maximum des points 1,2 et 3 sont compatibles.
Par comparaison avec les procédés connus antérieurement, le procédé diffère non seulement par les résultats surprenants tels qu'énoncés ci-avant, mais également à cause d'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : a) De la chaleur est fournie sous la forme d'un choc ther- mique , une fois que le moule a été rempli avec la matière première sans exiger une période de prise préalable avant le traitement ther- mique , que le ciment utilisé soit du type Portland ou du type à durcissement rapide , ou que le mélange comprenne des accélérateurs chimiques. Si on le désire et afin de réduire le temps de traitement, le moule peut être préchauffé à une température voisine de 50 C , avant ou au cours du remplissage de ce moule.
Il est à conseiller' de soumettre la masse, une fois que celle-ci a été versée dans le moule et de préférence avant le début du traitement par choc ther- mique, à des vibrations pour éliminer les éventuelles bulles d'air enfermées dans le mélange.
B ) Avant la présente invention et contrairement à ce qui vient d'être affirmé, on considérait que le corps devait être pain- tenu , en plus de la teneur en eau du mélange , dans une ambiance présentant un excédent d'humidité afin d'éviter les fissures dans ) le produit final résultant.
Il a à présent été vérifié que, suivant la présente in- vention, il est important d'effectuer une extraction ou un prélè- vement commandé de l'eau excédentaire, ce qui rend possible la commande de la résistance du corps qui est formé, et du corps résul- tant final.
En ce qui concerne le point A , le début de l'étape de prise est déterminé par le commencement de la réaction exothermi- que. Plus particulièrement et comme déjà indiqué , lors de la mise
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en route du processus, une fois que lemoule a étérempliavec la matière première et que l'étape de vibration s'est terminée, une quantité déterminée de chaleur est fournie sous la forme d'un choc thermique. La masse, abritée dans le moule commence à absorber de ou la chaleur . Après/un certain temps s'est écoulé , la quantité de chaleur qui est absorbée se stabilise au cours d'une période après laquelle l'absorption de chaleur diminue, ce qui constitue le moment où la réaction exothermique u le processus d'hydratation exothermique' du ciment commence.
Au oours de cette période, la mas- se absorbe moins de chaleur tout en poursuivant la réaction,
Par conséquent, la chaleur qui est utilisée au cours de ce processus a deux origines différentes, à savoir celle.. fournie: par le système de chauffage et celle. produite par la réaction exothermique.
En ce concerne la fourniture de chaieur, ceci peut être réalisée par l'intermédiaire des parois du moule , au moyen d'un serpentin de chauffage disposé à l'intérieur du moule et/ou directement sur les surfaces libres de la masse Dans el moule.
Ces possibilités concernent le cas où le corps est façonné dans le moule. Toutefois, il est également possible de retirer le corps qui est façonné du moule aussitôt que ce corps est devenu autoportant, dans ce cas, le traitement thermique peut se poursuivre ou commen- cer en dehors du moule en fournissant la chaleur directement à ce corps. Plusieurs modes d'exécution de cette étape sont possibles.
Le corps peut être abrité dans une enceinte isolée de l'extérieur et la fourniture de chaleur peut se faire par chauffage aux infrarouges, par pulvérisation de vapeur humide, sèche ou surchauffée sur l'enceinte précitée, ou par des moyens analogues.
En ce qui concerne le point B, le prélèvement de l'eau excédentaire peut commencer à partir du moment ou l'étape de chauffage commence, mais ceci ne constituerait pas la façon la plus utile étant donné que l'eau facilite la transmission de chaleur dans la masse du corps. Il est par coneéquent à conseiller de commencer le prélèvement de l'eau excédentaire après que la prise à commencé.
Cette étape peut être mise en oeuvre par succion directe, par une action de vide ou en plaçant dans le moule des moyens absorbants tels que des papiers absorbants. On peut également concevoir le pré- lèvement des vapeurs libérées au cours du processus soit à l'inté-
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rieur du moule, soit dans la chambre définie précédemment comme "enceinte isolée de l'extérieur", grâce à des moyens de succion, des moyens d'absorption ou des moyens de perte de chaleur comman- dée.
Si pour obtenir des résultats particuliers on désire refroidir , ceci peut être obtenu grâce à des pertes thermiques , par exemple en ouvrant partiellement le moule; il est également possible de diminuer ou de couper une ou plusieurs fois la fourniture de chaleur; il est encore possible de maintenir le système de fourniture de chaleur en fonctionnement et/ou de réfrigérer des parties du corps qui ne sont pas soumises directement à cette fourniture de chaleur; une autre possibilité réside dans la modification de la température de la source de chaleur.
La fourniture de chaleur , la chaleur libérée par le corps qui est traité et soumis à la réaction exothermique, le prélèvement d'eau excédentaire et le refroidissement du système lorsqu'il est utilisé , doivent être commandés étant donné que la variation quan- titative et la modification de ces éléments sont les moyens permettant de déterminer et de modifier des résultats prédéterminés et préétablis . Les systèmes à utiliser pour mettre en oeuvre ces commandes dépendront de la combinaison particulière de variables utilisée et, à ce sujet, plusieurs exemples particuliers seront donnés par après, d'où il ressort qu'une énumération précise complète n'est pas nécessaire pour les technions en la matière afin de leur permettre de comprendre la présente invention.
