Procédé de fabrication de produits laminés en fer-silicium <EMI ID=1.1>
La présente invention concerne la fabrication de produits laminés en fer-silicium, polycristallins, magnétiquement perméables,
et concerne plus particulièrement un nouveau procédé de fabrication
de feuilles en fer-silicium à orientation cristalline unique de
grande perméabilité grâce à l'utilisation de quantités faibles
mais critiques de bore et selon un taux critique par rapport à la teneur en azote du métal, et en maintenant le taux de manganèse
par rapport au soufre dans le métal en dessous de 1,8.
Les feuilles de l'invention sont généralement connues dans
la technique sous la désignation d'aciers siliciés "électriques" ou, plus correctement, de fers-silicium et se composent ordinai- rement principalement de fer allié avec environ 2,2 à 4,5 % de
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impuretés et de très petites quantités de carbone. Ces produits sont du type pour lequel plus de 70 % de la structure cristalline
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Ces feuilles de fer-silicium à cristaux orientés sont fabriquées habituellement en utilisant la succession d'étapes suivantes : laminage à chaud, traitement thermique, laminage à froid, traitement thermique, nouveau laminage à froid et traitement thermique final. Les lingots sont généralement laminés à chaud en bandes ou feuilles de moins de 3,81 mm d'épaisseur et sont dénommées "bandes laminées à chaud". La bande laminée à chaud est ensuite laminée à froid avec des recuits intermédiaires jusqu'à l'épaisseur finale de feuille ou bande voulue qui comprend au
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ou recuit d'obtention de la texture.
Selon la mise en oeuvre recommandée, la bande laminée à chaud qui a une épaisseur de 2 à 2,54 mm, est, après traitement thermique laminée à froid jusqu'à une épaisseur de 0,762 mm environ, recuite, laminée à froid de nouveau jusqu'à l'épaisseur finale qui du point de vue commercial se situe entre 0,254 et 0,355 mm, et subit un recuit final pour la décarburation et la recristallisation secondaire. Ainsi, l'opération de laminage à froid, s'effectue en deux étapes avec un recuit intermédiaire à une température de
900-950[deg.]C. Ce traitement thermique intermédiaire rend possible le développement de fortes textures de recristallisation secondaire
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On sait que de fortes textures dans les alliages
fer-silicium classiques nécessitent la présence de certaines quantités critiques d'impuretés afin de produire et régler la grosseur
de grain intermédiaire voulue et le degré de texture finalement développé. Jusqu'à présent, on n'avait pas mis en évidence qu'il
est possible de supprimer le recuit intermédiaire entre les opérations de laminage à froid sans nuire à la texture de recristallisation secondaire ou aux propriétés magnétiques du produit final
grâce à l'addition de petites quantités de bore. Le nouveau procédé de l'invention repose également sur le fait que la proportion de bore par rapport à l'azote contenu dans l'alliage,a une extrême importance pour l'obtention des résultats voulus. En outre, l'invention repose également sur le fait que pendant le recuit final,
(recuit d'obtention de la texture), il doit y avoir un excès de soufre par rapport à celui présent sous forme de sulfure de manganèse.
Le manganèse est une impureté inévitable dans les aciers du commerce, et on a un excès de soufre, autre que celui sous forme
de sulfure de manganèse si le taux de manganèse par rapport au soufre est inférieur à 1,8. Ainsi, on peut obtenir les avantages
de l'invention pour une large gamme de teneurs en manganèse allant
de 0,002 % à 0,10 %. On limite de préférence la teneur en soufre
de l'alliage à celle approximativement nécessaire pour l'invention, c'est-à-dire, une teneur comprise entre 0,002 % et 0,06 %. On notera que le soufre n'est nécessaire que pour le recuit final et que l'on peut par conséquent choisir l'instant et les moyens
pour procéder à toute addition nécessaire de soufre à l'alliage.
