Appareil pour la coulée continue de métaux La présente invention concerne la coulée continue
de métaux sous forme de bande et elle concerne en particulier des procédés et un appareil pour la coulée de métaux tels que l'aluminium ( y compris les alliages d'aluminium), le zinc, le laiton, le cuivre et d'autres métaux qui fondent à une température semblable ou à une température inférieure, entre une paire de surfaces mobiles dont l'une au moins est constituée par une courroie flexible conductrice de la chaleur.
Il a été visible depuis longtemps que l'on pourrait obtenir des économies importantes dans la production des bandes et des tôles d'aluminium si l'on pouvait couler à grande vitesse des plaques larges et minces pour le laminage à chaud ou des bandes épaisses et larges pour le laminage
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ver les défauts de la coulée.
Bien que des appareils de coulée existants, utilisant une paire de courroies métalliques flexibles, écartées l'une de l'autre, pour définir une zone de coulée ou un espace de moulage, puissent être mis en oeuvre pour assurer des taux de production élevés, la bande coulée tend
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superficielles provoquées par l'exsudation er. surface de la matière qui diffère en composition de la composition moyenne de la bande coulée. Ceci s'accompagne de variations sub-superficielles de la structure métallurgique, qui
sont également une source de variations des propriétés. Ces exsudations superficielles et ces défauts sub-superficiels proviennent de variations locales de la vitesse de congélation à la surface de la plaque ou de la bande coulée. Cn croit que ces variations proviennent du développement des intervalles entre des parties de la surface de
la pièce coulée et de la surface de la courroie mobile voisine. Dans ces intervalles, du liquide à bas point de fusion peut exsuder pour former les exsudations superficielles mentionnées ci-dessus.
Le but principal de la présente invention est de procurer un appareil pour la coulée continue de métaux tels que l'aluminium, dans lequel une courroie constituant l'une des surfaces d'un espace de moulage se déplace suivant une trajectoire commandée avec précision, l'agencement étant tel que le métal coulé dans l'espace du moule reste en contact étroit avec la courroie pendant l'opération de coulée. En conséquence, de la chaleur peut être retirée par la courroie, de manière uniforme, et il ne se développe pas d'intervalles entre la courroie et la bande en cours de congélation, de dimensions telles qu'il en résulte un effet fâcheux sur la qualité superficielle ou subsuperficielle de la bande ou de la plaque coulée.
Beaucoup de constructions d'appareils ont été proposées, comportant une paire de courroies parallèles en
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Dans les agencements connus, les supports des courroies sont relativement largement espacés en sorte que même lorsque les courroies sont en contact avec leurs supports, les déviations des régions d'une courroie entre les supports sont assez grandes sous l'influence des fatigues imposées à la courroie, pour avoir un effet fâcheux sur la coulée. Au surplus, dans la plupart des agencements de l'art antérieur, il n'y avait pas de moyens (autres
que la pression exercée par la charge métallostatique du métal fondu) pour maintenir les courroies contre leurs supports à l'extrémité d'entrée de l'espace de moulage, où le centre de la bande ou de la plaque est encore en fusion. Des expériences pratiques ont montré que la charge métallostatique est tout à fait insuffisante à cette fin, lorsque l'espace de moulage est agencé sensiblement horizontalement ou en faisant un petit angle avec l'horizontale, en sorte que dans les appareils de coulée du type à courroie que l'on connaît, on ne possède pas en fait une maîtrise parfaite de la trajectoire des courroies de coulée dans l'espace de moulage.
Le type connu d'appareil de coulée donne par conséquent lieu à cette difficulté que la trajectoire d'une courroie est insuffisamment commandée par rapport à ses supports, pour assurer que la position des supports détermine la forme effective de l'espace de moulage entre les courroies. L'espacement relativement grand des supports permet au surplus la déviation de régions de la courroie entre les supports, dans une mesure telle que
des intervalles puissent s'ouvrir entre la courroie et la surface du métal dans ces régions.
