BE855843A - Procede de fabrication d'un produit en feuille - Google Patents

Description

  Procédé de fabrication d'un produit en feuille.

  
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un produit en feuille, de préférence ondulé ou autrement profilé.

  
Il est connu de fabriquer des feuilles, par exemple ondulées, qui contiennent, par exemple-, environ 10% d'as-

  
 <EMI ID=1.1> 

  
ciment étant gâché avec la quantité d'eau nécessaire pour la prise et le durcissement et la masse résultante étant façonnée à la forme requise, puis amenée à prendre, de préfé-rence dans un coule.

  
Ces feuilles ou des produits' analogues sont en usage depuis de nombreuses années en construction, par exemple comme revêtements de toiture, en raison de leur prix modéré et de leur résistance relativement bonne. Toutefois, les feuilles connues exposent à différents inconvénients. Par exemple, l'asbeste peut provoquer l'asbestose et vu ce risque, il est désirable d'éviter l'utilisation, le travail et la mise en oeuvre de produits à base d'asbeste. Les feuilles présentent encore l'inconvénient qu'en raison de leur haute teneur en ciment hydraté et.durci, elles ont la pro-

  
 <EMI ID=2.1> 

  
ments lors de l'exposition au feu,de sorte qu'elles peuvent entraîner la destruction rapide d'un bâtiment et sont dangereuses pour les pompiers qui attaquent l'incendie.

  
Les produits en feuille connus sont

  
normalement façonnés dans des moules ayant le profil désiré. En règle générale, ils ne peuvent être démoulés que lorsque la prise ou le durcissement est en substance achevé. La capacité de production d'un moule est donc assez faible.

  
L'invention a pour but de procurer des feuilles dont la résistance est égale ou supérieure à celle des feuilles classiques en asbeste-ciment,mais qui contiennent sensiblement moins d'asbeste ou n'en contiennent pas et qui n'exposent pas vu sensiblement pas à ces risques en cas d'incendie. Elle a aussi pour but de procurer un procédé simple, efficace et peu onéreux pour fabriquer ces feuilles.

  
On atteint ces différents buts par le procédé de l'invention dont la particularité est qu'on passe un mélan-

  
 <EMI ID=3.1> 

  
hydraulique et d'une quantité mineure d'un liant thermodurcissable organique dans un broyeur à boulets jusqu'à ce que la matière inorganique particulaire ait acquis'l'état de -division requis et que les constituants se- soient' mélangés de façon homogène, après--quoi on soumet-le mélange à un traitement thermique en compression pour façonner la feuille désirée et on traite la feuille résultante se passant de support au moyen d'eau pour provoquer la prise et le durcissement du liant hydraulique.

  
L'invention est basée sur la découverte que la teneur en ciment ou autre liant hydraulique peut être diminuée lorsqu'une matière inorganique en grains relativement grossièr- et une quantité mineure d'un liant organique remplacent les fibres d'asbeste et que le produit petit être façonné très rapidement à chaud et sous pression en un produit se passant de support qui,par addition d'eau, fait prise en conséquence de la réaction entre le liant hydraulique et l'eau.

  
Outre qu'elle évite les inconvénients des risques d'incendie et de pollution, l'invention offre de grands avantages du point de vue' de la fabrication. Ainsi, le cycle de fabrication est très bref et le produit peut être

  
 <EMI ID=4.1> 

  
core. Le traitement de finition au moyen d'eau et la prise peuvent être effectués en dehors de l'atelier de fabrication proprement dit,en substance sans matériel ni maind'oeuvre.

  
Le rapport entre les particules inorganiques,

  
le liant hydraulique et le liant thermodurcissable organique peut varier dans un domaine étendu,mais le mélange sec conforme à l'invention comprend de préférence 50 à 88%

  
en poids de matière inorganique particulaire, 40 à 10%

  
 <EMI ID=5.1> 

  
 <EMI ID=6.1> 

  
avantageux dont l'aptitude au façonnage :et la résistance   <EMI ID=7.1> 

  
La matière inorganique partiçulaire préférée consiste en particules de Terre soufflé cristallisé. Une telle

  
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et une adhérence convenables avec un liant organique ou inorganique. 