Plus précisément, on a trouvé que l'on pouvait obtenir les avantages et résultats de l'invention en ajoutant 3 à 35 parties
par million (ppm) de bore à un alliage fer-silicium fondu dont
la teneur en manganèse et soufre satisfait aux conditions ci-dessus, en s'assurant en outre que la teneur en azote de l'alliage est comprise entre 30 et 70 ppm et que le rapport de l'azote au bore
est de 1 à 15 parties par partie de bore. En fait, la limite supérieure en azote est mobile tant qu'on évite la formation de soufflures. En conséquence, des quantités d'azote supérieures à
70 ppm sont à prohiber selon l'invention pour autant qu'elles affectent la relation entre l'azote et le bore.
Bien que l'on mentionne dans la présente description, la composition de l'alliage à l'étape de fusion, il faut noter que c'est la composition de l'alliage à l'étape de laminage à chaud
(et de laminage à froid) qui est importante pour l'obtention des avantages selon l'invention. Cependant, dans d'autres opérations
de traitement classiques, la perte de bore de l'alliage en fusion ou pendant le trempage du lingot et les opérations ultérieures de laminage à chaud et à froid et de recuit ne sera pas importante
(sur la base d'une analyse chimique de masse), bien qu'une exposition prolongée à une température élevée aura pour résultat une élimination importante de bore, et ceci a lieu pendant le recuit final (ou l'obtention de la texture),du nouveau procédé. Pour cette raison, on ajoute de préférence la source de bore à la
poche à couler et l'on commence le programme de laminage à chaud dès que le lingot est chauffé à la température de laminage. Les teneurs en soufre, manganèse et azote dans l'alliage sont autrement les mêmes aux étapes de fusion et de laminage à froid, mais
on peut régler le cas échéant, la teneur en soufre à un stade ultérieur du procédé. Ainsi, on peut fournir du soufre juste avant ou pendant la première étape de croissance des grains du recuit final en ajoutant du soufre ou un composé soufré approprié au séparateur de recuit en quantité suffisante pour accroître la teneur en soufre de l'acier silicié jusqu'au niveau nécessaire pour obtenir la texture de recristallisation secondaire voulue. En variante, on peut charger l'atmosphère de recuit avec du sulfure d'hydrogène ou autre gaz soufré, ou on peut introduire un tel
gaz dans l'atmosphère de recuit de décarburation, c'est-à-dire, avant le recuit final.
On a également trouvé, qu'on pouvait obtenir selon l'invention, une feuille ayant des propriétés magnétiques supérieures
à celles obtenues par un procédé classique comportant un recuit intermédiaire pendant l'étape de laminage à froid. Ainsi, le procédé de l'invention, non seulement simplifie la production
de feuilles de fer-silicium (par élimination d'une étape du procédé) mais permet d'obtenir un produit de meilleure qualité à coût réduit.
On peut également, selon l'invention, remplacer en partie
ou en totalité, le soufre nécessaire par du sélénium. Comme dans
le cas du soufre, la teneur nécessaire en sélénium peut être obtenue de diverses façons et à différentes étapes du procédé. On <EMI ID=6.1>
recommande toutefois d'ajouter la quantité requise de sélénium
à la poche de coulée, sous forme élémentaire ou de ferrosélénium.
On a également trouvé que pour obtenir de bons résultats,
il fallait traiter thermiquement la bande laminée à chaud avant
de commencer l'opération de laminage à froid. Ce traitement est,
en fait, un recuit de recristallisation qui a pour résultat au moins une recristallisation partielle de la structure de la bande laminée à chaud. On obtient ce résultat en soumettant la bande à une température comprise entre 800[deg.]C et 1000[deg.]C pendant 1 à 3 minutes sous une atmosphère d'hydrogène.
