BE845290A - Procede de conversion du monoxyde de carbone en dioxyde de carbonne et du decarbonatation d'un gaz - Google Patents

Description

  "Procédé de conversion du monoxyde de carbone en dioxyde

  
de carbone et de dëcarbonatation d'un gaz". 

  
bone et la décarbonatation d'un gaz contenant essentiellement de l'hydrogène, du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone et de la vapeur d'eau, et plus particulièrement d'un gaz provenant du réformage à la vapeur d'eau d'une.charge hydrocarbonée, pour l'obtention d'un gaz riche en hydrogène.

  
Les gaz que l'on peut traiter suivant l'invention sont ceux obtenus par tout procédé de réformage à la vapeur d'eau, catalytique et/ou thermique, ou encore tout autre flux gazeux d'origine différente dont la composition est similaire et pour lequel on désire améliorer la teneur en hydrogène via une conversion du nonoxyde de carbone en dioxyde de carbone associée à une élimination du dioxyde de carbone. Le procédé est applicable pour toute pression ordinairement utilisée à cet effet; il est cependant d'autant plus efficace que la pression envisagée est plus élevée.

  
Dans les procédés de réformage à la vapeur d'eau, le monoxyde de carbone est en fait produit par la réaction

  
de l'alimentation hydrocarbonée de départ avec la vapeur d'eau tandis que le dioxyde est produit par la réaction du monoxyde de carbone ainsi obtenu avec la vapeur d'eau.Dans l'ensemble

  
 <EMI ID=1.1> 

  
connus jusqu'à présent, on convertit le monoxyde de car-

  
 <EMI ID=2.1> 

  
 <EMI ID=3.1> 

  
par lavage dans la phase dite de décarbonatation. La phase

  
de conversion se fait de préférence par voie catalytique, sous une pression ne dépassant pas 120 atmosphères en un ou plusieurs étages, à un seul ou à deux paliers de températures, à savoir la conversion dite à haute température, c'est-àdire à une température supérieure à 300[deg.]C et ne dépassant

  
pas de préférence 550[deg.]C, et la conversion dite à basse température, c'est-à-dire à une température comprise entre 150 et  <EMI ID=4.1> 

  
300[deg.]C. On peut atteindre par ces procèdes'des teneurs en monoxyde de carbone allant de 0,3 à 0,5% en volume, au mieux de 0,2% % en volume. Des considérations d'équilibre thermodynamique font que ces teneurs ne peuvent être abaissées aux gammes de températures susdites et qu'on :Le peut utiliser des températures inférieures à 150[deg.]C sous peine de condensation.

  
La séparation du dioxyde de carbone, ainsi qu'on l'a déjà mentionné, se fait par lavage en un ou plusieurs étages, à

  
 <EMI ID=5.1> 

  
 <EMI ID=6.1> 

  
tie du lavage correspond habituellement à une teneur en dioxyde de carbone égale ou supérieure à 0,1% en volume. Il y

  
a lieu de noter que la séparation du dioxyde de carbone s'effectue vers 60-100[deg.]C, et conduit à la condensation de la majeure partie de l'eau contenue dans le gaz sortant de la phase de conversion. Ce fait empêche de concevoir une conversion du monoxyde de carbone restant en dioxyde de carbone sauf si l'on réintroduit la vapeur d'eau adéquate, ce qui serait absolument prohibitif dans une unité où la pression totale est généralement de l'ordre de 10 atmosphères ou plus.

  
Un des buts essentiels de la présente invention consiste à concevoir un procédé pour la conversion du mono-xyde de carbone en dioxyde de carbone et la décarbonatation d'un gaz contenant de l'hydrogène, du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone et de la vapeur d'eau, et plus particulièrement d'un gaz provenant du réformage à la vapeur d'eau d'une charge hydrocarbonés, pour l'obtention d'un gaz riche en hydrogène, tout en évitant de devoir faire appel à toute in-

  
 <EMI ID=7.1> 

  
pression partielle de vapeur d'eau nécessaire pour effectuer la conversion du monoxyde de carbone restant en dioxyde de carbone.

