<EMI ID=1.1>
de fonderie ainsi qu'un mode d'utilisation de cette machine qui comprend deux unités de moulage pourvues chacune d'un support de modèle et d'un poste de remplissage et de compactage de sable pour la fabrication séparée simultanée
de deux parties de moule de fonderie, les deux unités du moulage comportant
un dispositif basculant constitué de deux bras pouvant basculer chacun autour d'un axe vertical dans un plan horizontal, les bras basculants, portant dans
des supports adéquats, des cadres de moule qu'ils font basculer, par rotation,
<EMI ID=2.1>
axe horizontal, afin de les mettre l'un au-dessus de l'autre dans un poste d'assemblage, dans lequel les deux parties de moule sont déposées lune sur l'autre sur un dispositif de transport.
Une telle machine est décrite dans le brevet américain No
2 325 501. Les supports des cadres de moule dans cette machine sont constitués par des cadres basculants rectangulaires qui entourent à leurs deux extrémités
<EMI ID=3.1>
l'axe vertical et à se déplacer verticalement sur un support dans le centre
du rectangle. Dans le cadre basculant qui porte la partie de moule inférieure,
les cadres de moule sont maintenus dans un cadre rotatif pouvant tourner autour
d'un axe horizontal. Les cadres de moule sont reliés de manière libérable au
cadre basculent ou bien au cadre rotatif au moyen d'un accouplement électromagnétique. Cette machine à former les moules de fonderie présente toutefois certains inconvénients. La pose de noyaux et le contrôle de vices de fabrication causent
de gros ennuis en ce qui concerne la partie de moule supérieure. Lorsque la
partie de moule supérieure est posée sur la partie de moule inférieure les
cadres basculants viennent reposer en même temps sur la table de moulage. De ce
fait, il se produit un manque de précision dû aux tolérances. Le démontage et
remontage des châssis de moulage est compliqué et ralentit la vitesse de travail.
En outre, si l'on utilise deux cadres basculants déplacés de 90[deg.] environ, la vitesse de travail n'est pas augmentée de manière signifiante. De plus, la ; machine ne se prête pas à l'élaboration de moules sans châssis.
<EMI ID=4.1>
moules de fonderie analogue, dans laquelle, selon un premier mode de réalisation
pour moules sans châssis, une plaque d'éjection déposée d'en haut sur les parties
de moule maintient celles-ci lorsqu'elles sont déposées l'une sur l'autre sur
une bande transporteuse stationnaire, tandis que les cadres de moule sont soule-
<EMI ID=5.1>
sont pourvues chacune d'un bras basculant portant à une extrémité un cadre de
moule, bras qui peut basculer sur 1800. Le bras basculant portant la partie de
moule inférieure est apte à tourner de 180[deg.] autour d'un axe horizontal. En outre, <EMI ID=6.1>
de vices de fabrication de la partie de moule supérieure est difficile. Par
<EMI ID=7.1>
élevée, car un seul bras basculant est prévu pour chaque colonne télescopique.
Il serait impossible de prévoir plus d'un bras basculant en raison de lu. dispo-
<EMI ID=8.1>
de guidage pour permettre le guidage vertical des cadres de moule.
Les deux machines connues pour la formation de moules de fonderie présentent l'inconvénient qu'ils ne se prêtent pas à la formation de moules constitués de trois ou de plusieurs parties.
En conséquence, un but de la présente invention est de réaliser une machine a former les moules de fonderie, qui permet une vitesse de travail élevée, qui permet d'effectuer de manière simple la mise en place de noyaux et le contrôle de vices de fabrication pour toutes les parties de moule et qui
<EMI ID=9.1>
moule.
Pour atteindre ce but, dans une machine iL former les moules de fonderie, chaque dispositif basculant comporte trois bras basculants qui portent des cadres de moule dans des supports adéquats et qui sont déplacés symétrique-
<EMI ID=10.1>
tourner chacun autour d'un axe horizontal de 180[deg.], et à se déplacer séparément verticalement.
