Procédé de fabrication d'un produit en feuille.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un produit en feuille, de préférence ondulé ou autrement profilé.
Il est connu de fabriquer des feuilles, par exemple ondulées, qui contiennent, par exemple-, environ 10% d'as-
<EMI ID=1.1>
ciment étant gâché avec la quantité d'eau nécessaire pour la prise et le durcissement et la masse résultante étant façonnée à la forme requise, puis amenée à prendre, de préfé-rence dans un coule.
Ces feuilles ou des produits' analogues sont en usage depuis de nombreuses années en construction, par exemple comme revêtements de toiture, en raison de leur prix modéré et de leur résistance relativement bonne. Toutefois, les feuilles connues exposent à différents inconvénients. Par exemple, l'asbeste peut provoquer l'asbestose et vu ce risque, il est désirable d'éviter l'utilisation, le travail et la mise en oeuvre de produits à base d'asbeste. Les feuilles présentent encore l'inconvénient qu'en raison de leur haute teneur en ciment hydraté et.durci, elles ont la pro-
<EMI ID=2.1>
ments lors de l'exposition au feu,de sorte qu'elles peuvent entraîner la destruction rapide d'un bâtiment et sont dangereuses pour les pompiers qui attaquent l'incendie.
Les produits en feuille connus sont
normalement façonnés dans des moules ayant le profil désiré. En règle générale, ils ne peuvent être démoulés que lorsque la prise ou le durcissement est en substance achevé. La capacité de production d'un moule est donc assez faible.
L'invention a pour but de procurer des feuilles dont la résistance est égale ou supérieure à celle des feuilles classiques en asbeste-ciment,mais qui contiennent sensiblement moins d'asbeste ou n'en contiennent pas et qui n'exposent pas vu sensiblement pas à ces risques en cas d'incendie. Elle a aussi pour but de procurer un procédé simple, efficace et peu onéreux pour fabriquer ces feuilles.
On atteint ces différents buts par le procédé de l'invention dont la particularité est qu'on passe un mélan-
<EMI ID=3.1>
hydraulique et d'une quantité mineure d'un liant thermodurcissable organique dans un broyeur à boulets jusqu'à ce que la matière inorganique particulaire ait acquis'l'état de -division requis et que les constituants se- soient' mélangés de façon homogène, après--quoi on soumet-le mélange à un traitement thermique en compression pour façonner la feuille désirée et on traite la feuille résultante se passant de support au moyen d'eau pour provoquer la prise et le durcissement du liant hydraulique.
L'invention est basée sur la découverte que la teneur en ciment ou autre liant hydraulique peut être diminuée lorsqu'une matière inorganique en grains relativement grossièr- et une quantité mineure d'un liant organique remplacent les fibres d'asbeste et que le produit petit être façonné très rapidement à chaud et sous pression en un produit se passant de support qui,par addition d'eau, fait prise en conséquence de la réaction entre le liant hydraulique et l'eau.
Outre qu'elle évite les inconvénients des risques d'incendie et de pollution, l'invention offre de grands avantages du point de vue' de la fabrication. Ainsi, le cycle de fabrication est très bref et le produit peut être
<EMI ID=4.1>
core. Le traitement de finition au moyen d'eau et la prise peuvent être effectués en dehors de l'atelier de fabrication proprement dit,en substance sans matériel ni maind'oeuvre.
Le rapport entre les particules inorganiques,
le liant hydraulique et le liant thermodurcissable organique peut varier dans un domaine étendu,mais le mélange sec conforme à l'invention comprend de préférence 50 à 88%
en poids de matière inorganique particulaire, 40 à 10%
<EMI ID=5.1>
<EMI ID=6.1>
avantageux dont l'aptitude au façonnage :et la résistance <EMI ID=7.1>
La matière inorganique partiçulaire préférée consiste en particules de Terre soufflé cristallisé. Une telle
<EMI ID=8.1>
et une adhérence convenables avec un liant organique ou inorganique.