  
Le procédé suivant l'invention permet donc  <EMI ID=8.1> 

  
d'obtenir des gaz riches en hydrogène dont la teneur en monoxyde de carbone est de l'ordre de 500 ppm et en tout cas

  
 <EMI ID=9.1> 

  
Cette meilleure conversion du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone permet un gain de productivité du gaz traité qui peut être de l'ordre de 1 à 5% de la production. En effet, le gain de productivité s'explique par. le fait qu'étant donné que chaque mole de CO convertie donne lieu à une mole

  
 <EMI ID=10.1> 

  
d'autant plus riche en hydrogène que la conversion du monoxyde en dioxyde de carbone est plus poussée. D'autre part, lors de la réaction de méthanation du gaz, étant donné que la teneur en monoxyde de carbone à l'entrée de la méthanation est plus faible que dans les procédés usuels, il faudra fournir moins d'hydrogène pour transformer le monoxyde de carbone

  
 <EMI ID=11.1> 

  
de mêthanation un gaz contenant moins d'inertes (méthane et argon ) que les gaz traités par les procédés traditionnels, donc moins d'impuretés , donc plus riche en hydrogène.

  
A cet effet, le procédé suivant l'invention 

  
 <EMI ID=12.1> 

  
carbone du gaz en dioxyde de carbone, à sécher le gaz par condensation de son humidité dans un flux aqueux, à décarbo-

  
 <EMI ID=13.1> 

  
 <EMI ID=14.1> 

  
convertir le restant du monoxyde de carbone du gaz réhumidifié en dioxyde de carbone et, enfin, à décarbonater le gaz ainsi obtenu de manière à former un gaz riche en hydrogène.

  
Suivant une forme de réalisation préférée de l'invention, on recycle le flux aqueux et on établit ainsi une circulation continue de celui-ci, afin d'assurer d'une façon continue le séchage du gaz à décarbonater et la réhumidification du gaz partiellement décarbonaté.

  
Avantageusement, on prévoit un laveur biétagé, le gaz à décarbonater étant séché par lavage à contre-courant avec le flux aqueux dans un premier étage du laveur, dont la température d'entrée est comprise entre 95 et 300 [deg.]C tandis que le gaz partiellement décarbonaté est réhumidifié par lavage à contre-courant avec ledit flux aqueux dans un second étage du laveur, dont la température d'entrée est comprise

  
 <EMI ID=15.1> 

  
Suivant une forme de réalisation particulière de l'invention, on prévoit un dispositif de décarbonatation biêtagé pour effectuer les phases de décarbonatation susdites, la décarbonatation partielle du gaz étant réalisée dans un premier étage de ce dispositif à une température comprise entre 75 et 150[deg.]C de manière à obtenir une concentration en dioxyde de carbone de 0,1 à 4% en volume tandis que la décarbonatation du gaz réhumidifié est effectuée dans un second étage dudit dispositif à une température comprise entre 40 et 130 [deg.]C de manière à obtenir une concentration

  
en dioxyde de carbone ne dépassant pas 0,2% en volume.

  
L'invention a également pour objet les gaz riches en hydrogène obtenus suivant le procédé décrit ci-dessus.

  
D'autres détails et avantages de l'invention ressortiront de la description donnée ci-après à titre d'exemple non limitatif et avec référence aux dessins annexés.

  
La figure 1 représente schématiquement une unité de traitement suivant l'inveiition réglée pour la synthèse d'ammoniac.les lignes 1-1 délimitant le système de conversion du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone et de décarbonatation de la charge hydrocarbonée à traiter. La figure 2 représente schématiquement une variante du système de conversion du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone et de décarbonatation de l'unité de traitement représentée à la figure 1.

  
Dans les différentes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques.