La présente invention a également pour objet un mode d'utilisation de la machine à former les moules de fonderie pour la production de moules de fonderie sans châssis.
Une forme d'exécution de la présente invention est décrite ci-après à titre d'exemple, en référence au dessin annexé dans lequel :
- la figure 1 est une vue de face d'une machine à former les moules de fonderie pour la production de moules de fonderie en deux parties et sans châssis ;
- la figure 2 est une vue en plan et
- la figure 3 une vue de côté de la machine représentée sur la figure 1 ;
- la figure 4 est une vue en élévation,
- la figure 5 est une vue en coupe verticale et
- la figure 6 une vue en plan partiellement en coupe d'un dispositif basculant comportant un bras basculant ; et
- la figure 7 est une vue en plan d'un détail d'un cadre de moule monté dans un support de cadre de moule.
La machine à former les moules de fonderie représentée sur les figures 1, 2 et 3 et destinée à la production séparée et simultanée d'un moule <EMI ID=11.1>
partie de moule inférieure 2, comprend dans un poste de remplissage et de
<EMI ID=12.1>
<EMI ID=13.1>
une plaque de modelé simple: d'un réservoir de sable 6 pour le dosage du sable remplissant les châssis de moulage 7 et 8 et d'un cylindre compresseur
10 disposé sur un support 9 pour le compactage du sable remplissant les
<EMI ID=14.1>
<EMI ID=15.1>
<EMI ID=16.1>
12 possède dans ce mode de réalisation quatre bras basculants 14 portant chacun un support 13 de cadre de moule, bras qui sont aptes à basculer communément autour d'un axe vertical 15, 16. Dans les supports 13 du dispositif basculant
11 sont disposés les cadres de moule 7 destinés à recevoir la partie de moule supérieure 1 et dans les supports 13 du dispositif basculant 12 sont disposés les cadres de moule 8 destinés à recevoir la partie de moule inférieure. Les bras basculants 14 des deux dispositifs basculants 11, 12 se situent chacun
dans des plans horizontaux déplaces verticalement, les deux axes verticaux 15,
16 étant espacés l'un de l'autre, de façon qu'un cadre de moule 7 du dispositif basculant 11 vienne se situer exactement au-dessus d'un cadre de moule 8 du dispo-
<EMI ID=17.1>
11, '12 se trouve dans l'unité de moulage correspondante 4 ou 5 dans le poste de remplissage et de compactage de sable I.
Les supports 13 des cadres de moule, avec les.cadres de moule
7 ou 8 fixes dans ces supports, sont, comme on le représente par exemple sur
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
axe horizontal. Les dispositif basculant 11 ou 12 comprend un pivot 17 ancré dans l'embase et sur lequel est monté un manchon rotatif 18 comportant des flasques supérieur et inférieur 19 et 20. Entre les flasques 19 et 20 sont fixées deux tiges de guidage verticales 21 espacées l'une de l'autre et qui servent à guider une plaque de support 22. Dans la plaque 22 est monté, de façon à pouvoir
<EMI ID=20.1>
de cadre de moule. Sur l'arbre 14 est fixée une roue dentée 23 qui coopère avec une tige dentée 26 comportant à ces deux extrémités des pistous 25 guidés
<EMI ID=21.1>
dispositif de commande hydraulique non représenté. Lors de .L'actionnement de ce dispositif, la tige dentée 26 se déplace et fait tourner de 1800 le support 13 portant le cadre de moule 7 ou 8. Sur la plaque 22 est fixée une tige de piston
<EMI ID=22.1>
<EMI ID=23.1>
commande hydraulique non représenté et, lors de son actionnement, pousse la plaque 22 le long des tiges de guidage 21 en direction verticale.