<EMI ID=9.1> <EMI ID=10.1>
ple 3 être chauffé graduellement jusqu'à environ 1050[deg.]C en environ 2 heures,puis la: température est: abaissée graduellement
<EMI ID=11.1>
En variante, le chauffage lors de la production classique du clinker de ciment peut être poursuivi: plus longtemps, par exemple 30 minutes et/ou la zone de chauffage peut être ramenée vers',<1>1?amont dans le four.
Ces procédés permettent également d'obtenir du
<EMI ID=12.1>
converti. en céramique bien que la dimension des cristallites soit alors quelque peu plus élevée et que la résistance soit
plus faible que lors d'un refroidissement suivi d'un réchauffage .
Un examen du clinker de ciment avant et après le réchauffage indique que le produit cristallisé est formé de cristallites relativement fines et qu'après le traitement thermique) le clinker n'est en raison de la cristallisation
<EMI ID=13.1>
Dans ce cas, il est favorable de prélever une fraction consistant en les particules les plus fines, qui
est de préférence la fraction de 0 à 50 microns du mélange broyé au premier stade, avant d'ajouter le liant hydraulique et de poursuivre le broyage au second stade. Il est donc possible de réaliser un spectre granulométrique favorable des constituants, c'est-à-dire la caractéristique de finesse idéale, le liant hydraulique à grains fins remplaçant la fraction la plus fine prélevée et au cas où la matière p articulaire est formée par du clinker de ciment ayant subi le traitement thermique, le liant hydraulique peut compenser la perte de tenue hydraulique consécutive à la cristallisation. Ainsi, le produit est très dense et résistant, même lorsque la teneur en liant hydraulique inorganique et en liant thermodurcissable organique est relativement faible.
<EMI ID=14.1>
lors du moulage avant la prise et le durcissement et permet donc d'obtenir des dépôts particulièrement denses.
Le mélange sec qui a subi le broyage aux boulets peut être façonné dans un moule sous les effets de la chaleur et de la pression exercés brièvement, par exemple quelques minutes. Le produit peut être démoulé immédiatement, du fait qu'il se passe de support et conserve sa forme en raison de la présence d'une quantité mineure de liant thermodurcissable organique qui soude les particules inorganiques
<EMI ID=15.1> introduit suivant l'invention dans une atmosphère de vapeur d'eau.
<EMI ID=16.1>
priés sont les résines phénoliques, les résines époxydes,
<EMI ID=17.1>
moplastique organique peut être ajouté,suivant l'invention,
<EMI ID=18.1>
liore la résistance à l'eau du produit et le rend moins oné-
<EMI ID=19.1>
vant l'invention,d'ajouter.aussi au mélange des fibres inorganiques qui sont de préférence des fibres de verre ou de
verre cristallisé. Les résultats obtenus sont particulièrement bons lorsque les fibres sont concentrées dans des
couches distinctes du produit en feuille et spécialement dans les couches superficielles de celui-ci..
Les fibres peuvent être' introduites dans le produit
<EMI ID=20.1>
<EMI ID=21.1>
voie sèche convient.
Les fibres peuvent aussi être appliquées sur les
<EMI ID=22.1>
comme décrit dans la demande de brevet anglais n[deg.]1967/76.
Suivant l'invention, le papier de synopale peut
aussi être produit de la manière suivante.
Des grains de synopale sont passés au broyeur à boulets jusqu'à une granulométrie moyenne d'environ 70 microns. Une résine phénolique est ajoutée en quantité de 10% et
<EMI ID=23.1>
De la laine de synopale est a'.ors ajoutée en quantité de 33% et le broyage aux:boulets est poursuivi pendant encore 5 minutes au cours desquelles les fibres de synopale sont rompues jusqu'à une longueur moyenne de 3 mm. Le mélange- résultantest façonné au moyen d'une machine à papier opérant par le procédé à sec en un voile poreux qui est calendré en un papier cohésif à 90[deg.]C,'c'est-à-dire au-dessous de la température de durcissement du liant organique. Ce papier de synopale peut être déposé à la surface en mélange contenant le liant hydraulique et l'ensemble peut être façonné
à la presse en feuille- conformément à l'invention pendant un chauffage, comme indiqué précédemment. Ce voile poreux peut aussi être déposé directement à la surface du mélange contenant le liant hydraulique et les couches peuvent être pressées à chaud en une opération pour leur façonnage en
<EMI ID=24.1>
Suivant une variante du procédé ci-dessus pour fabriquer le papier de synopale,le voile poreux est appliqué en épaisseur plus considérable et calandre à une température supérieure à la température de durcissement du liant organique pour le façonnage en feuille à haute résistance au choc.