Le procédé suivant la présente invention comprend les étapes suivantes :
- l'obtention d'une masse fondue de fer-silicium renfermant 2,2 à 4,5 % de silicium, des quantités de manganèse et de soufre dans un rapport de manganèse au soufre inférieur à 1,8, entre 3 et 35 ppm de bore et entre 30 et 70 ppm d'azote dans un rapport avec le bore de 1 à 15 parties par partie de bore ;
- le coulage de la masse fondue en un lingot ;
- le laminage à chaud du lingot ;
- le laminage à froid de la feuille obtenue jusqu'à l'épaisseur finale sans réchauffage de la feuille ; et
- le traitement thermique final de la feuille pour effectuer sa décarburation et développer à l'intérieur la*texture de recristallisation secondaire.
Comme indiqué précédemment, on peut régler la teneur en soufre de l'alliage,tard dans le procédé au lieu de le faire à l'étape de fusion. Dans ce cas, le procédé se déroule de manière générale comme décrit ci-dessus, excepté que la masse.fondue contient entre 0,002 et 0,10 % de manganèse et moins de 0,06 % de soufre, de préférence légèrement moins de soufre que la teneur représentée par le rapport Mn/S de 1,8. Alors, pendant le traitement thermique final, soit lors du recuit de décarburation, soit dans l'étape de croissance primaire des grains du recuit final,
on accroît la teneur en soufre de la feuille de fer-silicium
pour amener le rapport Mn/S à la valeur de 1,8 environ.
De préférence, l'addition de bore sera comprise entre 5 et
25 ppm, le fer-silicium étant un alliage du commerce renfermant 0,03 % de Mn, 0,03% de S, 0,03% de C et des quantités habituelles <EMI ID=7.1>
environ 45 ppm d'azote, et on fournira cette teneur en azote de toute manière convenable., de préférence en effectuant l'opération de fusion dans l'air.
La teneur en bore requise selon l'invention peut être obtenue par traitement de la masse fondue de toute manière appropriée, telle que par addition de la quantité requise de ferrobore juste avant la coulée. D'autres formes de bore qui n'introduisent pas d'impuretés néfastes et n'ont pas pour résultat une importante perte de bore de l'alliage avant le recuit final conviennent également. On recommande, toutefois, d'ajouter du ferrobore à la masse fondue de fer-silicium dans la poche de coulée.
Comme indiqué ci-dessus, un avantage essentiel de la présente invention est de permettre la production de feuille de fer-silicium à cristaux fortement orientés ayant une perméabilité magnétique élevée dans la direction du laminage à l'aide d'un procédé comprenant moins d'étapes et moins coûteux que les procédés de l'art antérieur.
Les valeurs des perméabilités, dans la direction du laminage de produits selon la présente invention, sont comprises entre 1850 et 1900 gauss(dans un champ magnétique de 10 oersteds). Ces produits présentent en outre, des pertes de moins de 2,2 watts par kilogramme à 1,5 Tesla pour une épaisseur de 0,508 mm, et de moins de 1,32 watt par kg pour une épaisseur de 0,279 mm..
Selon la présente invention, on fabrique des feuilles en fer-silicium destinées à des transformateurs, moteurs, etc.., en réalisant une masse fondue de fer-silicium ayant les teneurs requises en Si, S, Mn, B et N, en coulant la masse fondue, en laminant à chaud le lingot obtenu jusqu'à une épaisseur convenable, en décapant la feuille obtenue pour éliminer les écailles, en effectuant un recuit puis en laminant la feuille à froid pour réduire son épaisseur d'au moins 50%, et de préférence de 85 à 90%. Ensuite on fait subir à la feuille laminée à froid un traitement thermique de décarburation et pour obtenir la texture de recristallisation
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en bore durant ce traitement thermique final diminue fortement, ce dernier ayant servi, en combinaison avec l'azote et le soufre de l'alliage à favoriser de façon importante et critique la recristal- <EMI ID=9.1>
lisation secondaire pendant la phase initiale de ce recuit final
(ou recuit d'obtention de la texture).