  
En se référant à la figure 1 des dessins annexés, un réacteur d'hydrodésulfuration 1 est alimenté au moyen d'une charge hydrocarbonée par une canalisation d'arrivée 2; il est pourvu d'un conduit de sortie 3. La charge hydrocarbonée est envoyée par le conduit 3 vers un four de réformage primaire 4, où elle est réformée avec de la vapeur d'eau sous pression alimentée par un conduit de dérivation 5.La pression et la température utilisées pour le réformage primaire de l'alimentation hydrocarbonée sont généralement de l'ordre de 30 à

  
 <EMI ID=16.1> 

  
fait en présence ou non d'un catalyseur. On notera, à cet effet, que le principe actif du catalyseur pèut être n!importe quel composé cornu en soi utilisable dans les réactions de réformage de ce type,par exemple du nickel.Le gaz hydrocarboné réformé à la vapeur d'eau est ensuite entraîné vers un four de réformage secondaire 6 par l'intermédiaire d'un conduit.7, dans lequel est envoyé de l'air sous pression au moyen

  
d'une dérivation 11. La pression, la température et les catalyseurs utilisés pour le réformage secondaire sont

  
d'une manière générale similaires à ceux utilisés pour le réformage primaire. Un conduit de sortie 12 du four de réformage secondaire 6 entraîne le gaz à traiter vers une chaudière intermédiaire 13 où la chaleur sensible est récupérée dans un réacteur de conversion 14 dit à haute température où la conversion du monoxyde en dioxyde de carbone du gaz se

  
 <EMI ID=17.1> 

  
un réacteur de conversion 15 dit à basse température où la conversion se fait à une température comprise entre 150 et
300[deg.]C, les pressions utilisées étant de l'ordre de 1 à 100 atmosphères, de préférence de 35 à 50 atmosphères. Un échangeur de chaleur 16 est prévu pour amener le gaz dans les réacteurs de conversion 14 et 15 aux gammes de températures spécifiées. Ces conversions se font de préférence par voie catalytique, la conversion à basse température étant particulièrement aisée en présence de catalyseurs dits à basse .  température , tels que les catalyseurs à base de cuivre,  tandis que la conversion à haute température est généra lement activée par des catalyseurs dits à haute tem pérature, tels que, par exemple les catalyseurs aux oxydes de fer et de chrome .

   A la sortie du réacteur de conversion 15 à basse température, le gaz traité dont la majeure partie du monoxyde de carbone a été convertie en dioxyde de carbone, sa teneur en monoxyde de carbone étant de l'ordre de 0,1 à 5% en volume, est entraîné par un conduit 17 vers un second échangeur de chaleur gaz-gaz 18, où il réchauffe les gaz décarbonatés partiellement et réhumidifiês avant leur entrée à la conversion aval, et ensuite par un conduit 19 vers la partie inférieure 20 d'une tour de lavage 21, ou laveur-condenseur, où il sera séché, en cédant

  
sa chaleur sensible et la chaleur latente libérée par condensation de la majeure partie de son humidité à un flux aqueux (non représenté), pouvant contenir des éléments d'addition destinés à combattre la corrosion, la tendance

  
à former des mousses et à protéger l'appareillage, ainsi

  
que les catalyseurs de conversion du monoxyde de carbone situés en aval. A la sortie du laveur-condenseur 20, le gaz qui est à une température de l'ordre de 130 à 150[deg.]C est véhiculé par l'intermédiaire d'un conduit 22 vers un re- ' bouilleur 23 où il sera refroidi à une température de l'ordre de 120 à 130[deg.]C, et ensuite vers un réfrigérant 8 où sa température passera à environ 110[deg.]C. Les condensats cédés

  
par le gaz à ce niveau seront récupérés et renvoyés éventuellement dans un conduit 24 (représenté en traits interrompus) vers la tour de lavage 21. Le gaz est alors dirigé vers l'étage inférieur 25 d'une tour de décarbonatation ou absorbeur biétagé 26, contenant, par exemple,une solution de pctasse chaude et des additifs ordinairement utilisés à cet effet, où il est lavé entre 75 et 150[deg.]C et épuré partiellement de manière à obtenir une teneur en dioxyde de carbone de l'ordre de 0,1 à 4% en volume, de préférence de 0,6 à 2,5% en volume. Le gaz partiellement décarbonaté est alors envoyé par l'intermédiaire d'un conduit 27 vers la partie supérieure 28 ou laveur-humidificateur de la tour de lavage 21, où le gaz est saturé par le

  
flux d'eau chaude provenant du laveur-condenseur 20.