Dans tous les essais, il a été démontré que les produits résultant ne se fissurât pas et que la résistance augmente progres- sivement suivant les effets connus du veillissement (résistance au veillissement ).
D'après ce qui précède, il est évident qu'un but de la présente invention est de pouvoir établir à priori la résistance initiale, la résistance intermédiaire, la résistance finale ainsi que la période de traitement.
Une autre caractéristique du procédé suivant l'invention consiste à prélever l'eau excédentaire (habituellement nécessaire pour faciliter le moulage) en commandant l'humidité du corps qui est traité.
Un but de la présente invention est de pouvoir commencer
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le traitement thermique immédiatement après avoir rempli le .moule .-. avec la matière première et; si on le désire, après avoir soumis la masse dans le moule à une vibration mais sans devoir soumettre l'assemblage à un traitement ou à une prise préalable.
Un autre but est de pouvoir appliquer le processus sui- vant l'invention à n'importe quel type de ciment.
Un autre but encore est de pouvoir produire le choc de - température- avec n'importe quel moyen, comme par exemple en chauf- fant avec de l'eau chaude, grâce à des rayons infrarouges, à l' aide de haute fréquence, de vapeur, en sélectionnant les moyens qui conviennent le mieux pour un cas ou un système particulier-
Toujours un autre but est de pouvoir réduire le temps de traitement et la puissance requise par rapport-aux systèmes classiques.
Toujours un autre but est de pouvoir produire des corps moulés offrant différentes résistances prédéterminées dans des zones préétablies de ceux-ci.
Il est donc évident que le présent procédé offre des (2,/avantages économiques et techniques qui ont pour résultat une augmen- 20 tation de production , un gain en moules et un rendement plus élevé de ces moules parce qu'on peut retirer les corps après un temps de traitement réduit de ceux-ci, en outre, un gain en espace d'entre- posage et en main d'oeuvre est obtenu. Finalement, le processus suivant l'invention permet d'utiliser les corps résultant au baut ; d'une période plus courte que ceux fabriqués conformément aux processus de prise classiques.
Pour résumer et en gardant présent. à l'esprit ce qui a été indiqué dans le paragraphe précédent, la présente invention permet un perfectionnement et une augmentation de la production dans ce domaine particulier.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels:
La figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'un moule utilisé dans la plupart des essais pour la mise en eeuvre du procédé conformément à la présente invention.
La figure 2 est une vue en coupe transversale suivant la ligne II-II de la figure 1,
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La figure 3 est une vue de détail en coupe longitudinale d'une partie d'un saoula modifié,destiné à exécuter simultanément ou alternativement des étapes de chauffage et de refroidissement.
La figure 4 est une vue en coupe longitudinale d'encore un autre moule utilise pour d'autres types d'essais.
La figure 5 est une vue en coupe longitudinale d'une chambre de traitement illustrée schématiquement.
La figure 6 est un graphique donnant la courbe moyenne des résistances initiale'et intermédiaire moyennesde plusieurs essais effectués afin de déterminer la résistance maximum pour un temps de traitement minimum avec le même type de mélange , les ordonnées définissant les résistances (en kg/cm2) et les abscisses le temps (48 heures).
La figure 7 est un graphique dont les courbes indiquent les résistances initiale , intermédiaire et finale de plusieurs essais afin de démontrer qu'il est possible de fabriquer des corps offrant des résistances différentes pour un même type de mélange, les ordonnées définissant la résistance (kg/cm2) et les abscisses le temps (28 jours) , tandis que les différents produits sont obte- nus en modifiant l'étape d'extraction d'humidité et celle de re- froidissement.
La figure 8 est encore un autre graphique dont les courbes donnent des résistances initiale, intermédiaire et finale d'une série d'essais destinés à démontrer qu'il est possible de fabriquer des corps possédant des résistances différentes pour un même type de mélange , les ordonnées définissant les résistances (kg/cm2) et les abscisses le temps (28 jours). tandis que les différents produits sont obtenus en modifiant le temps de traitement.
Les résistances indiquées aux ordonnées des graphiques des figures 6 à 8 correspondent à deséchantillons cylindriques.
On se référera à présent à la figure 1, dans laquelle on a illustré le premier type de moule utilisa pour plusieurs essais. Ce moule est constitué par un récipient 1, 1' fait d'une matière isolante de la chaleur et une plaque de base 2 est placée entre les organes 1,1'en divisant la chambre de ce retient en une chambre de réception de mélange supérieure 3 et une Chambre inférieure 4 destinée, à abriter des cloisons 5. Comme on peut
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-:tyz2 :rtdr --d;'! a, 'l -d.g.,n:"::'2;t:).es - cl isoni :-5 '4641é' '-ïnisen:un-'ra Sinueux àf±fànt uùi"#Etréé6i"fiéoààeàÉéê =à.+à= une source d'aliioentation en eau chaude (non représentée) et une sortie 7.