Lors de l'utilisation d'une couche superficielle en matière fibreuse, comme indiqué ci-dessus, il est possible, dans une tome de réalisation spécifique de l'invention, <EMI ID=25.1>
naire dans lequel la granulométrie de la charge n'excède pas sensiblement 1 mm.
Suivant une autre variante de l'invention,, les feuilles peuvent être produites à partir d'un mélange de
<EMI ID=26.1>
dire sans liant hydraulique.
Le procédé de l'invention est illustré par les exemples suivants dans lesquels les quantités sont données sur base pondérale sauf indication contraire.
EXEMPLE 1 -
On passe au broyeur à boulets un mélange de 10 parties de résine phénolique pulvérisée, de 10 parties de bitume pulvérisé et de 80 parties de particules de synopale jusqu'au moment où les particules se sont dévidées jus-
qu'à une granulométrie de 0 à 800 microns. On sépare une fraction d'une granulométrie de 0 à 50 microns et on mélange le reste avec 30 parties de ciment pour 100 parties de mélange broyé. On presse le produit pulvérulent en une feuille ondulée dans un moule qu'on chauffe pendant 2 minutes à
170[deg.]C en entretenant une pression de 50 kg/cm<2>. On retire
la feuille pressée du moule et on l'immerge dans de l'eau pendant 3 heures,puis on la laisse prendre et durcir. EXEMPLE 2 -
On répète les opérations de l'exemple l,mais en exerçant une pression de 150 kg/cm<2>. On obtient ainsi une feuille dont la résistance à la rupture en flexion est plus élevée, mais dont la résistance au choc est plus faible. EXEMPLE 3 -
On répète les opérations de l'exemple l,mais en exerçant une pression de 150 kg/cm<2> pendant 30 secondes, après quoi on maintient la feuille à 170[deg.]C pendant 5 minutes.
EXEMPLE 4 -
On répète les opérations de l'exemple 1 en utilisant 3 parties de résine phénolique pulvérisée et 3 parties de 'bitume pulvérisé pour 94 parties de particules de synopale.
<EMI ID=27.1>
On répète les opérations de l'exemple 1 en utilisant 10 parties de résine phénolique pulvérisée et 3 parties de bitume pulvérisé pour 87 parties de particules de synopale et en ajoutant le bitume pulvérisé après le passage au broyeur à boulets.
EXEMPLE 6 -
On répète les opérations de l'exemple 1 en ajoutant en même temps que la résine phénolique pulvérisée 1 partie d'alcool qu'on laisse s'évaporer avant d'ajouter le bitume pulvérisé.
<EMI ID=28.1>
On répète les opérations de l'exemple 2 en ajoutant en même temps que la résine phénolique pulvérisée 1 partie d'alcool qu'on laisse s'évaporer avant d'ajouter le bitume pulvérisé.
EXEMPLE 8 -
On répète les opérations de l'exemple 3 en ajoutant 1 partie d'alcool en même temps que la résine phénolique pulvérisée.
EXEMPLE 9 -
On fait passer au broyeur à boulets du clinker
de ciment additionné de 1% de gypse avec 3% de résine phénolique jusqu'au moment où la granulométrie maximale est de
800 microns. On obtient ainsi un mélange ayant pour environ
25% une finesse semblable à celle du ciment, à savoir une granulométrie de moins d'environ 100 microns. On presse ensuite le mélange pendant 1 minute à 170[deg.]C sous une pression de n
100 kg/cm'' en une plaque de 60 cm x 60 cm x 0,7 cm. On immerge la plaque dans dé l'eau jusqu'à absorption' d'environ 10% d'eau,puis on la laisse reposer à la température ambiante pour qu'elle fasse prise et durcisse.