  
En ce qui concerne le flux aqueux circulant dans

  
le laveur 21, on établit une circulation continue de celuici à contre-courant par rapport au gaz, au moyen d'une pompe

  
de circulation (non représentée) afin d'assurer d'une façon continue le séchage du qaz à décarbonater et la rëhumidification du gaz partiellement décarbonaté. Il suffit, pour assurer le séchage et la réhumidification du gaz traité  d'une façon continue, de régler les conditions opératoires telles que'le débit d'alimentation en gaz, le débit d'admission du flux aqueux, etc.

  
 <EMI ID=18.1> 

  
tiel du système de l'invention effectue le circuit suivant : 
- entrée en tête de l'étage supérieur 28 du laveur 21 à une  <EMI ID=19.1>   <EMI ID=20.1>  <EMI ID=21.1>  ture variant de 95 à 150[deg.]C; <EMI ID=22.1> 

  
est identique à la température du flux aqueux sortant de l'étage supérieur 28:
- sortie à la base de cet étage inférieur 20 à une température variant de 155 à 250[deg.]C.

  
En fait, le rôle de l'eau dans l'étage supérieur ou laveurhumidificateur 28 est de céder ses calories au gaz partiellement décarbonaté entrant par la partie inférieure de ce laveur-humidificateur 28 et de le réhumidifier par lavage à contre-courant pour lui conférer le rapport vapeur - gaz adéquat pour la réaction de conversion ultérieure du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone, et, dans l'étage inférieur ou laveur-condenseur 21, d'absorber les calories du gaz et de sécher celui-ci par lavage à contre-courant pour lui permettre d'entrer à la décarbonatation. Le rapport de l'humidité au gaz partiellement décarbonaté est de préférence compris entre 0,3 et 1,6. Le débit d'eau sera généralement réglé de telle façon que l'écart de température entre l'eau entrant et le gaz sortant ou entre le gaz entrant et l'eau sortant soit aussi faible que possible .

  
A la sortie du laveur-humidificateur 28, le gaz partiellement décarbonata réhumidifié est donc à une température comprise entre 155 et 300 [deg.]C et il est entraîné par l'intermédiaire d'un conduit 29 dans l'échangeur de chaleur gaz-gaz 18 où il est réchauffé et amené à la température adéquate pour la réaction de conversion du restant du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone, cette température étant généralement de l'ordre de 180 à 250[deg.]C, et de préférence de 200 à 230[deg.]C.

   Le gaz contenant généralement entre 3,1 et 3% en volume de monoxyde de carbone et 0,4 à 4% en  <EMI ID=23.1>  volume de dioxyde de carbone est ainsi amené au moyen d'un conduit 30 dans un second réacteur de conversion 31 à basse température, qui permet d'obtenir des teneurs en monoxyde de carbone comprises entre 0,01 et 0,2% en volume, et plus particulièrement entre 0,02 et 0,1% en volume, la teneur en dioxyde de carbone étant de l'ordre de 0,5 à 5% en volume, et plus particulièrement de l'ordre de 1 à 3% en volume. Ainsi qu'on l'a déjà mentionné précédemment, cette conversion à basse température se fait de préférence en présence de catalyseurs à basse température; les catalyseurs à base de cuivre, de zinc et d'alumine se révélant particulièrement adéquats à cet effet.