L'entrée 6 est munie d'un dispositif de centrale et d'enregistrement de température 6A et la sortie est équipée d'un dispositif de contrôle et d'enregistrement de température 7a;entre la source d'alimentation en eau chaude et l'entrée 6,on a intercalé un débitmètre 6B pour mesurer et enregistrer la consom- mation d' eau.
La chambre supérieure 3 est fermée par un couvercle amovible 8, fait de préférence de la même matière que celle 'du récipient 1 et qui définitintérieurement.une chambre 9 destinée à recevoir une matière absorbante (non représentée) telle que du papier absorbant. Le fond de la chambre 9 est défini.'par un treillis 10 monté de façon amovible sur le couvercle 8.afin de permettre l'introduction de la matière absorbante dans la chambre 9 et d'assurer que cette matière absorbante ne viendra pas en contact direct , ce qui est préférable , avec la surface libre ou accessible du mélange (non représenté'') à verser dans la chambre supérieur 3.
Plus particulièrement, le treillis 10 est placé dans un châssis
10'agencé à coulissement dans des guides 10" du couvercle
8. Ainsi, le treillis 10 conjointement avec la matière absorbante peut être retirée du moule sans devoir ouvrir le couvercle 8.
A la figure 3 , on a.représenté une variante de structure du mule et les éléments identiques par rapport à ceux du moule
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illustré à la figure 1 portent les üm9 réfrences mais aussentêes de 100, de telle sorte que "'ces él6ïaasts plrs décrits. ' La différence réside dans le fait que la paroi latérale 101' présente un évidement 111 comportant un parcours sinueux 112 semblable pour sa structure aux cloisons 5 (voir la figure 2), mais à tra-
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vers lequel, on .:::-;: circuler un fluide de refroidissement.
L'dvidement 11 est feri%î par une plaque êe couverture 113 sacrée dans la paroi'du récipient 101'au de cpillos Ó"ancrage 114."'*- fl;' On a repr,69ent,&- à la fiçpore 4 Wte .are varii1!nte etructuraie du moule et les âl;:r..'nt$ ide!1t.ie par reppoxrt à caux du moule illustré à,là fisure 1 sont idtin":;;'iê par les m :#f:ren:f - '( ' ces augment6éi de- 200. Dans la pr6hét#' frK% à& :t"éliation , le récipie--nt 2ÔI dàfîn4tconjointemmt avet-le colivercle 208-une seule
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'-yixhamhFé'.âéaïné,è gi '1à"?ɵféÉéàéÉ[àôµi'liùi est.-câéstiéë.-â,.rbr.ér-..
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:rt:3è laingé.:è'v.sa:,armere.côrps : ¯'é'ôüvésëi t38 est trave=--'' ,' se par un premier tuyau d'alimentation 215 destiné à fournir un agent de chauffage; parc exemple de la vapeur , directement sur la masse abritée dans la chambre 203. Une soupape de commande de débit 216 est agencée .sur le parcours du tuyau d'alimentation 215. Un tuyau de succion 217 traverse également le couvercle.208 et il est connecté à une source de succion ou de vide (norepré- sentes) afin de pouvoir prélever une partie au moins de l'eau--' excédentaire et de commander simultanément à l'aide de la soupape de commande de débit 218, la tension de vapeur de l'atmosphére entourant le corps (non représenté)qui est en cours de fabrication.
Finalement, la figure 5 représente de façon schématique une chambre de traitement 319 destinée à un traitement ultérieur d'un corps 320 , en particulier dans les cas où le corps est re- tiré du moule avant le début ou la fin du processus. La chambre de traitement 319 comprend une partie de base 3al et un capot 322 reliés entre eux , de telle sorte que l'espace intérieur est isolé de l'extérieur.
Etant donné la représentation schématique de la forme de réalisation à la figure 5, on peut admettre que celle-ci représente aussi bien une chambre fermée de façon étanche qu'un tunnel possé- dant une entrée et une sortie (non représenté) , cas dans lequel la partie de base 321 serait de préférence constituée par un trans- porteur sans fin.
La chambre de traitement 319 possède des moyens
324, illustrés schématiquement uniquement, qui pourraient être des. moyens de chauffage de l'un quelconque des types précités ,comme par'exemple une résistance électrique, un dispositif à haute fréquen- ce, un dispositif à infrarouge, des ajutages de pulvérisation de vapeur et la 'même illustration schématique peut tout aussimbienreprésenter plusieurs des dispositifs pour la commande de la tension de vapeur dans l'espace intérieur 323 , comme par exemple un double système de succion et d'injection de vapeur.
On se référera aux divers agencements qui viennent d'être décrits en rapport avec des exemples particuliers pour la mise en oeuvre du procédé qui seront donnés ultérieurement.