Sur les figures 5 et 6 on représente en outre un mode de réalisation de le. commande des dispositifs basculants 11, 12. Sur l'arbre 17 est montée
une bague rotative 29 qui comporte deux bras 30, 31. Sur le bras 30 est fixée en position verticale une unité à piston et à cylindre hydraulique 32 dont la tige de piston 33 peut se déplacer vers le haut, de façon à venir s'engager dans
<EMI ID=24.1>
<EMI ID=25.1>
tige de piston 35 d'une unité à piston et à cylindre hydraulique 36 disposé horizontalement et monté de façon à pouvoir basculer, par exemple, sur le sup-
<EMI ID=26.1>
dispositif de commande hydraulique comun non représenté. Pour faire basculer le dispositif basculant 11 ou 12, la tige de piston 33 est d'abord sortie, et
<EMI ID=27.1>
bague rotative 29. Ensuite, la tige de piston 35 est poussée si loin vers l'extérieur que la bague rotative 29 est animée d'un mouvement basculant de
90[deg.]. Après quoi, la tige de piston 33 se rétracte d'abord et ensuite la tige
de piston 35, de sorte que la bague rotative 29 bascule en arrière sans entrailier le manchon rotatif 18 de 90[deg.].
La machine à former les moules de fonderie conforme aux figures
<EMI ID=28.1>
Un cadre de moule 7 ou 8 arrivant dans l'unité de moulage 4 ou 5 est dépose d'abord sur le support de modèle 3, au-dessus de la plaque de modèle, par actionnement de sa tige de piston 27. Après l'opération de remplissage et de compactage de sable, les cadres de moule 7 ou 8 ainsi remplis sont soulevés et basculés dans un plan horizontal de 90[deg.], par actionnement des tiges de
<EMI ID=29.1>
<EMI ID=30.1>
étant entraînés en rotation de 1800 au moyen du support 13 par actionnement de la tige de piston 26. Les côtés équipés des parties de moule 1, 2 viennent par conséquent se situer en haut, de façon qu'ils soient accessibles pour la
mise en place d'un noyau et pour le contrôle de vices de fabrication.
A la fin de la prochaine opération de remplissage et de compactage de sable dans l'unité de moulage 4 ou 5, les deux cadres de moule 7, 8 basculent de 90[deg.] dans le même sens pour quitter le premier poste de mise en place de noyaux et entrent dans un deuxième poste de mise en place de noyaux III, dans lequel il est encore possible de placer des noyaux dans les deux parties de moules 1, 2. Après l'opération suivante de remplissage et compactage de sable <EMI ID=31.1>
bascule d'encore 90[deg.] autour de l'axe vertical 15 ou 16 dans la direction de la flèche pour venir dans un poste d'assemblage IV dans lequel le cadre de moule 7 vient se situer exactement au-dessus du cadre de moule 8. Pendant qu'il se déroule encore une opération de remplissage et de compactage de sable dans les unités de moulage 4 et 5, le cadre de moule supérieur 7 est abaissé par actionnement de la tige de piston 27 pour venir reposer dans le poste IV sur le cadre de moule 8, et le moule formé de cette manière des partie de moule
<EMI ID=32.1>
Selon ce mode de réalisation, la séparation des parties de moule 1 et 2 des cadres de moule 7, 8 se fait par application d'une plate-forme 38,
<EMI ID=33.1>
inférieur du cadre de moule inférieur 8 et par ouverture des cadres de moule
7 et 8 afin de libérer les parties de moule 1 et 2 superposées. Apres quoi la plate-forme 38 s'abaisse jusqu'à ce que la partie de moule supérieure 1 se trouv au-dessous du cadre de moule 8 et que le moule puisse être éloigné en direction horizontale.
Du fait que les cadres de moule 7 et 8 ou les supports 13 des cadres de moule peuvent être déplacés séparément verticalement au moyen de l'unité
<EMI ID=34.1>
sur les plate-f ornes porteuses d'une chaîne transporteuse ou sur une bande transporteuse, qui se déplace pas à pas, par abaissement des deux cadres de
<EMI ID=35.1>
et enlevés, peut être éloigné par un moyen de transport. Pour ce faire, il faut
<EMI ID=36.1>
<EMI ID=37.1>
être réalisés selon le mode de réalisation représenté sur la figure 7. Sur cette figure, la référence 13 désigne un support de cadre de moule fixé sur un bras <EMI ID=38.1>
<EMI ID=39.1>
de Piston.43 faisant saillie sur le côté intérieur. Le cadre de moule 7 ou 8
<EMI ID=40.1>
<EMI ID=41.1>
<EMI ID=42.1>
pénètrent par une extrémité dans les trous de guidage 41, et à leurs extrémités,
<EMI ID=43.1>
<EMI ID=44.1>
<EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1> <EMI ID=47.1>
<EMI ID=48.1>
séquent sur tous les côtés.