Exemple I
On fait fondre dans un four à induction et à air, sous une . couverture d'argon, une charge de fer-électrolytique et de ferrosilicium à 98 .% pour obtenir une masse fondue ayant la composition suivante :
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La préparation de cette masse et les traitements thermiques ultérieurs, décrits ci-dessous, ont pour résultats des teneurs en azote de 30 à 60 ppm avec la teneur moyenne indiquée ci-dessus.
On découpe des bandes de 4,44 cm d'épaisseur à partir d'un lingot de 22,679 kg obtenu par coulée de cette masse fondue et on les lamine à chaud à partir de 1225[deg.]C en six passes jusqu'à une épaisseur de 2,286 mm sans réchauffage. On décape les bandes laminées à chaud résultantes pour éliminer les écailles et on les chauffe à 900[deg.]C pendant 3 minutes dans une atmosphère d'hydrogène
(point de rosée O[deg.]C), puis on les lamine-à froid directement jusqu'à une épaisseur finale de 0,520 mm. On découpe dans cette
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et on leur fait subir une décarburation à 800[deg.]C dans l'hydrogène
(point de rosée température ambiante) pendant 3 minutes, puis on les sable légèrement avec de la poudre d'alumine et on les empile. On chauffe des paquets de bandes décarburées pendant une heure dans de l'argon à 1000[deg.]C, puis pendant 3 heures à 1020[deg.]C dans de l'hydrogène. La perméabilité du produit résultant était de
1522 gauss dans un champ de 10 oersteds. Les pertes étaient
de 2859,3 milliwatts par kg à 1,5 T.
Exemple II
Dans un autre essai utilisant la composition de masse fondue <EMI ID=12.1>
de ferroborure à la masse fondue juste avant la coulée. Les bandes de 0,520 mm d'épaisseur obtenues avaient une perméabilité de
1849 gauss dans un champ de 10 oersteds et une perte de 2.012,78
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Exemple III
On répète l'exemple II dans tous ses détails excepté que l'on lamine la bande à froid jusqu'à une épaisseur de 0,4623 mm et qu'après décarburation on la chauffe rapidement à 700[deg.]C, puis à la vitesse de 50[deg.]C par heure, sous argon, jusqu'à 1020[deg.]C et enfin pendant trois heures dans l'hydrogène. La perméabilité à
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de 1.803,3 milliwatts par kg.
Exemple IV.
En suivant de nouveau la procédure de l'exemple I, on prépare une masse fondue contenant 0,011 % de soufre et par ailleurs identique à celle de l'exemple I et on ajoute 3,1 ppm de bore avant la coulée comme décrit dans l'exemple II. Après laminage à chaud, à partir de 1175[deg.]C, on obtient l'épaisseur finale de 0,2870 mm
en procédant comme à l'exemple I. On découpe la feuille laminée
à froid en bandes que l'on soumet à un traitement de décarburation et que l'on empile comme dans l'exemple I. On chauffe alors rapidement l'empilement à 800[deg.]C, puis jusqu'à 1050[deg.]C dans l'azote en augmentant la température à la vitesse de 50[deg.]C par heure, et enfin à 1150[deg.]C pendant deux heures dans l'hydrogène. La perméabilité à
10 oersteds du produit obtenu était de 1888 gauss et la perte à 1,5 et 1,7 T de 1210,3 milliwatts par kg et 1545,4 milliwattspar kg respectivement.
Le manganèse est une impureté inévitable de l'acier commercial, la teneur de 0,03 % étant la limite inférieure pratique obtenue par les techniques d'affinage courantes. Les exemples suivant montrent l'effet du manganèse et du soufre.
Exemple V
En suivant la procédure de l'exemple III excepté que la masse fondue contient 0,034 % de manganèse, la perméabilité du produit final était de 1.556 gauss seulement à 10 oersteds et
les pertes étaient de 2.663 milliwatts par kg.