Il est évident que plusieurs variantes ou modifications
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peuvent être effectuées dans le procédé suivant l'invention pour
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.-,ç, ; . ,< - .:",....",," '..."". -"""""":..>I""'::''', obtenir- différents types de produits dépendant du: type. 'de ciment, de la composition , du rapport entre l'eau et le ciment, de la masse et de la forme du corps à produire. Etant donné ce qui vient d'être indiqué , le procédé sera décrit en rapport avec la Nabrica- tion de corps en béton en utilisant du ciment Portland courant et les variantes qui sont produites en utilisant des accélérateurs chimiques ou un ciment à durcissement rapïde.
Le procédé de base a été confirmé par plusieurs groupes d'essais . La plupart des variantes qui peuvent être utilisées et en particulier celles qui ont été mentionnées précédemment, ont de même être confirmées par des essais spéciaux.
D'une façon générale, les essais ont été effectués avec le moule illustré à la figure 1 et le mélange était versé dans la chambre supérieure 3 après enlèvement du couvercle 8. On a utilisé un mélange de béton avec une composition de 1/2,27/4,03 en poids, possédant une teneur en ciment de 314 kg/m3 (ciment Portland cou- , rant fabriqué par la société ANCAP "Administracion Nacional de Combustibles., Alcohol y Portland " , Montevideo, Uruguay)et avec un rapport eau-ciment-de 0,5.
Une fois que la chambre supérieure 3 a été remplie, un vibrateur (non représenté, de structure connue) a été placé sur la surface libre de la masse et celle-ci a été mise en vibration afin d'éliminer les bulles d'air qui peuvent éventuellement être retenues dans la masse et pour tasser ces dernières.
Pendant cette étape qui constitue une étape préliminaire à la partie essentielle du procédé suivant l'invention, la tempéra- ture à laquelle la masse est versée dans le moule est la tempéra- ture classique, c'est-à-dire une température qui n'est pas inférieu- re à 5 C à moins d'y ajouter des additifs spéciaux. Comme il a également été indiqué précédemment, il est possible d'augmenter la température du moule et/ou des constituants du mélange jusqu'aux températures acceptées de façon classique et, dans ce cas, le temps de traitement suivant la présente invention est légèrement réduit.
En ce qui concerne les "températures acceptées de façon classique " qui viennent d'être mentionnées , celles-ci dépendent évidemment de la composition du mélange et peuvent être déterminées aisément sur la base des informations générales disponibles dans
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les manuels concernant ce domaine. Simplement à titre d'information, un tableau des températures maximum admissibles du béton mélangé et des composants du mélange est donné ci-après:
Température maximum admissible, C. des composants de béton du béton mélangé pendant le chargement lors de son éva- du mélangeur cuation à partir
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<tb>
<tb> Ciment <SEP> du <SEP> mélangeur
<tb> eau <SEP> agrégats
<tb> Ciment <SEP> Portland,
<tb> qualité <SEP> 300 <SEP> et
<tb> ciment <SEP> Portland
<tb> de <SEP> haut <SEP> fourneau, <SEP> qualités
<tb> 300 <SEP> à <SEP> 400 <SEP> 90 <SEP> 60 <SEP> 45
<tb> Ciment <SEP> Portland,
<tb> qualité <SEP> 400 <SEP> et
<tb> ciment <SEP> Portland
<tb> pouzzolanique, <SEP> 80 <SEP> 50 <SEP> 40
<tb> qualité <SEP> 300
<tb> Ciment <SEP> Portlend,
<tb> qualité <SEP> 500 <SEP> et
<tb> ciment <SEP> Portland
<tb> pouzzolanique,
<SEP> 60 <SEP> 40 <SEP> 35
<tb> qualité <SEP> 400
<tb> Ciment <SEP> à <SEP> haute
<tb> teneur <SEP> en <SEP> 40 <SEP> 20 <SEP> 25
<tb> alumine
<tb>
Pendant tous les essais, un contrôle et un enregistrement de température ont été effectués à l'aide des dispositifs de contrôle et d'enregistrement de température 6A et 7A et l'évacuation d'eau a été mesurée à l'aide d'un appareil de mesure rotatif 6B.
En déterminant la différence de température de l'eau de chauffage entre l'entrée 6 et la sortie 7 et en tenant compte de l'évacuation d'eau mesurée par le débitmètre 6B, il était possible d'établir dans chaque cas la quantité de chaleur libérée par l'eau de chauffage vers la masse abritée dans la chambre supérieure 3.
En ce qui concerne le prélèvement de l'eau excédentaire, on peut indiquer qu'à un moment approprié, tel que défini: ci-après, du papier absorbant était introduit dans la chambre 9 et ce papier était remplacé plusieurs fois au cours du processus en fonction de la quantité d'eau excédentaire que l'ondésirait retirer.Pour
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commander la quantité d'eau ecédentaire retirée, les paquets de .papier absorbant étaient pesés à sec et à 3état 'humide et la différence de poids donnait l'information désirée -
En ce qui concerne le processus décrit précédemment et conforme à la présente invention, et afin d'éviter toute confusion possible quant à la portée des expressions utilisées,
certains aspects doivent encore être analysés et leurs définitionsseront exposées ultérieurement afin de permettre une parfaite compréhension de l'objet de l'invention.