EMPILE 10 -
On répète les opérations de l'exemple 9 en ajoutant 10% d'eau avant la compression et sans immerger la plaque pressée.
=LE 11 -
On répète les opérations de l'exemple 9 en ajou-
<EMI ID=29.1>
que pressée pendant environ 30 minutes dans l'eau.
EXEMPLE 12 -
On répète les opérations de l'exemple 9 en ajoutant 5% de bitume au lieu de 3% de résine phénolique. EXEMPLE 13 -
On fait passer au broyeur à boulets pendant 2 heures un mélange de 65 parties de particules de synopale de 0 à 2 mm, de 32 parties de ciment Portland et
de 3 parties de résine phénolique de manière que le mélange acquière une granulométrie de 0 à 800 microns. On presse le mélange en une feuille dans un moule sous une pression de 50 kg/cm<2> à 160[deg.]C pendant 1 minute. On introduit la feuille pressée alors pour une durée de 3 heures dans une atmosphère de vapeur d'eau.
EXEMPLE 14 -
On répète les opérations de l'exemple 13,mais en façonnant le mélange broyé sec en une feuille sur laquelle on applique au moyen d'une machine à papier fonctionnant par voie. sèche de- type classique,sur les deux faces,des fibres de synopale additionnées de 10% de résine de mélamine pendant le défibrage-,après quoi on façonne le produit à <EMI ID=30.1>
On répète les opérations de l'exemple 14 en remplaçant les fibres de synopale par des fibres de laine de roche.
<EMI ID=31.1>
. On répète les opérations de l'exemple 14 en rem- <EMI ID=32.1>
<EMI ID=33.1>
On répète les opérations des exemples 14, 15 et
16,mais en ajoutant aux fibres ,au lieu de la résine de mélanine ,10% d'une résine phénolique en poudre ayant en majeure partie une granulométrie inférieure à 100 microns.
<EMI ID=34.1>
On répète les opérations des exemples 14, 15 et louais en ajoutant aux fibres 50% de particules de synopale d'une granulométrie de 0 à 100 microns.
<EMI ID=35.1>
On répète les opérations de l'exemple 17 mais en ajoutant aux fibres ',;0% de-particules de synopale d'une gra-
<EMI ID=36.1> <EMI ID=37.1>
de 0 à 100 microns.
<EMI ID=38.1>
On prépare comme dans l'exemple 13 un mélange de
<EMI ID=39.1>
ment et de 2 parties de résine de phénol-formaldéhyde qu'on façonne alors en une feuille sur les deux faces de laquelle on applique du papier de synopale par le procédé décrit ci- -
<EMI ID=40.1>
tifiée sous une pression de 100 kg/cm à 160[deg.]C pendant 1 mimite,puis on introduit la feuille pressée pour une durée de 3 heures dans une atmosphère de vapeur d'eau. En raison de sa faible teneur en liant organique, le produit résultant est une feuille ininflammable peu onéreuse.
EXEMPLE 23 -
On dépose sur une feuille de papier de synopale obtenue par le procédé décrit ci-dessus conforme à l'invention 10 fois son poids de poudre de synopale additionnée de
<EMI ID=41.1>
<EMI ID=42.1>
On répète les opérations de l'exemple 24 en constituant sur les deux faces du papier de synopale une surface qui ne coïncide en aucun endroit avec une ligne droite. A cette fin, .on munit la surface- de protubérances arrondies et de dépressions arrondies d'un diamètre de 6 mm et d'une hauteur ou d'une profondeur de 0,8 mm.
On obtient ainsi un revêtement en fibres de synopale à haute résistance et susceptible de déformation en trac-
<EMI ID=43.1>
EXEMPLE 26 -
On répète les opérations de l'exemple 25 en donnant aux protubérances et aux dépressions un diamètre de 3 mm et une hauteur ou une profondeur de 0,2 mm.