   Un conduit de sortie 32 amène le gaz dans un rebouilleur 33 où sa température passe de 200 à 250[deg.]C à environ 120-140[deg.]C, ensuite dans un réfrigérant 34 où sa température est abaissée aux alentours de 75 à 85[deg.]C, et enfin à l'étage supérieur 35 de la tour de décarbonatation ou ab-

  
 <EMI ID=24.1> 

  
par la solution de potasse utilisée pour convertir la majeure partie du monoxyde de carbone à l'étage inférieur 25 de l'absorbeur 26 ou par tout autre moyen permettant d'abaisser

  
 <EMI ID=25.1> 

  
Le gaz ainsi obtenu, en sortie du système de conversion et de décarbonatation de l'invention, est ensuite traité comme dans toute unité de synthèse d'ammoniac classique, c'est-à-dire qu'il est envoyé à un réacteur de méthanation 36 où le monoxyde de carbone restant par réaction avec de l'hydrogène est transformé en produit inerte (méthane), et ensuite à la boucle de synthèse d'ammoniac, comprenant un compresseur de synthèse 37, un séparateur 38 dans lequel le gaz ammoniac est séparé des gaz qui n'ont pas participé

  
à la réaction (cette séparation étant généralement obtenue par condensation de l'ammoniac, réalisée par refroidissement plus ou moins poussé suivant la pression exercée), un convertisseur d'ammoniac 39, et un organe de circulation 40 pour le recyclage des gaz qui n'ont pas réagi, après la séparation de 1 ' ammoniac .

  
Une variante du système de conversion du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone et de décarbonatation de l'invention représentée à la figure 1, consisterait, ainsi qu'on peut le voir en se référant à la figure 2 des dessins annexés, à prévoir un seul réacteur de conversion à haute température 41 à la place des réacteurs de conversion à haute et basse température 14 et 15 tels qu'illustrés à la figure 1, et à prévoir à la place de l'échangeur de chaleur 16, un êchangeur de chaleur 42 disposé sur le conduit de sortie
17 entre le réacteur de conversion à haute température 14 et le second échangeur de chaleur gaz-gaz 18, de manière à abaisser la température du gaz sortant du réacteur, qui est de l'ordre de 300 à 500[deg.]C jusqu'à 240-260[deg.]C à la sortie de l'échangeur 42.

  
On notera que la caractéristique principale du procédé de l'invention consiste dans les deux éléments suivants : une conversion située en amont et en aval d'une première charge de décarbonatation et un laveur biétagé réalisant par condensation/évaporation successives le séchage partiel et la réhumidification du gaz à traiter.

  
Les exemples donnés ci-après permettent d'illustrer certaines particularités du procédé de l'invention et de mieux mettre en évidence les avantages conférés par l'invention, comparativement à un procédé de synthèse classique. 

EXEMPLE I

  
On utilise comme alimentation hydrocarbonée de départ pour la synthèse d'ammoniac, un naphta répondant à la composition suivante :

  

 <EMI ID=26.1> 


  
La synthèse d'ammoniac est effectuée dans une unité de traitement du type de celle représentée à la figure 1, en utilisant un débit d'alimentation de naphta de 24017 kg par heure. On donne ci-après dans le tableau I, la composition du gaz traité suivant l'invention en différents points du procédé, son débit correspondant avec (débit total) et sans vapeur d'eau (débit sec), ainsi que le débit de vapeur d'eau correspondant, les températures utilisées étant indiquées à la figure 1 des dessins annexés. 

  

 <EMI ID=27.1> 


  

 <EMI ID=28.1> 


  

 <EMI ID=29.1> 
 

  
EXEMPLE 2

  
On utilise comme alimentation hydrocarbonëe de départ pour la synthèse d'ammoniac, le même naphta que celui de l'exemple 1. La synthèse d'ammoniac est effectué dans une unité de traitement du type de celle représentée à la figure 1/ comportant comme système de conversion-décarbonatation, le système représenté à la figure 2 des dessins annexés, en utilisant également un débit d'alimentation de naphta de 24017 kg par heure. On donne ci-après dans le tableau II, également la compositicn du gaz traité suivant l'invention avec et sans vapeur d'eau, ainsi que le débit de vapeur d'eau correspondant, les températures utilisées étant indiquées pour le système de conversion-décarbonatation à la figure 2 des dessins annexés. 