Lorsque la composition de base est préparée, elle est versée dans le moule ou son équivalent , comme par exemple un coffrage. Dans ce moule, le traitement correspondant au processus de la présente invention peut être commencé ou, à titre de variante, il est également possible de soumettre en premier lieu la composition ! de base dans ce-moule par exemple à une étape de pressurisation sui- vant un procédé connu destiné à donner à la composition ou masse de base des proprié autoportante afin de pouvoir commencer le procédé suivant l'invention en dehors du moule, par exemple dans, la chambre de traitement illustrée à la figure 5. Par conséquent: ' et afin de pouvoir- adopte une expression cénérale cour ces deux principes, on utilisera l'expression "moulér".
Une fois que le mélange a été moulé, il est soumis soit dans le moule, soit à l'extérieur de celui-ci à l'impact thermique , de préférence immédiatement après et ceci met en route le processus suivant la présente invention.
En d'autres mots, la température de la masse moulée doit être augmentée mais, par opposition aux processus connus, cette augmentation doit être effectuée grâce à une alimentation de chaleur compacte pratiquement uniforme (un choc thermique ou brusque élévation)à une température qui est bien supérieure à celle de la masse moulée, de telle sorte qu'en comparant ces deux valeurs, le choc thermique devient apparent , ce qui rend possible la fournitu- re 'à la masse moulée en un minimum de temps d'un maximum de chaleur par unité de temps , tel que requis par le processus particulier mis en oeuvre. A titre d'exemple, en considérant que la masse moulée se trouve à une température comprise entre 5 et 40 c. le choc thermique implique une augmentation de température jusqu'à approximativement 80 à 99 c.
Une fois que la réaction exothermique a,.
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. .. .. .. ... . été mise en route par ces étapes du processus , la fourniture de chaleur peut être réduite-, comme déjà expliqué, afin d'obtenir une économie d'énergie.
Toutefois, il convient de remarquer que dans le principe du procédé suivant la préaente invention , il est possible d'augmen- ter la quantité de chaleur fournie après le début de la réaction exothermique, même si ceci ne modifie pas pratiquement les résul- tats qui seront obtenus.
Par conséquent, l'expression "choc thermique" implique le principe de la fourniture de chaleur afin d'arriver à une'brus- que élévation de température permettant d'obtenir les résultats lésirés.
On donnera ci-après différents exemples destinés à illus- trer encore l'inventions EXEMPLE 1
Le procédé suivant la présente invention a été mis en oeuvre afin d'obtenir un corps ayant une résistance maximum en un minimum de temps. Le mélange de béton mentionné précédemment a été utilisé. La plaque de base 2 était préchauffée à une tempéra- ture de 40 C et le mélange était versé dans le moule. Une fois le moule rempli ,. la masse a été soumise à une vibratinn et ensuite le moule a été fermé à l'aide du couvercle 8, sans introduire au- cune matière absorbante dans la chambre 9. La température de l'eau de chauffage était immédiatement augmentée pour produire le choc thermique.
En ce qui concerne les informations ou données qui sui- vent , il convient de remarquer que les valeursmoyennes sont le résultat de 20 essais. Pour revenir au procédé, la température de l'eau de chaffage a été augmentée jusqu'à 93C + 1 C et un dé- bit d'eau de 300 kg/heure a été mis en circulation dans la voie sinueuse formée par une cloison 5 pendant les 5 premières minutes, afin d'accélérer l'échauffement de la masse. Pendant cette période, la température de l'eau à la sortie 7, mesurée par le dispositif de contrôle et d'enregistrement de tampérature 7A , est passée de 40 C à 82 C¯ 2 C et la température s'est stabilisée dans cette gamme pendant environ 40 minutes 5 minutes.
En maintenant le débit d'eau initial constant, après la période de 40 minutes + 5 minutes précitée, on s'est rendu compte -.-
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au dispositif de contrôle et d'enregistrement de température 7A situé à la sortie 7, que la température augmentait de 1,5 C. L' augmentation de température indique que la masse dans le moule a commencé son processus de prise ou, en d'autres mots, que la réac- tion exothermique a commencé. Lors de cette détermination du début de la réaction exothermique, du papier absorbant a été introduit latéralement dans la chambre 9.sans soulever le couvercle 8.
En même temps, le débit d'eau de chauffage a été réduit à 105 kg/heure et la température de l'eau de chauffage ;{ la sortie 7 est restée à 82 C + 2 C pendant le processus de prise. Comme on peut s'en rendre compte, la réduction du débit d'eau de chauffage équivaut à une économie dans la puissance de chauffage requise pour la mise en oeuvre du procédé.