En outre, il est possible, lorsqu'il s'agit de petits modelés, de réaliser le moulage sans châssis sans utiliser de cadre apte a s'ouvrir, c'està-dire avec des cadres de modèle fermes qui sont de préférence chromés sur le côté intérieur. Dans ce cas, il faut prévoir une plate-forme s'appliquant sur la partie de moule supérieure, qui maintient le moule pendant que les châssis de modèle 7 ou 8 sont éloignes vers le haut.
<EMI ID=49.1>
prête également au moulage avec des châssis de moulage. Dans ce.- cas, il faut
<EMI ID=50.1>
<EMI ID=51.1>
les figures 1, 2 et 3. Celles-ci sont déplacées au premier poste de mise en place de noyaux. Les châssis de moulage sont, dans ce cas, amenés par exemple
<EMI ID=52.1>
soulevés et saisis, soit au moyen du cadre de moule apte à s'ouvrir, selon la figure 7, ou au moyen d'un dispositif de préhension qui est constitué simplement <EMI ID=53.1>
<EMI ID=54.1>
Selon un mode de réalisation préféré, dans lequel on prévoit une bande transporteuse supplémentaire pour amener les châssis de moulage, ceux-ci sont amenés directement sur la partie arrière de la plate-forme sur la partie .avant de laquelle sont disposés les châssis de moulage comportant le moule fini. Une fois les châssis remplis déposés et les supports des châssis de moulage lignes vers le haut, la plate-forme se déplace encore d'un pas partiel et les supports des châssis de moulage sont encore déposés sur la plate-forme pour que les châssis de moulage puissent être saisis.
La machine à former les moules de fonderie comprenant des cadres
de moule 7, 8 aptes à être déplacés séparément en direction verticale, se prêtent
<EMI ID=55.1>
On peut d'abord déposer une partie de moule inférieure et une partie de moule
<EMI ID=56.1>
d'un dispositif basculant, par exemple 11, on peut déposer une partie de moule supérieure. Il est bien entendu nécessaire de fabriquer en alternance dans l'unité de moulage 4 une partie de moule médiane et une partie de moule supérieure.
<EMI ID=57.1>
1.- Machine à former les moules de fonderie comprenant deux unités
de moulage pourvues chacune d'un poste de remplissage et de compactage de
sable et d'un support de modèle pour la fabrication simultanée séparée de deux parties de moule de fonderie, les unités de moulage comprenant en outre un
<EMI ID=58.1>
vertical dans un plan horizontal, les bras basculants portant dans des supports adéquats des cadres de moule qu'ils basculents, par rotation du cadre de moule
portant la partie de moule inférieur de 1800 autour d'un axe horizontal, pour
les déplacer du poste de remplissage et de compactage de sable et les placer .en position superposée dans un poste d'assemblage, dans lequel les deux parties de moule sont déposées l'une sur l'autre sur un dispositif de transport, caractérisée en ce que chaque dispositif basculant (il, 12) comprend au moins trois
<EMI ID=59.1>
ou 8) dans des supports adéquats (13) et en ce que tous les cadres de moule
(7, 8) des deux dispositifs basculants (il, 12) sont disposés de façon à pouvoir
tourner de 180[deg.] autour d'un axe horizontal (14) et se déplacer séparément verticalement .