EXEMPLE 27 -
On répète les opérations de l'exemple 25 en ne constituant la surface du type décrit sur le papier de synopale que sur la face de la feuille tournée vers l'intérieur ou vers le bas. Normalement, on peut s'attendre à une pression ou un choc exercé sur la feuille par le dessus ou depuis l'extérieur de sorte qu'il est généralement suffisant de garnir la face intérieure ou inférieure de manière à la rendre déformable par'les .protubérances et dépressions.
EXEMPLE 28 -
On établit une comparaison entre deux variétés
de matières p articulaire s convenant aux fins de l'invention
<EMI ID=44.1> <EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1>
dant 5 minutes et on en'introduit, une quantité pesée de 500 g dans un cylindre d'essai. On pose un piston de 4 kg sur les particules qu'on soumet à 25 chocs d'un mouton de 14 kg tombant d'une hauteur de 25 cm.
On fait.passer à nouveau l'échantillon au tamis
à mailles de 5-4-3-2-1 mm pendant 5 minutes, puis on calcule l'indice d'écrasement comme illustré par l'exemple suivant. Exemple:
<EMI ID=47.1>
L'indice d'écrasement est de 50. Il convient de noter que la résistance à l'écrasement augmente à mesure que l'indice diminue.
Examen de clinkers de ciment:
<EMI ID=48.1>
Le traitement thermique diminue donc l' indice d'écrasement à peu près de moitié.
REVENDICATIONS.
1 - Procédé de -fabrication d'un produit
en feuille, de préférence ondulé ou autrement profilé , caractérisé en ce qu'on fait passer au broyeur à boulets un mélange sec d'une matière inorganique particulaire, d'un liant hydraulique et d'une quantité mineure d'un liant thermodurcissable organique jusqu'au moment où la matière inorganique particulaire a atteint le degré de division désiré
et. ou les constituants se sont mélangés de façon homogène, après quoi on façonne le mélange par traitement thermique
en compression en la feuille désirée,puis on traite la feuille résultante se passant de support au moyen d'eau pour faire prendre et durcir le liant hydraulique.
A method of manufacturing a sheet product.
The present invention relates to a method of making a sheet product, preferably corrugated or otherwise shaped.
It is known to manufacture sheets, for example corrugated, which contain, for example, about 10% as-
<EMI ID = 1.1>
cement being mixed with the quantity of water necessary for setting and hardening and the resulting mass being shaped into the required shape and then brought to set, preferably in a pour.
These sheets or the like have been in use for many years in construction, for example as roofing coverings, because of their moderate cost and relatively good strength. However, the known sheets exhibit various drawbacks. For example, asbestos can cause asbestosis and in view of this risk, it is desirable to avoid the use, work and application of asbestos-based products. The sheets also have the disadvantage that due to their high content of hydrated and cured cement, they have the pro-
<EMI ID = 2.1>
ments during exposure to fire, so that they can lead to the rapid destruction of a building and are dangerous for firefighters attacking the fire.
Known sheet products are
normally shaped in molds having the desired profile. As a rule, they can only be removed from the mold when setting or hardening is substantially complete. The production capacity of a mold is therefore quite low.
The object of the invention is to provide sheets whose resistance is equal to or greater than that of conventional asbestos-cement sheets, but which contain substantially less or do not contain asbestos and which do not exhibit substantially no to these risks in the event of fire. It also aims to provide a simple, efficient and inexpensive process for manufacturing these sheets.
These various goals are achieved by the process of the invention, the particularity of which is that a mixture is passed
<EMI ID = 3.1>
hydraulic and a minor amount of an organic thermosetting binder in a ball mill until the particulate inorganic material has acquired the required state of division and the constituents are homogeneously mixed, after which the mixture is subjected to a heat treatment in compression to shape the desired sheet and the resulting non-supporting sheet is treated with water to cause setting and hardening of the hydraulic binder.
The invention is based on the discovery that the content of cement or other hydraulic binder can be decreased when a relatively coarse-grained inorganic material and a minor amount of an organic binder replace the asbestos fibers and the product is small. be shaped very quickly under heat and pressure into a product which dispenses with a support which, by adding water, sets as a consequence of the reaction between the hydraulic binder and water.