Pendant cette étape de la réaction exothermique, le paquet de papier absorbant a été remplacé plusieurs fois et l'excé- dent d'eau retiré a été déterminé par des pesées successives des paquets de papier absorbant. Il est intéressant de remarquer que la teneur en humidité retenue par chaque paquet de papier assurait qu'il y avait toujours l'humidité nécessaire dans l'ambiance entourant le corps qui était formé.La quantité totale d'eau retirée était de 78% + 5% de l'eau ajoutée primitivement au mélange.
Le moule qui a été utilisé au cours de tous ces essais permet de produire des corps de béton pratiquement carrés d'une épaisseur de 10 centimètres.
Après trois heures et vingt minutes de traitement de chaque corps, celui-ci était retiré du moule et la résistance initiale était mesurée. Dans les 20 essais effectués, la résistance initiale a été mesurée en dix points différents sur chaque corps, de telle sorte qu'un total de 200 mesures a été effectué, avec un résultat de 172kg/cm2 ¯ 10kg/cm2. Il convient de remarquer que le tas- sement des matières moulées dans ces essais n'était pas optimum.
Les corps qui ont été retirés du moule étaient maintenus sous couverture dans une température ambiante qui oscillait entre 14 et 18 C.
L'évolution de la résistance au cours des premières 48 heures est indiquée par 'la courte C à la figure 6, telleque déterminée par 200 mesures, c'est-à-dire 10 mesures pour chaque corps essayé. La courbe C est une courbe moyenne, les points C' indiquant les maximum
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et les points C" les min8imum des essais. Par conséquent, on peut se rendre compte d'après la courbe C que la résistance initiale était de 172 kg/cm2. La résistance à 4 heures était de 193 kg/cm2. la résistance à 24 heures était de 226 kg/cm2 et: 1 48 heures la résistance était 267 kg/cm2 l'eur 0 correspondant au moment où le corps a été retiré du moule.
Un essai comparatif avec une masse de béton de même composition mais en utilisant le système de prise nature classique a été effectué et au bout de 48 heures on a obtenu une résistance intermédiaire de 78kg/cm2 seulement. Ce n'est qu'après 28 jours qu'une résistance de 290 kg/cm2 a été obtenue (dans des échantil- lons cylindriques). Ceci indique qu'en 48 heures avec le processus suivant la présente invention , on obtenait déjà 92% de la résistance atteinte après 28 jours avec le système de prise naturelle classique. Comme on s'en rendra immédiatement compte , la résistan- ce moyenne finale des corps soumis aux essais suivant le procédé de la présente invention , était de 320 kg/cm après 28 jours.
La courbe D à la figure 7 représente l'évolution des corps soumis aux essais de la présente invention à partir de la résistan- ce intermédiaire vers la résistance finale. Suivant la courbe D, la résistance initiàle comma représenté à la figure 6, est indiquée à 172 kg/cm . La résistance à 48 heures ou, en d'autres mots, deux jours dans le présent graphique est indiqua écrasa étant 267 kg/cm2 et le développement qui suit à partir du second jour jusqu'au 28iême, ressort clairement de la courbe D.De même, dans ce graphique, les points D'identifient des maximum, tandis que les points D" identi- fient les minimum de 200 mesures effectuées en 20 essais.
Un fait remarquable ressortant de la courbe D est qu'au neuvième jour la résistance dépasse 290 kg/cm2 qui est la valeur qui est atteinte avec la prise naturelle classique après 28 jours seulement. La résistance finale à 28 jours avec le procédé suivant la présente invention atteignait 320 kg/cm , ce qui est la,35% de plus que celle obtenue avec les processus de prise naturelle.
Il a également été confirma par les essais qu'en fait, après le vingt-huitième jour , la période de résistance au veillis- sement commence et la courbe croît avec une pente'-qui a la même im- portance ou le même angle que celui indiqué par la courbe D à par-: tir du *quinzième jour.
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EXEMPLE III
L'essai de l'exemple 11 a été répété, mais en utilisant
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des corps avec une structure en acier et les orp ne présenta1..ent GALEMENT aucune fissure.
EXEMPLE IV
L'essai de l'exemple 1 a été répété mâis en ajoutant à la composition initiale du "SIKA 3" en tant qu'accélérateur chimi-
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que et on a obtenu une courbe Etoyesne sex#niable à la courba D , tandis que le temps de traitement était séduit de l'ordre de 20%.
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µ%1.?J?"X%? V Fet VI
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T<e rapport eau-sisast a 4.tG ssdifio et on a obtenu des courbes r:r..ir : rr parallèlas à la courba D.
Dena tous les essais où le rapport eau-ciR'-3a& était pins faible, les courbas se sont è0plac1es .'c 3...iâçëi :Eii ers 1 'iau"; par rapport à la courte D et dans les cas où le ::;r;.1'1.-;::z-t CC:U...,;:)i23111: êié1i t ::JU:.::!ri\3m:' , la courbe s'est déplacée pral1èlerun:.i: vers le bas p'3r rapport à la courbe D. v""II 5ci s 9,..,..4 S Les Ht2r-'âs ;'2;cns t:n1l9 :;jt-i1:;r .