2.- Utilisation de la machine à former les moules de fonderie selon
<EMI ID = 1.1>
of foundry as well as a mode of use of this machine which comprises two molding units each provided with a model support and a station for filling and compacting sand for simultaneous separate manufacture
of two foundry mold parts, the two molding units comprising
a tilting device consisting of two arms which can each tilt around a vertical axis in a horizontal plane, the tilting arms, bearing in
adequate supports, mold frames that they tilt, by rotation,
<EMI ID = 2.1>
horizontal axis, in order to put them one above the other in an assembly station, in which the two mold parts are placed one on top of the other on a transport device.
Such a machine is described in U.S. Patent No.
2 325 501. The supports of the mold frames in this machine consist of rectangular tilting frames which surround at their two ends
<EMI ID = 3.1>
the vertical axis and to move vertically on a support in the center
of the rectangle. In the tilting frame which carries the lower mold part,
mold frames are held in a rotating frame that can rotate around
of a horizontal axis. The mold frames are releasably connected to the
frame tilt or to the rotating frame by means of an electromagnetic coupling. This machine for forming foundry molds, however, has certain drawbacks. The installation of cores and the control of manufacturing defects cause
big trouble with the upper mold part. When the
upper mold part is placed on the lower mold part the
tilting frames come to rest at the same time on the molding table. From this
in fact, there is a lack of precision due to tolerances. Disassembly and
Reassembly of the molding frames is complicated and slows down the working speed.
Furthermore, if two tilting frames moved by approximately 90 [deg.] Are used, the working speed is not significantly increased. In addition, the; machine is not suitable for the production of molds without a frame.
<EMI ID = 4.1>
similar foundry molds, in which, according to a first embodiment
for molds without frames, an ejection plate placed from above on the parts
mold holds these when they are placed on top of each other on
a stationary conveyor belt, while the mold frames are lifted
<EMI ID = 5.1>
are each provided with a rocking arm carrying at one end a frame of
mold, arm which can tilt to 1800. The tilting arm carrying the part of
lower mold is able to rotate 180 [deg.] around a horizontal axis. Additionally, <EMI ID = 6.1>
manufacturing defects of the upper mold part is difficult. By
<EMI ID = 7.1>
high, because only one tilting arm is provided for each telescopic column.
It would be impossible to provide more than one swing arm due to read. available
<EMI ID = 8.1>
guide to allow vertical guidance of the mold frames.
The two machines known for forming foundry molds have the drawback that they are not suitable for forming molds made up of three or more parts.
Accordingly, an object of the present invention is to provide a foundry mold forming machine, which allows a high working speed, which enables the placement of cores and the control of manufacturing defects to be carried out in a simple manner. for all mold parts and which
<EMI ID = 9.1>
mold.
To achieve this goal, in a foundry mold forming machine, each tilting device has three tilting arms which carry mold frames in suitable supports and which are moved symmetrically.
<EMI ID = 10.1>
rotate each around a horizontal axis of 180 [deg.], and to move separately vertically.
The present invention also relates to a mode of use of the foundry mold forming machine for the production of foundry molds without a frame.
An embodiment of the present invention is described below by way of example, with reference to the appended drawing in which:
- Figure 1 is a front view of a foundry mold forming machine for the production of foundry molds in two parts and without a frame;
- Figure 2 is a plan view and
- Figure 3 a side view of the machine shown in Figure 1;
- Figure 4 is an elevational view,
- Figure 5 is a vertical sectional view and
- Figure 6 a plan view partially in section of a tilting device comprising a tilting arm; and
FIG. 7 is a plan view of a detail of a mold frame mounted in a mold frame holder.