Dans l'appareil de coulée de la présente invention, par conséquent, les supports individuels pour la courroie sont peu espacés et la courroie est maintenue fermement contre ses supports par une force magnétique. La grandeur
de cette force magnétique et l'espacement entre les supports sont en rapport avec l'épaisseur et d'autres caractéristiques de la courroie, de façon à assurer que la courroie reste en contact avec les supports et que la région non supportée de la courroie entre les supports adjacents agisse comme élément raide qui ne dévie pas de plus de 0,05 mm
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dant la coulée. Avec cet agencement, il est possible d'assurer que la trajectoire de la courroie se conforme à un profil dicté par les positions des supports. En conséquence, il est possible d'assurer que le contour effectif de l'espace de moulage se conforme à un contour choisi à l'avance, conçu pour réaliser les conditions de coulée optimales.
Les principes de la présente invention sont applicables à des appareils de coulée pour la production de plaques minces ou de bandes dans lesquelles l'une des faces larges ou les deux faces larges de l'espace de moulage
sont limitées par une courroie flexible. Dans une construction préférée, il y aura deux courroies, mais dans certains cas, une surface de l'espace de moulage est assurée par un tambour rigide et la surface opposée , par une courroie guidée suivant les principes de la présente invention.
La force magnétique sur la courroie ferromagnétique peut être produite par l'attraction magnétique entre la courroie et une série de pièces polaires aimantées très rapprochées, qui constituent les supports, pour définir
le contour de l'espace de moulage. Dans le but de refroidir la courroie efficacement et uniformément, on préfère des systèmes de refroidissement à jets, que l'on décrira dans la suite, puisque par ce moyen, on peut obtenir une extraction de chaleur de la courroie particulièrement rapide et uniforme et qu'ainsi le gradient de température à travers la courroie et les variations de la température le long de la longueur de la courroie et en travers de la largeur de la courroie sont diminues. En conséquence, le risque de déformation thermique de la courroie est rendu minimal. Même avec une extraction régulière de chaleur sur la largeur de la courroie, le gradient de température dans la courroie et le changement de température moyenne le long de la courroie et dans le sens de la largeur de celle-ci
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ler ou à fléchir la courroie. Cependant, avec le système
de refroidissement très efficace de l'invention, ces fatigues sont maintenues à des niveaux bas et la tendance au gondolement et à la flexion est contrariée facilement par une force magnétique relativement petite.
Comme les alliages que l'on désire couler de façon continue par le présent procédé se contractent de plusieurs pourcents pendant la solidification, il est très souhaitable d'assurer des moyens pour réduire progressivement la distance entre les deux faces opposées de l'espace de moulage de façon à maintenir les faces du moule et les surfaces de la bande sensiblement en contact pour échange de chaleur efficace, tandis que le métal passe à travers la zone dans laquelle la solidification a lieu. L'emploi de supports de courroie très rapprochas, contre lesquels la courroie est maintenue en contact direct par l'attraction magnétique exercée par les pièces polaires .1 étiques fixes permet qu'un profil désiré quelconque soit appliqua de façon
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dont les supports de courroie font partie, l'espace de moulage peut être agencé de façon à se rétrécir progressivement dans la zone dans laquelle le métal subit une solidification. La grandeur dont les faces du moule s'approchent progressivement l'une de l'autre , variera avec l'épaisseur de la bande, et dans le cas de la bande la plus mince, cette grandeur peut n'être pas supérieure à quelques dixièmes de millimètre. Il est possible de prévoir des éléments supports capables de tourner, qui commandent le contour d'une courroie en mouvement, pour obtenir ce degré de précision et
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dans la forme de réalisation préférée de l'appareil, la courroie est amenée à glisser sur des supports de courroie immobiles, conven�blement usinés.