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En suivant la procédure de l'exemple V, excepté que la teneur en soufre a été élevée jusqu'à 0,023 % par addition de sulfure
de fer à la masse fondue, on obtient un produit qui, après le recuit final, a une perméabilité de 1848 gauss à 10 oersteds et des pertes
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et 1, 7 T respectivement.
Tandis que la masse fondue de l'exemple VI a subi une recristallisation secondaire complète, les masses fondues comportant moins de soufre mais identiques par ailleurs sont incapables de recristallisation secondaire complète et, par suite, ne peuvent présenter de bonnes propriétés magnétiques.
L'effet de la quantité de bore ajoutée aux masses fondues renfermant environ 0,034 % de manganèse et 0,03 % de soufre est mis en évidence dans les exemples suivants :
Exemple.VII
On répète l'exemple I avec la même masse fondue excepté que .les teneurs en manganèse et en soufre sont maintenantde 0,032 % et 0,033 % respectivement et en ce qu'on continue le laminage à froid jusqu'à une épaisseur de la feuille de fer-silicium de 0,2794 mm. On découpe des bandes de type Epstein" et on les traite comme dans l'exemple I. Pour le recuit final suivant la décarburation, on a légèrement sablé les bandes avec de la poudre d'alumine et on les a empilées. On a chargé ces empilements à 800[deg.]C et élevé la température jusqu'à 1050[deg.]C dans l'azote à la vitesse <EMI ID=17.1>
tenait pendant deux heures.
La perméabilité du produit final était de 1378 gauss dans
un champ de 10 oersteds et la perte de 2733,68 milliwatts/kg à 1,5..T On a ainsi établi, et confirmé visuellement, que seule une croissance normale des grains avait lieu pendant le recuit final.
Exemple VIII
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ajoute 5 ppm de bore sous forme de ferrobore dans la masse fondue, on obtient un produit final dans lequel on peut observer visuellement qu'il y a eu recristallisation secondaire complète. Les propriétés magnétiques étaient bonnes, la perméabilité dans un <EMI ID=19.1>
champ de 10 oersteds étant de 1868 gauss et les pertes , ....
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Exemple IX
En suivant de nouveau la procédure de l'exemple VII, excepté que l'on ajoute à la masse fondue 10 ppm de bore sous forme de
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évidents d'une bonne recristallisation secondaire et ayant une perméabilité de 1882 gauss dans un champ de 10 oersteds et des
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respectivement.
Exemple X
Dans un autre essai, en suivant la procédure de l'exemple VIII, on ajoute à la masse fondue de fer-silicium, 15 ppm de bore, et on obtient un produit final ayant une perméabilité de 1890 gauss dans un champ .'de 10 oersteds et des pertes à ' 1,5 et 1,7 .T
de 1192,68-et 1536,59 milliwatts/kg respectivement.
Exemple XI
En suivant la procédure des exemples précédents, on incorpore 20 ppm de bore à une masse fondue de fer-siliciùm contenant 0,035 % de soufre, mais par ailleurs identique à celle de l'exemple VII, et on obtient un produit final ayant une perméabilité de
1861 gauss dans un champ de 10 oersteds et des pertes à
1,5. et 1,7 T de 1285,27 et 1651,23 milliwatts/kg, respectivement.
Exemple XII
Dans un autre essai, on ajoute 25 ppm de bore à une masse fondue de fer-silicium identique à celle de l'exemple XI et préparée comme à l'exemple VII. On obtient un produit final qui a une perméabilité de 1841 gauss dans un champ de 10 oersteds et
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respectivement.