Besides avoiding the drawbacks of fire and pollution risks, the invention offers great advantages from a manufacturing point of view. Thus, the production cycle is very short and the product can be
<EMI ID = 4.1>
core. The finishing treatment with water and setting can be carried out outside the actual production shop, essentially without material or labor.
The ratio of inorganic particles,
the hydraulic binder and the organic thermosetting binder can vary over a wide range, but the dry mixture according to the invention preferably comprises 50 to 88%
by weight of particulate inorganic material, 40 to 10%
<EMI ID = 5.1>
<EMI ID = 6.1>
advantageous, whose workability: and resistance <EMI ID = 7.1>
The preferred partial inorganic material consists of crystallized blown earth particles. Such a
<EMI ID = 8.1>
and suitable adhesion with an organic or inorganic binder.
<EMI ID = 9.1> <EMI ID = 10.1>
ple 3 be gradually heated to about 1050 [deg.] C in about 2 hours, then the: temperature is: gradually lowered
<EMI ID = 11.1>
Alternatively, the heating in the conventional production of cement clinker can be continued: longer, for example 30 minutes and / or the heating zone can be brought back to upstream in the furnace.
These methods also make it possible to obtain
<EMI ID = 12.1>
converted. ceramic although the dimension of the crystallites is then somewhat higher and the resistance is
lower than during cooling followed by reheating.
Examination of the cement clinker before and after reheating indicates that the crystallized product is formed of relatively fine crystallites and that after the heat treatment) the clinker is not due to crystallization
<EMI ID = 13.1>
In this case, it is favorable to take a fraction consisting of the finest particles, which
is preferably the 0 to 50 micron fraction of the mixture ground in the first stage, before adding the hydraulic binder and continuing grinding in the second stage. It is therefore possible to achieve a favorable particle size spectrum of the constituents, that is to say the ideal fineness characteristic, the fine-grained hydraulic binder replacing the finest fraction taken and in the case where the articular p material is formed by of the cement clinker having undergone the heat treatment, the hydraulic binder can compensate for the loss of hydraulic resistance following crystallization. Thus, the product is very dense and strong even when the content of inorganic hydraulic binder and organic thermosetting binder is relatively low.
<EMI ID = 14.1>
during molding before setting and hardening and therefore makes it possible to obtain particularly dense deposits.
The dry mixture which has undergone ball milling can be shaped in a mold under the effects of heat and pressure exerted briefly, for example a few minutes. The product can be demolded immediately, as it requires no support and retains its shape due to the presence of a minor amount of organic thermosetting binder which welds inorganic particles
<EMI ID = 15.1> introduced according to the invention into a water vapor atmosphere.
<EMI ID = 16.1>
required are phenolic resins, epoxy resins,
<EMI ID = 17.1>
organic moplastic can be added, according to the invention,
<EMI ID = 18.1>
improves the water resistance of the product and makes it less expensive
<EMI ID = 19.1>
before the invention, also adding to the mixture inorganic fibers which are preferably glass fibers or
crystallized glass. The results obtained are particularly good when the fibers are concentrated in
distinct layers of the sheet product and especially in the surface layers thereof.
The fibers can be introduced into the product
<EMI ID = 20.1>
<EMI ID = 21.1>
dry route is suitable.
The fibers can also be applied to
<EMI ID = 22.1>
as described in British Patent Application No. [deg.] 1967/76.
According to the invention, the synopal paper can
also be produced in the following manner.
Synopal grains are passed through a ball mill to an average particle size of about 70 microns. A phenolic resin is added in an amount of 10% and
<EMI ID = 23.1>
Synopal wool is then added in an amount of 33% and ball milling is continued for a further 5 minutes during which the synopal fibers are broken to an average length of 3 mm. The resulting mixture is shaped by means of a papermaking machine operating by the dry process into a porous web which is calendered to a cohesive paper at 90 [deg.] C, that is, below. the curing temperature of the organic binder. This synopal paper can be deposited on the surface as a mixture containing the hydraulic binder and the whole can be shaped
sheet press according to the invention during heating as previously indicated. This porous veil can also be deposited directly on the surface of the mixture containing the hydraulic binder and the layers can be hot pressed in one operation for their shaping into.