Le transfert de chaleur de la plaque ou de la bande coulée à l'enu de refroidissement, en passant par une courroie métallique interposée, suppose une chute de température trèc grande à l'interface métal/courroie, une chute de température modeste à travers la courroie et une chute de température également modeste à l'interface entre courroie et eau. Il est souhaitable de rendre petites les varia-. tions de l'élévation de température de la courroie sur sa longueur et sur sa largeur, parce que ceci diminue les fatigues thermiques qui pourraient autrement faire que la courroie se gondole et quitte la trajectoire qui lui est destinée et qui est définie de manière précise par les supports. L'augmentation du coefficient de transfert de
<EMI ID=8.1> moyenne de la courroie pour un taux donné de transfert de chaleur à l'interface métal/courroie. Même lorsqu'un revêtement isolant n'a pas été prévu pour la courroie, à
la surface adjacente à 1' aluminium fondu, on a trouvé
qu'il était possible d'obtenir des coefficients de transfert de chaleur courroie/eau suffisants pour maintenir l'élévation moyenne de température de la courroie à des niveaux qui sont compatibles avec l'obligation d'éviter des gondolements thermiques. On a trouvé que les dimensions physiques du système de refroidissement par jets de l'invention sont aisément compatibles avec la présence de supports très rapprochés, pour la trajectoire de la courroie, parce qu'avec des courroies de métal des épaisseur:- qui conviennent aux exigences de la flexibilité, l'invention est capable d'obliger les courroies à rester en contact à glissement, avec les supports écartés de distances qui sont seulement de l'ordre de 30 à 50 fois l'épaisseur
de la courroie. Cette contrainte, en association avec l'écartement étroit des supports, a pour effet de rendre
la courroie flexible extrêmement résistance au gondolement.
Chaque courroie constitue une surface d'échange de chaleur à travers laquelle la chaleur provenant du métal en
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de la courroie. La vitesse à laquelle la tôle ou la plaque peuvent être .coulées dépend de la vitesse à laquelle la chaleur peut être transférée, à travers la courroie, à l'eau de refroidissement.
Pour obtenir ce transfert de chaleur important, il
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ticulièrement efficace pour augmenter cette turbulence. On a trouvé qu'en projetant un volume suffisamment élevé d'eau sous forme de jets dirigés suivant un grand angle vers la surface, à travers une série d'orifices très rapprochés; de la chaleur peut être enlevée environ trois fois plus rapidement de la courroie, que dans le cas des systèmes classiques dans lesquels un écoulement turbulent de l'eau est produit le long de la surface de la courroie.
Comme le volume de l'eau appliquée est très grand, il faut prévoir dee moyens pour recueillir l'eau appliquée à chaque courroie. La zone de coulée d'un appareil de coulée du présent type est de préférence munie d'un système de refroidissement de courroie qui comprend une enceinte fermée, maintenue sensiblement étanche et se présentant à la surface de revers de la courroie, dans la zone de coulée, cette enceinte ou enveloppe ayant des supports de courroie très rapprochés qui sont maintenus en contact à coulisse-
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forcent une partie mineure de l'étendue de l'enveloppe qui est en face de la courroie. De préférence, l'eau qui entre est fournie à :'ne première chambre de compensation et de là sur la courroie, à travers des orifices formés dans une paroi faisant face à la surface dorsale de la courroie. Une
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l'eau provenant de l'espace entre la courroie et la paroi, au moyen de tubes de drainage rigides, de grand diamètre, qui-s'étendent à travers la chambre d'entrée. Ces tubes servent à raidir l'ensemble. Les supports de courroie de l'enveloppe sont de préférence arranges de façon que toutes les régions de la courroie qui sont directement opposées au métal coulé soient en contact direct avec l'eau pendant une majeure partie du temps de passage de la courro:
par la zone de coulée. De préférence, les supports de courroie sont formés de barres étroites, s'étendant transversalement par rapport à l'enveloppe, les orifices donnant naissance aux jets étant arrangés en une ou plusieurs lignes transversales entre des barres voisines. Ces barres peuvent cependant être remplacées par de,-/goujons espacés suivant les principes déjà évoqués.