  

 <EMI ID=30.1> 


  

 <EMI ID=31.1> 


  

 <EMI ID=32.1> 
 

  
EXEMPLE 3 (comparatif)

  
On utilise le même naphta que celui des exemples précédents, au même taux d'alimentation. La synthèse d'ammoniac est effectuée dans une unité de synthèse d'ammoniac du type classique. La composition du gaz en différents points du procédé classique, son débit sec correspondant, ainsi que les températures correspondantes sont donnés ci-après dans le tableau III. 

  

 <EMI ID=33.1> 


  

 <EMI ID=34.1> 


  

 <EMI ID=35.1> 
 

  
 <EMI ID=36.1> 

  
obtient des concentrations en monoxyde de carbone beaucoup plus basses avec le procédé de l'invention, respectivement de 0,038% en volume dans l'exemple 1 et de 0,17% en volume dans l'exemple 2, comparativement à la concentration en CO obtenue avec le procédé classique, qui est de 0,53% en volume.

  
Ainsi qu'on l'a déjà mentionné précédemment, cet abaissement de la teneur en monoxyde de carbone du gaz traité en sortie du système de conversion-décarbonatation engendre une réduction de la concentration en inertes (CH. + argon) en sortie de méthanation, et, par suite, une aug-

  
 <EMI ID=37.1> 

  
 <EMI ID=38.1> 

  
quent le débit de gaz traité. Le Tableau IV ci-après, résume, à cet effet, pour chaque cas, la composition.du gaz en sortie du réacteur de méthanation 36, c'est-à-dire avant l'entrée à la boucle de synthèse (37, 38, 39 et 40).

TABLEAU IV

  
 <EMI ID=39.1> 

  

 <EMI ID=40.1> 
 

  
 <EMI ID=41.1> 

  
On donne dans le tableau V suivant, la consommation supplémentaire d'énergie due à l'augmentation de la production, chacun des postes ayant été traduit en kg/h de naphta dont le pouvoir calorifique inférieur a été pris égal à
10000 Kcal/kg.

TABLEAU

CONSOMMATION SUPPLEMENTAIRE D'ENERGIE

DUE A L'AUGMENTATION DE PRODUCTION

  
( en kg/h de naphta).

  

 <EMI ID=42.1> 

Claims (1)

1. Le gain de production net attendu est donc respectivement pour les exemples 1 et 2, de 2,07% et 1,3%, ou pour une unité de 1000 T/jour d'ammoniac, de 20,7 et de 13 tonnes d'ammoniac par jour. On notera également qu'en plus des nombreux avantages obtenus par application du procédé de l'invention qui ont été mentionnés, la durée de vie des catalyseurs à basse température se voit nettement améliorée.

   Il est bien entendu que l'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites et que bien des variantes peuvent être envisagées sans sortir du cadre du présent brevet. C'est ainsi que bien qu'on riait exemplifie que la production d'ammoniac, le procédé de l'invention est bien entendu également applicable dans des

   unités de production d'autres gaz que l'ammoniac telles -que les unités d'hydrogène, de méthanol et de synthèse OXO. On adaptera bien entendu, à cet effet, les différents paramètres du procédé suivant le gaz que l'on veut synthétiser, à savoir le degré d'avancement et les conditions pour la mise en oeuvre de la réaction de conversion en amont de la première charge de décarbonatation, le taux de décarbonatation de cette première charge, les conditions pour la mise en oeuvre de la conversion en aval, etc.