The foundry mold forming machine shown in Figures 1, 2 and 3 and intended for the separate and simultaneous production of a mold <EMI ID = 11.1>
lower mold part 2, included in a filling and
<EMI ID = 12.1>
<EMI ID = 13.1>
a simple modeling plate: a sand tank 6 for dosing the sand filling the molding frames 7 and 8 and a compressor cylinder
10 arranged on a support 9 for compacting the sand filling the
<EMI ID = 14.1>
<EMI ID = 15.1>
<EMI ID = 16.1>
12 has in this embodiment four rocking arms 14 each carrying a mold frame support 13, arms which are able to rock commonly around a vertical axis 15, 16. In the supports 13 of the rocking device
11 are arranged the mold frames 7 intended to receive the upper mold part 1 and in the supports 13 of the tilting device 12 are arranged the mold frames 8 intended to receive the lower mold part. The rocking arms 14 of the two rocking devices 11, 12 are each located
in horizontal planes displaced vertically, the two vertical axes 15,
16 being spaced from one another, so that a mold frame 7 of the tilting device 11 comes to lie exactly above a mold frame 8 of the device.
<EMI ID = 17.1>
11, '12 is located in the corresponding molding unit 4 or 5 in the sand filling and compacting station I.
The supports 13 of the mold frames, with the mold frames
7 or 8 fixed in these supports, are, as shown for example on
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
horizontal axis. The tilting device 11 or 12 comprises a pivot 17 anchored in the base and on which is mounted a rotary sleeve 18 comprising upper and lower flanges 19 and 20. Between the flanges 19 and 20 are fixed two vertical guide rods 21 spaced apart l 'from each other and which serve to guide a support plate 22. In the plate 22 is mounted, so as to be able to
<EMI ID = 20.1>
of mold frame. On the shaft 14 is fixed a toothed wheel 23 which cooperates with a toothed rod 26 comprising at these two ends pistons 25 guided
<EMI ID = 21.1>
hydraulic control device not shown. When this device is actuated, the toothed rod 26 moves and rotates by 1800 the support 13 carrying the mold frame 7 or 8. On the plate 22 is fixed a piston rod.
<EMI ID = 22.1>
<EMI ID = 23.1>
hydraulic control not shown and, when actuated, pushes the plate 22 along the guide rods 21 in a vertical direction.
In FIGS. 5 and 6, an embodiment of the. control of the tilting devices 11, 12. On the shaft 17 is mounted
a rotary ring 29 which has two arms 30, 31. On the arm 30 is fixed in a vertical position a piston and hydraulic cylinder unit 32, the piston rod 33 of which can move upwards, so as to engage in
<EMI ID = 24.1>
<EMI ID = 25.1>
piston rod 35 of a piston and hydraulic cylinder unit 36 arranged horizontally and mounted so that it can be tilted, for example, on the support
<EMI ID = 26.1>
common hydraulic control device not shown. To tilt the tilting device 11 or 12, the piston rod 33 is first extended, and
<EMI ID = 27.1>
rotating ring 29. Then, the piston rod 35 is pushed outward so far that the rotating ring 29 is given a rocking movement of
90 [deg.]. After that, the piston rod 33 retracts first and then the rod
piston 35, so that the rotary ring 29 tilts backwards without interfering with the rotary sleeve 18 by 90 [deg.].
The foundry mold forming machine as shown in the figures
<EMI ID = 28.1>
A mold frame 7 or 8 arriving in the mold unit 4 or 5 is first deposited on the model holder 3, above the model plate, by actuation of its piston rod 27. After the sand filling and compacting operation, the mold frames 7 or 8 thus filled are lifted and tilted in a horizontal plane of 90 [deg.], by actuating the rods of
<EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1>
being driven in rotation of 1800 by means of the support 13 by actuation of the piston rod 26. The sides equipped with the mold parts 1, 2 therefore come to be located at the top, so that they are accessible for the
installation of a core and for the control of manufacturing defects.
At the end of the next sand filling and compacting operation in the mold unit 4 or 5, the two mold frames 7, 8 tilt 90 [deg.] In the same direction to leave the first setting station. in place of cores and enter a second core setting station III, in which it is still possible to place cores in the two mold parts 1, 2. After the following operation of filling and compacting with sand < EMI ID = 31.1>
Rocks a further 90 [deg.] around the vertical axis 15 or 16 in the direction of the arrow to come to an assembly station IV in which the mold frame 7 is located exactly above the frame of mold 8. While a sand filling and compacting operation is still taking place in the molding units 4 and 5, the upper mold frame 7 is lowered by actuation of the piston rod 27 to come to rest in the station. IV on the mold frame 8, and the mold formed in this way from the mold parts
<EMI ID = 32.1>
According to this embodiment, the separation of the mold parts 1 and 2 from the mold frames 7, 8 is effected by applying a platform 38,
<EMI ID = 33.1>
lower part of the lower mold frame 8 and by opening the mold frames
7 and 8 in order to free the superimposed mold parts 1 and 2. Thereafter the platform 38 is lowered until the upper mold part 1 is below the mold frame 8 and the mold can be pulled out in a horizontal direction.