Certaines des barres supports ou toutes celles-ci, ou les goujons, sont des pièces polaires magnétiques pour appliquer une force magnétique à la courroie.Les orifices des jets des différentes lignes sont de préférence décalés ou disposés en quinconce les uns par rapport aux autres .L'intervalle entre orifices de jets dans la même ligne latérale ne dépasse de préférence pas 25 mm et la dimension et la distribution des orifices sont telles que lorsqu'une petite différence de
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la chambre d'entrée et la chambre de sortie, de l'eau est appliquée à la surface de la courroie à raison de 40 à
<EMI ID=15.1> tique, d'une forme d'appareil de coulée suivant l'invention ; - figure 2, une vue en plan d'une forme d'agencement pour soutenir les courroies et appliquer l'agent refroidissant; <EMI ID=16.1> la figure 2, à plus grande échelle;
- figure 4, une coupe suivant la ligne 4-4 de la <EMI ID=17.1>
- figure 5, une coupe suivant la ligne 5-5 de la figure 2;
- figure 6, une vue en plan partielle de l'auge ou caniveau ;
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en position active;
- figure 8, une vue en plan par dessous d'un support magnétique pour la courroie;
- figure 9, une coupe suivant la ligne 9-9 de la figure 8 ; et <EMI ID=19.1> rieure et inférieure, 2. Un moteur d'entraînement à vitesse variable 3 fait tourner un arbre 4 par l'intermédiaire de la chaîne 5 et de la roue à chaîne 6. Le mouvement est
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traînement de la courroie de coulée inférieure 2 par l'intermédiaire des roues à chaîne 7 et 8 et de la chaîne
<EMI ID=21.1> passer à la poulie supérieure 2 par la chaîne 11 qui passe autour de roues à chaîne supérieure et inférieure 12 et
de poulies 14 tournant folles, dont l'une est portée par un bras 14' à mouvement de pivotement,pour tendre la chaîne 11.Les courroies de coulée 15 passent respectivement autour des poulies d'entraînement 2 et des poulies de tension 16 qui sont montées à rotation dans des coulisses
17 guidées dans des b�tis de coulisses 18 qui sont reliés
à pivotement par des pivots 19 au bâti principal 1 et auxquels on peut appliquer une force de tension de courroie de coulée, prédéterminée, par l'intermédiaire de cylindres pneumatiques 20. Les coulisses 17 sont déplaçables longi-
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ment 21 dans le but de diriger les courroies de coulée.
La courroie supérieure 15 porte une paire de barrages de bordure 22 qui se présentent sous forme de courroies d'une matière élastique résistante à la chaleur et therraiquement isolante. Ces barrages de bordure sont légèrement compressibles de façon à assurer un joint satisfaisant dans la zone de coulf'e lorsqu'on a pris des dispositions pour la rétrécir longitudinalement, comme expliqué précédemment. Une forme de matière convenable pour de tels barrages de bordure se présente sous forme d'un noyau de métal blanc
ou de caoutchouc qui est entouré d'une toile d'asbeste tissée et qui est fourni dans l'industrie pour être utilisé comme joint de conduites à vapeur. L'agencement des barra-
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gures 6 pt 7 et on en donnera ci-après une description plus détaillée. L'un des ensembles pour soutenir et refroidir les courroies de coulée 15 dans la zone de coulée est repré-sente aux fijures 2 à 5. Les courroies sont refroidies par de l'eau qui leur est appliquée par l'intermédiaire d'enveloppes 26 à agent refroidissant, que l'on décrira ciaprès. De l'eau est aspirée dans les enveloppes 26 par des conduits d'alimentation 27 sous l'action de pompes d'aspiration (non montrées) qui sont reliées à des conduits de sortie 29 de façon à maintenir une pression réduite sur le côté des courroies qui est en contact avec l'eau.
L'enveloppe 26 est formée d'une structure fermée rigide ayant une fenêtre 30 à sa surface supérieure ( en considérant l'enveloppe comme soutenant la courroie inférieure de la figure 1). L'enveloppe comporte une paroi ho-
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32 d'une chambre de sortie 33. De l'eau est fournie à la chambre 32 par le conduit d'alimentation 27 et elle est aspirée de la chambre 33 par un conduit de sortie 29 relié à une pompe d'aspiration.