   REVENDICATIONS

   1. Procédé pour la conversion du monoxyde de car- bone en dioxyde de carbone et la décarbonatation d'un gaz contenant de l'hydrogène,du monoxyde de carbone du dioxyde, de carbone et de la vapeur d'eau, pour l'obtention d'un

   gaz riche en hydrogène, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à convertir la majeure partie du monoxyde de <EMI ID=43.1> tion de son humidité dans un flux aqueux, à décarbonater partiellement le gaz séché, à réhumidifier le gaz partiellement décarbonaté au moyen dudit flux aqueux, à convertir le restant du monoxyde de carbone du gaz réhumidifié en dioxyde de carbone et, enfin, à décarbonater le gaz ainsi obtenu de manière à former un gaz riche en hydrogène.

   2. Procédé suivant la-revendication 1, caractérisé en ce que les phases de conversion du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone et de décarbonatation du gaz sont effectuées sous des pressions comprises entre 1 et 100 atmos-

   <EMI ID=44.1>

   3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on utilise des pressions comprises entre 35 et 50 atmosphèrss.

   4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les phases de conversion du monoxyde en dioxyde de carbone sont effectuées par voie catalytique.

   5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la conversion de la majeure partie du monoxyde de carbone du gaz en dioxyde de carbone est effectuée en une seule étape, à une température

   <EMI ID=45.1>

   6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la conversion de la majeure partie du monoxyde de carbone du gaz en dioxyde de carbone est effectuée en deux étapes successives à des paliers de températures différents, la première étant réalisée à une température comprise entre 300 et 550[deg.]C et la seconde

   <EMI ID=46.1>

   7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que la conversion du restant <EMI ID=47.1>

   du monoxyde de carbone du gaz réhumidifié en dioxyde de car-

   <EMI ID=48.1>

   8. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que, lorsque la réaction de conversion du monoxyde de carbone du gaz en dioxyde de carbone est effectuée entre 150 et 300[deg.]C, on utilise pour catalyser celle-ci un catalyseur essentiellement à base de cuivre.

   9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on recycle le flux

   aqueux et en ce qu'on établit ainsi une circulation continue de celui-ci, afin d'assurer d'une façon continue le séchage

   du gaz à décarbonater et la réhumidification du gaz partiellement décarbonaté.

   10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'après la conversion de la majeure partie du monoxyde de carbone en dioxyue de carbone,

   le gaz contient de 0,1 à 5% en volume de monoxyde de carbone.

   11. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 9 et 10 , caractérisé en ce qu'on prévoit un laveur biétagé, le gaz à décarbonater étant séché par lavage

   à contre-courant avec le flux aqueux dans un premier étage

   du laveur, dont la température d'entrée est compris entre

   95 et 300[deg.]C tandis que le gaz partiellement décarbonaté est réhumidifié par lavage à contre-courant avec ledit flux

   aqueux dans un second étage du laveur, dont la température d'entrée est comprise entre 155 et 300[deg.]C.

   12. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le rapport de l'humidité au gaz partiellement décarbonaté est compris entre 0,3 et 1,6.

   13. Précède suivant l'une quelconque des revendi-cations 1 à 12, caractérisé en ce que le flux aqueux contient des anticorrosifs, des antimousses et autres agents de protection similaires.

   14. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on prévoit un dispositif de décarbonatation biétagé pour effectuer les phases de décarbonatation susdites, la décarbonatation partielle du gaz étant réalisée dans un premier étage de ce dispositif

   à une température comprise entre 75 et 1500C de manière à obtenir une concentration en dioxyde de carbone de 0,1 à

   4% en volume, tandis que la décarbonatation du gaz réhumidifié est effectua dans un second étage dudit dispositif à une température comprise également entre 40 et 130[deg.]C, de manière à obtenir une concentration en dioxyde de carbone ne dépassant pas 0,2% en volume.

   15. Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que la concentration en dioxyde de carbone du gaz partiellement décarbonaté est de 0,6 à 2,5% en volume.

   16. Procédé pour la conversion du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone et la décarbonatation d'un

   gaz contenant de l'hydrogène, du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone et de la vapeur d'eau, pour l'obtention d'un.gaz riche en hydrogène, tel que décrit ci-dessus, notamment dans les exemples 1 et 2.

   17. Gaz riche en hydrogène, tel qu'obtenu par

   le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 16.