Since the mold frames 7 and 8 or the supports 13 of the mold frames can be separately moved vertically by means of the unit
<EMI ID = 34.1>
on the platforms carrying a conveyor chain or on a conveyor belt, which moves step by step, by lowering the two
<EMI ID = 35.1>
and removed, can be removed by transportation. To do this, it is necessary
<EMI ID = 36.1>
<EMI ID = 37.1>
be made according to the embodiment shown in Figure 7. In this figure, the reference 13 designates a mold frame support fixed on an arm <EMI ID = 38.1>
<EMI ID = 39.1>
Piston. 43 protruding on the inner side. The 7 or 8 mold frame
<EMI ID = 40.1>
<EMI ID = 41.1>
<EMI ID = 42.1>
penetrate through one end into the guide holes 41, and at their ends,
<EMI ID = 43.1>
<EMI ID = 44.1>
<EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1> <EMI ID = 47.1>
<EMI ID = 48.1>
sequent on all sides.
In addition, it is possible, in the case of small models, to carry out the molding without a frame without using a frame capable of opening, that is to say with firm pattern frames which are preferably chromed on the frame. the inner side. In this case, it is necessary to provide a platform resting on the upper mold part, which holds the mold while the frames of model 7 or 8 are moved upwards.
<EMI ID = 49.1>
also ready for molding with mold frames. In this case, it is necessary
<EMI ID = 50.1>
<EMI ID = 51.1>
Figures 1, 2 and 3. These are moved to the first core placement station. The molding frames are, in this case, brought for example
<EMI ID = 52.1>
lifted and grasped, either by means of the mold frame capable of opening, according to figure 7, or by means of a gripping device which is simply constituted <EMI ID = 53.1>
<EMI ID = 54.1>
According to a preferred embodiment, in which an additional conveyor belt is provided to bring the molding frames, these are brought directly to the rear part of the platform on the front part of which the molding frames are arranged. including the finished mold. Once the filled frames are removed and the mold frame brackets are lined up, the platform moves a partial step again and the mold frame brackets are again deposited on the platform so that the mold frames are moved. molding can be entered.
The foundry mold forming machine including frames
mold 7, 8 able to be moved separately in the vertical direction, are suitable
<EMI ID = 55.1>
You can first place a lower mold part and a mold part
<EMI ID = 56.1>
of a tilting device, for example 11, it is possible to deposit an upper mold part. It is of course necessary to alternately manufacture in the molding unit 4 a middle mold part and an upper mold part.
<EMI ID = 57.1>
1.- Foundry mold forming machine comprising two units
molding units each provided with a filling and compacting station
sand and a model carrier for the separate simultaneous manufacture of two foundry mold parts, the mold units further comprising a
<EMI ID = 58.1>
vertical in a horizontal plane, the tilting arms carrying in suitable supports mold frames which they tilt, by rotation of the mold frame
bearing the lower mold part of 1800 around a horizontal axis, to
moving them from the sand filling and compacting station and placing them in a superimposed position in an assembly station, in which the two mold parts are placed on top of each other on a transport device, characterized in that that each tilting device (il, 12) comprises at least three
<EMI ID = 59.1>
or 8) in suitable supports (13) and in that all mold frames
(7, 8) of the two tilting devices (11, 12) are arranged so as to be able to
rotate 180 [deg.] around a horizontal axis (14) and move separately vertically.
2.- Use of the foundry mold forming machine according to