La chambre 32 est limitée par une cloison supérieure épaisse 34 dont la surface extérieure est légèrement en retrait par rapport à la surface 35 de l'enveloppe qui entoure la fenêtre 30. La partie ombrée de la surface 35
(figure 2) est revêtue d'une matière anti-friction. Des barres de support de courroie étroites 36 , dont certaines ou toutes sont des aimante ou des pièces polaires magnétiques, s'étendent sur toute la largeur de la fenêtre 30 et la surface supérieure des barres a été meulée de façon à être de niveau avec l'étendue voisine de la surface 35.
Des canaux pour eau, peu profonds, 37, s'étendent entre les barres supports 36, la surface extérieure de la cloison 34 et la courroie supérieure 15. Des orifices pour jets, très rapprochas, vont de la chambre d'admission 32 dans le plancher des canaux 37 et sont agences de façon à envoyer des jets d'eau sensiblement perpendiculairement à la surface de la courroie 15. Des canaux collecteurs d'eau, relativement profonds, 39, s'étendent transversalement à la longueur des canaux 37 et sont reliés par des tubes 40 à la chambre de sortie 33.
Comme on le verra, dans l'appareil représenté, il y a deux lignes d'orifices à jets 38, décalées l'une par rapport à l'autre entre chaque paire de barres supports de courroie 36. L'espacement longitudinal entre les barres 36 est d'environ 20 mm et on verra que l'espacement entre orifices adjacents 38 de la même ligne, est semblable. Le diamètre des orifices individuels 37 est d'environ 5 mm.
Lorsqu'on maintient une différence de pression de l'ordre de 0,3 kg/cm <2> entre les chambres 32 et 33, on trouve que l'eau est appliquée au dos de la courroie à raison d'environ 45 litres/cm /heure, et dans la coulée d'une plaque d'aluminium, ceci conduit à un échange de chaleur d'environ 24 calories/cm�/seconde. Même lorsque l'espacement des jets est diminué et qu'on augmente sensiblement
le débit de l'eau de refroidissement, le taux d'extraction
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L'appareil est conçu de telle façon que Même avec les conditions de pression réduite prévues à la face postérieure de la courroie, il n'y aura sensiblement pas de flèche des courroies entre supports voisins. Pour obtenir cet état de choses, l'espacement entre les barres supports
36 est de préférence limité de façon à n'être pas supérieur à 50 fois, et de préférence non supérieur à 20 à 50 fois l'épaisseur de la courroie d'acier 15 qui a elle-même une épaisseur de 0,5 à 1,5 mm.
Le système de refroidissement qui a été décrit cidessus a pour effet de maintenir la chute thermique à travers la courroie à une valeur d'environ 30[deg.]C. Dans ce
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saire pour maintenir la courroie supérieure 15 en contact a avec les barres 36 sur toute la largeur de la courroie.
A la figure 1, l'espacement entre les courroies 15
à l'entrée de la zone de coulée est commandé en gros par
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du support de l'enveloppe et il est encore commandé de façon fine par le moyen de vis de réglage agissant sur des barres tirants 41 de façon à monter le bâti en sorte que des plaques d'arrêt 42 puissent être élevées et abaissées. L'enveloppe supérieure 2b est montre dans des tourillons 43 en sorte que le rétrécissement de la cavité du moule entre les courroies 15 puisse être modifié par un mouvement angulaire de l'enveloppe supérieure 26 dans ses paliers à tourillons 43, l'aide du levier 44 que l'on presse vers le
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une plaque d'arrêt 46 en contact avec une butée réglable 47. Une butée supérieure 48 est prévue comme butée de sûreté. L'un des avantages de cet agencement est que si la butée 47 est réglée pour donner lieu à un rétrécissement excessif de l'espace de moulage, le métal solidifié à l'extrémité de sortie de l'espace de moulage inclinera l'enveloppe 26 vers
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La butée 47 peut être alors rétablie pour assurer des propriétés superficielles optimales pour la bande qui sort de l'espace de moulage.