W.'.-'â=:.F 1 ont ëtê '¯-"'°r:.T'¯c.ât5s n modifiant l'{p?.i..::::;et1z du co?*p3 (:13 la p12'2.ue à .L: "3 pJ.>r la réduire à 6 C:ß'Y.m"'sâ X's s Dans le r#ent cs-3 la -iC'riE='éte in.i- tiale O'btf']'.l>:3 <\t,ait ,,:'=:J:>1::1)le M ct"'11G: '?,atz ^9;ae la C =Jrb2 D, '1 T ,'.3 é<4jôi an 'bst '::-3 '"':'.!::; l')J3:'eS c:.t 0;::1.",it. l'évolution <'m la - bourbe ,o;1;G i. t 4,1 1=.)-:z ;?T; {,:">1";i ; 3' la. c#>t?the D. j Z? 1"±"??Y2 +µ±î ' 1;"", ,,;.;,...,. '<'" fe ?a¯:ï F n.i C:'a.s x:R$'!3 :,e'.i;3 on a utilisé un t.â.'¯'v â'i:yE {':ç,,!j..::J;; .";>..'11: >.±3 COZ}:J'i:.1 9-3 la T-:''x.:
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1j .'Monoevideo, ,Uru#ùag et le résultat fifaitque -le temps dé traitemèoh, --''dtérsiûit- de 25%'r-:' Ífvolution' es rsistârcës -au- cours des'-' périodes correspondantes étant la même que celle indiquée par la courbe D.
Cet essai a été répété plusieurs fois avec des corps ; de différentes épaisseurs et une résistance de 100 kg/cm2 a été obtenue au cours des périodes suivantes:
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<tb>
<tb> Pour <SEP> un <SEP> corps <SEP> d'une <SEP> épaisseur <SEP> La <SEP> période <SEP> de <SEP> traitement-nécesde: <SEP> saire <SEP> était <SEP> de:
<tb> 6 <SEP> cm <SEP> - <SEP> 90 <SEP> minutes
<tb> 10 <SEP> cm <SEP> 120 <SEP> minutes
<tb> -- <SEP> - <SEP> 30 <SEP> cm <SEP> 180 <SEP> minutes
<tb>
La résistance après une période # 21 jours était de 440 kg/cm2 et au bout de 18 mois de 520 kg/ cm2.
Dans la série d'exemples 1 à wii tous les essais ont été effectués en vue d'obtenir la résistance meximum en un minimum de temps. Le procédé suivant l'invention permet d'obtenir des résistances initiale, intermédiaire et finale qui sont inférieures
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aux ir#:inum en modifiant le temps de ttt:i.;:O)::311t ou en retirant une plus faible quantité de l'eau e:;c.tt'i1h:ie. Dans les exemples donnés ci-après, la mgirne cospositioa initiale d'un mppc.rt de 1/2,27/4,03 et le s:=Ir4a rapport e.uc aû E de 0,5 que pour les exemples 2 â tI ot.:m zî'iî<#s. t'-^¯.---'" xa ..<'¯ ; ^¯: ,'3.
En faisant appel à#u pr.incip.3 d'un 'i::'..ut.,.9 da taitero9nt plus court et avec un moule pC2.% m cc:rp3 &Ie 10 cGDi'e3 d'ê- .'?'"<3ur , les temps de 'i.;:± .? ¯ s..i't ix 4r¯ . pcu?r 1 ;#=z;:3- c:''':'3 3 1;eu#.es, 2 heures trente ïninutes et 2 heurtes g=z#;r:#. ;t F:3È9y. e-m 1.3.3 résul- fats obtenus sont tels qu'indiques par 1$ 'i.ï; s :: 7.,F et G ,res- pective"'''2!!lt à la fichtre 8.
On peut ce raidye compb3 :',v=:c.-; 2:\ CC'1.1::::Je E qu'avec une période de ''? G""'"?3I' '.3¯m:, '.. 6s ''":'¯":.>.;: !','5<l"?"'?'3 t 2'1 bout de la pre-ri-ère heure cuivant la t::j.;:s.. 1.t: r:';!1 ,::';:Gj9û .:tè une augmentntion , la î' : .. té? Ei?'." # (G- 3 :: L ï: :; ' 95% tandis que pour le tX'v5.. ttSt):"i::'l.ê d 2 1-êt1(:Z.J 30 l-<!" '!1;--=08 {t 2 kg ??!;" 40 cl:i1?''"-,t cette '!r.r:-,'nt:.1ticn c".a',.y-.. de l' 0T:{ke M 3#, Cr;";? il ressort des " ¯¯ courbe:3 17 et G.
Ces courbes ë4!'ntK'cnt jpi;&1?i.t<;=::ai; qu'il est possible de commander la réuistance à volonté.