<EMI ID = 24.1>
According to a variation of the above process for making the synopal paper, the porous web is applied in greater thickness and calendered at a temperature above the curing temperature of the organic binder for forming into a high impact strength sheet.
When using a surface layer of fibrous material, as indicated above, it is possible, in a specific embodiment of the invention, <EMI ID = 25.1>
naire in which the particle size of the filler does not substantially exceed 1 mm.
According to another variant of the invention, the sheets can be produced from a mixture of
<EMI ID = 26.1>
say without hydraulic binder.
The process of the invention is illustrated by the following examples in which the amounts are given on a weight basis unless otherwise indicated.
EXAMPLE 1 -
A mixture of 10 parts of pulverized phenolic resin, 10 parts of pulverized bitumen and 80 parts of synopal particles is passed through a ball mill until the particles have unwound to the point of end.
only at a particle size of 0 to 800 microns. A fraction with a particle size of 0 to 50 microns is separated and the remainder is mixed with 30 parts of cement per 100 parts of ground mixture. The powdery product is pressed into a corrugated sheet in a mold which is heated for 2 minutes at
170 [deg.] C while maintaining a pressure of 50 kg / cm <2>. We withdraw
the sheet pressed from the mold and immersed in water for 3 hours, then allowed to set and harden. EXAMPLE 2 -
The operations of Example 1 are repeated, but exerting a pressure of 150 kg / cm <2>. A sheet is thus obtained whose flexural strength is higher, but whose impact strength is lower. EXAMPLE 3 -
The operations of Example 1 were repeated, but exerting a pressure of 150 kg / cm 2 for 30 seconds, after which the sheet was kept at 170 [deg.] C for 5 minutes.
EXAMPLE 4 -
The operations of Example 1 are repeated using 3 parts of pulverized phenolic resin and 3 parts of pulverized bitumen per 94 parts of synopal particles.
<EMI ID = 27.1>
The operations of Example 1 are repeated using 10 parts of pulverized phenolic resin and 3 parts of pulverized bitumen for 87 parts of synopal particles and adding the pulverized bitumen after passing through the ball mill.
EXAMPLE 6 -
The operations of Example 1 are repeated, adding at the same time as the pulverized phenolic resin 1 part of alcohol which is allowed to evaporate before adding the pulverized bitumen.
<EMI ID = 28.1>
The operations of Example 2 are repeated, adding at the same time as the pulverized phenolic resin 1 part of alcohol which is allowed to evaporate before adding the pulverized bitumen.
EXAMPLE 8 -
The operations of Example 3 are repeated, adding 1 part of alcohol at the same time as the pulverized phenolic resin.
EXAMPLE 9 -
We pass the clinker through a ball mill
cement added with 1% gypsum with 3% phenolic resin until the maximum particle size is
800 microns. A mixture is thus obtained having for approximately
25% a fineness similar to that of cement, namely a particle size of less than about 100 microns. The mixture is then pressed for 1 minute at 170 [deg.] C under a pressure of n
100 kg / cm '' in a 60 cm x 60 cm x 0.7 cm plate. The plate is immersed in water until approximately 10% water has been absorbed, then allowed to stand at room temperature to set and harden.
STACK 10 -
The operations of Example 9 are repeated, adding 10% of water before compression and without immersing the pressed plate.
= THE 11 -
The operations of Example 9 are repeated by adding
<EMI ID = 29.1>
than squeezed for about 30 minutes in water.
EXAMPLE 12 -
The operations of Example 9 are repeated, adding 5% bitumen instead of 3% phenolic resin. EXAMPLE 13 -
A mixture of 65 parts of 0 to 2 mm synopal particles, 32 parts of Portland cement, and 32 parts of Portland cement is passed through a ball mill for 2 hours.
of 3 parts of phenolic resin so that the mixture acquires a particle size of 0 to 800 microns. The mixture was pressed into a sheet in a mold under a pressure of 50 kg / cm 2 at 160 [deg.] C for 1 minute. The pressed sheet is then introduced for a period of 3 hours in a steam atmosphere.