L'auge ou caniveau 23 (figure 6) est munie d'une partie de nez 50 qui est agencée, en position active, pour s'étendre dans l'espace entre les courroies. Des guides
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et ont une légère élasticité de façon à presser le barrage du côté arrivée contre le côté de la partie de nez 50 de l'auge en formant ainsi un joint à l'entrée à la zone de coulée, si bien qu'une charge d'alimentation appropriée ou un bain de métal convenable puisse être maintenu dans l'auge 23 pendant l'opération de coulée.
Aux figures 8 à 10, on a représenté un appareil qui
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de soutenir et de refroidir les courroies. Dans la zone de coulée définie par la cavité du moule, la trajectoire de
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polaires magnétiques,associée à une série 117 d'aimants stratifiés. Les courroies 15 sont refroidies à l'eau,cette eau pouvant contenir un agent lubrifiant dispersible dans
7.'.eau et circulant à travers les canaux dans les séries de pièces polaires 1'16 en sorte que le revers des courroies dans la zone de coulée soit en contact direct avec l'eau
de refroidissement. Lorsque l'eau de refroidissement contient un lubrifiant, elle est remise en circulation continue à travers un échangeur de chaleur associé (non montré). En variante, lorsqu'on n'utilise pas d'agent lubrifiant, on peut rejeter l'eau de refroidissement. L'en-
<EMI ID=33.1> façon semblable et comprend des plaques d'acier 121 séparées par des espaceurs d'aluminium 122.Les extrémités saillantes ou bords des plaques 121 sont cha�.freinées , comme montré
à la figure 10, et on définit ainsi une série de canaux 123 pour le passage d'agent de refroidissement en contact avec le revers de la courroie 15. Les plaques 121 et 122 sont de préférence d'une épaisseur de 6 mm, les plaques 121 s'amin-
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pour être d'une profondeur d'environ 25 mm.
De chaque côté de la série 116, on a prévu des pla- ques latérales 124 qui s'amincissent dans le sens longitu-
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de pièces polaires 121 soient agencées en faisant un léger angle d'inclinaison dans la direction de la courroie 15
pour égaliser l'usure au revers de la courroie lorsqu'elle se déplace au-dessus des pièces polaires.
De l'eau de refroidissement qui est utilisée à contrecourant par rapport au mouvement de la courroie pénètre
par une chambre de compensation 125 formée dans une boite
126 et sort p�r une chambre de compensation 127 contenue
dans une boite 128.
A l'extrémité d'entrée de l'eau, les pièces polaires
116 ont un profil extérieur courbe et la voie d'eau qui part de la chambre de compensation 125 a un profil intérieur de forme correspondante pour envoyer l'eau de refroidie sèment sur la surface intérieure de la courroie. Les pièces polairec et la voie d'eau à l'extrémité de sortie d'eau ont des profils intérieur et extérieur semblables, sauf que les es-
<EMI ID=36.1> droit de l'extrémité d'entrée de la courroie et du métal fondu. Ceci assure que la courroie soit refroidie complètement, immédiatement avant son contact avec le métal fondu, et évite la déformation de la courroie, qui pourrait autrement se produire au cas où le métal fondu viendrait en contact avec la courroie avant l'application d'eau de refroidissement.
Dans un agencement, l'ensemble magnétique 117 étaitun bloc magnétique que l'on trouve dans le commerce, avec une densité de flux magnétique moyenne de 120 gauss au contact de chaque plaque 121 avec la courroie 15.