Exemple XIII
Dans un essai pour déterminer l'effet de quantités encore plus importantes de bore dans le fer-silicium, on ajoute 50 ppm de bore à une masse fondue de fer-silicium contenant 0,029 %
de manganèse et 0,034 % de soufre et par ailleurs identique à celle de l'exemple VII. En suivant la procédure des exemples précédents, on obtient un produit final ayant une perméabilité de
1484 gauss dans un champ de 10 oersteds et des pertes
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Exemple XIV
Cet essai est le premier d'une série destinée à mettre en évidence l'effet de quantités de manganèse supérieures à 0,03 %
dans les fers-silicium. On suit la procédure de l'exemple VII pour préparer une masse fondue identique 5 celle de l'exemple VII exceptée que la teneur en manganèse est de 0,042 % et celle de soufre de 0,037 % et qu'on ajoute 5 ppm de bore. En procédant comme dans l'exemple VII, on obtient un produit final ayant une perméabilité de 1871 gauss dans un champ de 10 oersteds et des pertes
à 1,5 et 1,7 T de 1212,5 et 1574 milliwatts/kg respectivement.
Exemple XV
Dans un autre essai, en suivant la procédure de l'exemple XIV, on ajoute 15 ppm de bore à une masse fondue contenant 0,041 % de
Mn et 0,044 % de S. Le produit final a une perméabilité de
1887 gauss à 10 oersteds et des pertes à 1,5 et 1,7 T
1210,3 et 1527,77 milliwatts/kg respectivement.
Exemple XVI
En suivant à nouveau la procédure de l'exemple XIV, on ajoute 5 ppm de bore à une masse fondue contenant 0,054 % de
Mn et 0,047 % de S. Le produit final a une perméabilité de 1892 gauss à 10 oersteds et des pertes à 1,5 et 1,7 T
1210,3 et 1545,4 milliwatts/kg respectivement.
Exemple XVII
En suivant à nouveau la procédure de l'exemple XIV, on ajoute 10 ppm de bore à une masse fondue contenant 0,054 % de Mn, et 0,033 % de S. Le produit résultant avait de mauvaises propriétés, la ^perméabilité étant de 1493 gauss à 10 oersteds et les pertes
de 2118,6 milliwatts/kg à 1,5 T. Le rapport du manganèse
au soufre était de 1,63.
On a mis en évidence l'utilité du sélénium dans ce procédé au moyen d'une expérience de laboratoire dans laquelle on a préparé une masse fondue par fusion de fer électrolytique et de ferrosilicium à 98 % dans un four à induction, à air, sous une couverture d'argon. On a ajouté 5 ppm de bore et également 0,025 % <EMI ID=25.1>
de sélénium. L'analyse chimique de la masse fondue a donné les résultats suivants :
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On a découpé une tranche de 4,44 cm d'épaisseur dans le lingot obtenu et on l'a laminée à chaud à partir de 1200[deg.]C en six passes, sans réchauffement jusqu'à une épaisseur de 2,286 mm. Après
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tes à 900 [deg.] C dans l'hydrogène, puis on l'a laminée à froid jusqu'à l'épaisseur finale de 0,2743 mm. On a fait subir à des bandes "Epstein" un traitement de décarburation en les chauffant pendant
3 minutes dans de l'hydrogène humide, puis on les a séparées avec de la poudre d'alumine et on les a soumis au recuit final. Ce recuit final a consisté en un chauffage de 800[deg.]C à 1050 [deg.]C dans l'azote à une vitesse de 50[deg.]C par heure, puis à 1175[deg.]C dans l'hydrogène et le maintient à cette température pendant 3 heures. Les propriétés magnétiques du produit étaient les suivantes :
pertes en milliwatt/kg perméabilité en gauss
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1.183,86 1.518,95 1893
Exemple XVIII
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identique à celle de l'exemple I exceptée que les teneurs en Mn
et S étaient de 0,023 et 0,013 % respectivement (un rapport Mn/S de 1,8) et que la masse fondue contenait 0,040 % de C et 10 ppm de bore. Le laminage à chaud commençait à 1200[deg.]C et on traitait la bande laminée à chaud à 900[deg.]C dans l'hydrogène (point de rosée O[deg.]C) pendant 3 minutes et on l'a laminée à froid jusqu'à une épaisseur finale de 0,2794 mm. La perméabilité du produit final était de
1865 gauss dans un champ de 10 oersteds.