EXAMPLE 14 -
The operations of Example 13 are repeated, but shaping the dry ground mixture into a sheet to which is applied by means of a papermaking machine operating by lane. dries of conventional type, on both sides, synopal fibers added with 10% melamine resin during defibration, after which the product is shaped to <EMI ID = 30.1>
The operations of Example 14 are repeated, replacing the synopal fibers with rock wool fibers.
<EMI ID = 31.1>
. We repeat the operations of example 14 in rem- <EMI ID = 32.1>
<EMI ID = 33.1>
The operations of Examples 14, 15 and
16, but by adding to the fibers, instead of the melanin resin, 10% of a powdered phenolic resin having for the most part a particle size of less than 100 microns.
<EMI ID = 34.1>
The operations of Examples 14, 15 and above are repeated, adding to the fibers 50% of synopal particles with a particle size of 0 to 100 microns.
<EMI ID = 35.1>
The operations of Example 17 are repeated but adding to the fibers 0% of the synopal particles of a large
<EMI ID = 36.1> <EMI ID = 37.1>
from 0 to 100 microns.
<EMI ID = 38.1>
As in Example 13, a mixture of
<EMI ID = 39.1>
ment and 2 parts of phenol-formaldehyde resin which is then shaped into a sheet on both sides of which is applied synopal paper by the method described below -
<EMI ID = 40.1>
tified under a pressure of 100 kg / cm at 160 [deg.] C for 1 mimit, then the pressed sheet is introduced for a period of 3 hours in an atmosphere of steam. Due to its low content of organic binder, the resulting product is an inexpensive non-flammable sheet.
EXAMPLE 23 -
Is deposited on a sheet of synopal paper obtained by the method described above in accordance with the invention 10 times its weight of synopal powder added with
<EMI ID = 41.1>
<EMI ID = 42.1>
The operations of Example 24 are repeated, constituting on both sides of the synopal paper a surface which does not coincide in any place with a straight line. To this end, the surface is provided with rounded protuberances and rounded depressions with a diameter of 6 mm and a height or depth of 0.8 mm.
A coating of high strength synopal fibers which is susceptible to tensile deformation is thus obtained.
<EMI ID = 43.1>
EXAMPLE 26 -
The operations of Example 25 are repeated, giving the protuberances and depressions a diameter of 3 mm and a height or depth of 0.2 mm.
EXAMPLE 27 -
The operations of Example 25 are repeated, constituting the surface of the type described on the synopal paper only on the side of the sheet facing inward or downward. Normally, pressure or impact exerted on the sheet from above or from the outside can be expected so that it is generally sufficient to line the inside or bottom face so as to make it deformable by them. protuberances and depressions.
EXAMPLE 28 -
A comparison is made between two varieties
of articular materials suitable for the purposes of the invention
<EMI ID = 44.1> <EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1>
5 minutes and a weighed amount of 500 g is introduced into a test cylinder. A 4 kg piston is placed on the particles which are subjected to 25 impacts from a 14 kg sheep falling from a height of 25 cm.
The sample is passed through a sieve again
at 5-4-3-2-1 mm mesh for 5 minutes, then the crushing index is calculated as illustrated by the following example. Example:
<EMI ID = 47.1>
The crush index is 50. It should be noted that the crush strength increases as the index decreases.
Review of cement clinkers:
<EMI ID = 48.1>
The heat treatment therefore reduces the crush index by about half.
CLAIMS.
1 - Product manufacturing process
sheet, preferably corrugated or otherwise profiled, characterized in that a dry mixture of a particulate inorganic material, a hydraulic binder and a minor amount of an organic thermosetting binder is passed through the ball mill to 'by the time the particulate inorganic material has reached the desired degree of division
and. or the components have mixed homogeneously, after which the mixture is shaped by heat treatment
compressing into the desired sheet, then treating the resulting non-supporting sheet with water to set and harden the hydraulic binder.