On a trouvé qu'avec cet agencement, une pression d'environ 0,2 kg/cm peut être maintenue derrière la courroie sans qu'il y ait de fuite importante. Avec une chute de pression de 0,2 kg/cm , on a trouvé possible de maintenir l'écoulement de l'eau le long des canaux 123 à un débit suffisant pour maintenir l'élévation de la température de la courroie à moins de 80[deg.]C au-dessus de la température de l'eau de refroidissement. Pour égaliser la température sur la largeur de la courroie et par suite diminuer la déformation, on fournit de préférence de l'eau chaude aux canaux
123 qui sont opposés à la bande extérieure froide de la courroie, c'est-à-dire vers l'extérieur des barrages de bordure 22. La température de l'eau est prise semblable à celle de la courroie en contact avec le métal, et sera
<EMI ID=37.1> des canaux à eau froide soit modifié pour tenir compte de différentes largeurs de la bande coulée. La longueur de la zone de coulée entre les courroies, dans la construction représentée, est de 22,5 cm environ et ceci permettra de
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mètres/minute pour une épaisseur de 2,5 mm et à 3 mètres/ minute pour une épaisseur de 7,5 mm. A ces vitesses, la solidification a lieu sur l'étendue des 15 premiers centimètres environ de la zone de coulée.
Avec cet agencement, on a trouvé possible de tirer la courroie sur la surface des pièces polaires avec une traction d'environ 2 kg/cm de largeur de la série des pièces polaires 116 , et cette force peut Etre réduite par
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dans l'eau de refroidissement. Le lubrifiant porté sur la surface de la courroie aide à la lubrifier et réduit le frottement lorsqu'on la tire par-dessus les surfaces extérieures courbes des boîtes de la chambre de compensation,
126 et 128, aux extrémités de la zone de coulée.
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de refroidissement et de support peut être modifié de diverses façons. C'est ainsi que les pièces polaires magnétiques et les canaux à eau peuvent être disposés transversalement au lieu de l'être longitudinalement par rapport à la courroie.
Dans certains cas, lorsque le taux voulu d'extrac tion de chaleur à travers la courroie est faible, les pla-
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étant formés au moyen de rainures dans les faces latérales des plaques 121 et 122. les^parties de bord des plaques d'aluminium agissent ainsi comme conducteurs pour le transfert de chaleur de la courroie à l'agent de refroidissement passant dans les passages définis à l'intérieur.
On comprendra que l'inclinaison relative des ensembles magnétiques supérieur et inférieur 117 et des séries de pièces polaires 116 peut être commandéede la même manière qu'expliqué à la figure 1, par le cylindre à air 45 et les leviers et butées qui lui sont associés.
Les éléments supports (qu'il s'agisse de barres
ou de goujons séparés) peuvent être usinés pour se trouver dans un plan commun* de façon à imposer un profil plat à
la courroie dans la zone de coulée. En variante, il peut être souhaitable d'y prévoir une très légère courbure longitudinale (correspondant par exemple à un rayon de 50 mètres) ou de lui donner une forme plus complexe.
Ce qui précède s'applique lorsqu'on utilise deux courroies essentiellement parallèles. Dans un appareil où une'surface de la zone de coulée est constituée d'un tambour refroidi à l'eau, les supports de courroies sont usinés de façon à définir une surface qui s'approche progressivement de la surface du tambour de façon à assurer un rétrécissement de la cavité du moule, mais avec courbure.
Cependant, on préfère de beaucoup utiliser deux courroies.
REVENDICATIONS
,1.- Appareil pour la coulée continue de métal sous l'orme de bande, dans lequel le métal fondu est introduit dans un espace de moulage défini entre une paire de surfaces mobiles opposées, dont l'une au moins est-constituée d'une courroie flexible conductrice de la chaleur, munie dans la zone de coulée de plusieurs supports de courroie espacés, en contact avec la surface de revers de la courroie, et des moyens pour appliquer un agent de refroidissement à la courroie, caractérisé en ce que la courroie est maintenue fermement contre ses supports par une force magnétique de façon telle qu'elle se déplace suivant une trajectoire prédéterminée, et l'espacement des supports de la courroie étant en rapport tel avec les caractéristiques de la courroie qu'une région non soutenue de celle-ci, se trouvant entre des supports adjacents, joue le rôle d'un élément raide.