Exemple XIX
On répète la procédure de l'exemple XVIII, mais avec une masse fondue contenant 0,024 % de Mn et 0,009 % de S. Le produit final avait une perméabilité de 1650 gauss dans un champ de
10 oersteds.
Exemple XX
En suivant de nouveau la procédure de l'exemple XVIII, excepté que la masse fondue contenait 0,025 % de Mn et 0,016 % de
S, on a obtenu un produit final ayant une perméabilité de 1890 gauss dans un champ de 10 oersteds.
Exemple XXI
En suivant la procédure de l'exemple I, on prépare une masse
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10 ppm de bore, mais par ailleurs identique à celle de l'exemple I. On la coule et on découpe dans le lingot des tranches que l'on lamine à chaud, sans réchauffement, à partir de 1200[deg.]C en six passes
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aux bandes laminées à chaud un traitement thermique de deux minutes
à 950[deg.]C, puis on les lamine à froid jusqu'à une épaisseur de
0,274 mm sans traitement thermique intermédiaire. On.prépare des piles de Eptsein à partir d'une partie de la bande laminée à froid et on leurs fait subir un traitement de décarburation à 800[deg.]C dans l'hydrogène (point de rosée température ambiante) pendant 3 minutes, puis on les revêt de magnésie et on chauffe à 1175[deg.]C dans l'hydrogène. La perméabilité du produit résultant était de 1504 gauss
dans un champ de 10 oersteds. Les pertes étaient de 2854.,3 milliwatts à 1,7 T.
Après le même traitement thermique de décarburation, on
revêt une bande unique avec un mélange de lait de magnésie et de, sulfate de magnésie, de sorte qu'après élimination de l'eau d'hydratation, le revêtement se compose de 25 % de S et 75 % de magnésie. Après le recuit final (ou l'obtention de la texture) décrit ci-dessus, le produit obtenu avait une perméabilité de 1892 gauss dans un champ
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Exemple XXII
Dans un autre essai, identique à celui de l'exemple XXI, excepté que la masse fondue contenait 0,036 % de Mn et 0,013 % de S, on a testé l'effet du soufre sublimé dans le revêtement de magnésie. La perméabilité des bandes de l'empilement d'Epstein non pourvues d'un revêtement de magnésie contenant du soufre était de
1491 gauss dans un champ de 10 oersteds et des pertes de 2947
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Les autres bandes revêtues de lait de magnésie mélangé à
du soufre sublimé en quantité telle qu'après élimination de l'eau d'hydratation, le revêtement consistait en 45 % de S et 55 % de magnésie, ont présenté, après le traitement thermique décrit cidessus, une perméabilité de 1878 gauss dans un champ de 10 oersteds et des pertes de 1622,5 milliwatts/kg à -1,7 T.
REVENDICATIONS
1 - Procédé de fabrication de feuilles de fer-silicium à cristaux orientés caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser une bande laminée à chaud, d'épaisseur intermédiaire, renfermant 2,2 à. 4,5 % de silicium, entre 3 et 35 parties par million de bore,
entre 3.0 et 70 parties par million d'azote dans le rapport de une à quinze parties par partie de bore, et des quantités de manganèse et de soufre dans un rapport de manganèse au soufre inférieur à
1,8, à faire subir un traitement thermique à la bande laminée à chaud pour effectuer au moins une recristallisation partielle de
la structure de la bande laminée à chaud, à laminer à froid la bande laminée à chaud pour,la réduire jusqu'à l'épaisseur finale sans réchauffement de l'alliage, puis à soumettre la feuille écrouie à froid à un traitement thermique final pour engendrer dans cette
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