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l]±#±lÉ f 'éi(-]#Ù>*Ô 9' ± jé l] ;¯. j/" EkÉbÉE Xii %f.ÉÙIiÉ-T ,]il±XtlZ µi>@'bJµ1 3 '#j>rÙ il-' utilisant.le. système pour 'le maintien' du ' temps" de' trai- tement mais en prélevant une plus faible quantité d'eau excédentaire que dans le cas de l'exemple 1, on a découvert ce qui suit: en ne retirant aucune eau excédentaire du corps moulé, on obtenait la courbe H illustrée à la figure 7, le cas le plus défavorable dans lequel seul le chauffage et le prélèvement d'eau sont utilisés.
EXEMPLE XIII
Les mêmes étapes que pour l'exemple I ont été exécutées, mais on a retiré 50% de l'eau excédentaire, en obtenant ainsi la courbe J représentée à la figure 7.
En comparant les courbes H,J et D , on peut se rendre compte des courbes obtenues en modifiant les variables entre l'ab- sence de prélèvement d'eau excédentaire et un prélèvement maximum de cette eau excédentaire.
EXEMPLES XIV et XV
Il est également possible de modifier les courbes de fa- çon à obtenir une diminution de résistance par comparaison avec la courbe D, en utilisant le moule illustré à la figure 3, où un refroidissement est effectué soit conjointement avec les étapes d'échauffement ( dans des zones différentes du moule), soit en travaillant suivant un mode alterné, c'est-à-dire en chauffant et en refroidissant ensuite et en répétant éventuellement ces étapes, soit dans les mêmes zones, soit dans des zones différentes du moule.
Dans tous les essais effectués, le temps de traitement était maintenu constant. Les courbes du groupe indiquées par les courbes K et L à la figure 7 ont été obtenues, ces courbes comportant le cas de l'absence de retrait d'eau excédentaire jusqu'à la résistance minimum compatible avec le mélange initial.
D'après ces courbes K et L , il est évident que si la masse est refroidie une fois que la réaction exothermique et par conséquent que la prise a commencé. le prélèvement d'eaù'excé- dentaire peut de même être modifié pour obtenir une diminution de toutes les résistances. La courbe L illustre un cas ou le refroidissement est plus intense que dans le cas de la courbe K.
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Le principe de l'inclusion d'une étape de refroidissement dans le processus comme déjà décrit à propos des exemples 14 et
15, peut être mis en oeuvre en ouvrant directement le couvercle
8 du moule et/ou en arrosant la surface accessibleddu corps avec de l'eau froide ou en y plaçant de la glace. L'utilisation de glace peut devenir nécessaire dans les cas où on utilise un ciment à haute teneur en alumine. Dans le cas d'une réaction isothermique produisant une température extrêmement élevée, il peut devenir nécessaire de fournir en même temps une quantité supplémentaire d'eau et/ou d'humidité, si le mélange initial ne contient pas une proportion suffisante d'eau pour réaliser convenablement la réaction exothermique.
On considère qu'il n'est pas nécessaire de procéder à à une description détaillée de la présente invention à propos des dispositifs illustrés aux figures 4 et 5. En ce qui concerne la figure 4, le chauffage direct peut avoir des résultats particuliè- rement appropriés dans les cas où le corps a une forme complexe variant en épaisseur dans différentes sections, afin d'assurer que des zones déterminées recoivent une quantité convenable de chaleur et que le prélèvement d'eau excédentaire est de même exé- cuté en conséquence.
D'après ce qui précède, il est évident qu'il est possible, ce qui est particulièrement approprié pour de grands corps, de modifier les étapes du processus en ce qui concerne différentes parties du corps afin d'obtenir des résistances différentes prédéterminées dans des zones préétablies de ce corps. Par exemple, si l'on désire fabriquer une longue poutre, la résistance finale peut être accrue dans la partie ou la zone centrale de la poutre ou bien l'on peut désirer obtenir d'abord une plus faible résistan- ce intermédiaire aux parties de tête de la poutre afin de faciU- ter leur traitement ultérieur , une fois que la poutre a été retirée du moule, par exemple en modifiant la forme des parties de tête ou en perçant cellesj-ci ou encore en y introduisant des organes supplémentaires, etc.
En ce qui concerne le traitement suivant l'enlèvement du corps à partir du moule, comme déjà expliqué à proposa de la figure 5, il est de même possible de commander grâce à des dispositifs ap-
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propridu , les résistances ititer 6diaLre et finale qui *ont obte-
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nues dans différentes zones d'un grand corps.
Finalement, il convient d'ajouter que les essais ont dé- montré que le procédé est applicable à toute la technique de fa- brication des corps comprenant , dans leur composition , du ciment en tant qu'agent agglomérant. A ce sujet, on se référera à titre d'exemple aux corps en béton armé, aux structures en béton cellulaire, aux bétons comportant de la vermiculite ou d'autres agglo- mérats , au béton précontraint, au béton post-contraint ,- au béton fibreux, aux mortiers, aux plaques composées,etc¯ L'expression "plaque composée" désigne des plaques utilisant du béton en com- binaison avec des éléments de plaque préfabriqués et analogues,
où le béton constitue un liant pour deux ou plus de deux éléments de plaque espacés.
Il doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre du présent brevet.