  
 <EMI ID=9.1>   <EMI ID=10.1> 

  
ple 3 être chauffé graduellement jusqu'à environ 1050[deg.]C en environ 2 heures,puis la: température est: abaissée graduellement

  
 <EMI ID=11.1> 

  
En variante, le chauffage lors de la production classique du clinker de ciment peut être poursuivi: plus longtemps, par exemple 30 minutes et/ou la zone de chauffage peut être ramenée vers',<1>1?amont dans le four.

  
Ces procédés permettent également d'obtenir du

  
 <EMI ID=12.1> 

  
converti. en céramique bien que la dimension des cristallites soit alors quelque peu plus élevée et que la résistance soit

  
plus faible que lors d'un refroidissement suivi d'un réchauffage .

  
Un examen du clinker de ciment avant et après le réchauffage indique que le produit cristallisé est formé de cristallites relativement fines et qu'après le traitement thermique) le clinker n'est en raison de la cristallisation 

  
 <EMI ID=13.1>  

  
Dans ce cas, il est favorable de prélever une fraction consistant en les particules les plus fines, qui

  
est de préférence la fraction de 0 à 50 microns du mélange broyé au premier stade, avant d'ajouter le liant hydraulique et de poursuivre le broyage au second stade. Il est donc possible de réaliser un spectre granulométrique favorable des constituants, c'est-à-dire la caractéristique de finesse idéale, le liant hydraulique à grains fins remplaçant la fraction la plus fine prélevée et au cas où la matière p articulaire est formée par du clinker de ciment ayant subi le traitement thermique, le liant hydraulique peut compenser la perte de tenue hydraulique consécutive à la cristallisation. Ainsi, le produit est très dense et résistant, même lorsque la teneur en liant hydraulique inorganique et en liant thermodurcissable organique est relativement faible.

  
 <EMI ID=14.1> 

  
lors du moulage avant la prise et le durcissement et permet donc d'obtenir des dépôts particulièrement denses.

  
Le mélange sec qui a subi le broyage aux boulets peut être façonné dans un moule sous les effets de la chaleur et de la pression exercés brièvement, par exemple quelques minutes. Le produit peut être démoulé immédiatement, du fait qu'il se passe de support et conserve sa forme en raison de la présence d'une quantité mineure de liant thermodurcissable organique qui soude les particules inorganiques 

  
 <EMI ID=15.1>  introduit suivant l'invention dans une atmosphère de vapeur d'eau.

  
 <EMI ID=16.1> 

  
priés sont les résines phénoliques, les résines époxydes,

  
 <EMI ID=17.1> 

  
moplastique organique peut être ajouté,suivant l'invention,

  
 <EMI ID=18.1> 

  
liore la résistance à l'eau du produit et le rend moins oné-

  
 <EMI ID=19.1> 

  
vant l'invention,d'ajouter.aussi au mélange des fibres inorganiques qui sont de préférence des fibres de verre ou de

  
verre cristallisé. Les résultats obtenus sont particulièrement bons lorsque les fibres sont concentrées dans des

  
couches distinctes du produit en feuille et spécialement dans les couches superficielles de celui-ci.. 

  
Les fibres peuvent être' introduites dans le produit

  
 <EMI ID=20.1> 

  
 <EMI ID=21.1> 

  
voie sèche convient.

  
Les fibres peuvent aussi être appliquées sur les

  
 <EMI ID=22.1>  

  
comme décrit dans la demande de brevet anglais n[deg.]1967/76.

  
Suivant l'invention, le papier de synopale peut

  
aussi être produit de la manière suivante.

  
Des grains de synopale sont passés au broyeur à boulets jusqu'à une granulométrie moyenne d'environ 70 microns. Une résine phénolique est ajoutée en quantité de 10% et

  
 <EMI ID=23.1> 

  
De la laine de synopale est a'.ors ajoutée en quantité de 33% et le broyage aux:boulets est poursuivi pendant encore 5 minutes au cours desquelles les fibres de synopale sont rompues jusqu'à une longueur moyenne de 3 mm. Le mélange- résultantest façonné au moyen d'une machine à papier opérant par le procédé à sec en un voile poreux qui est calendré en un papier cohésif à 90[deg.]C,'c'est-à-dire au-dessous de la température de durcissement du liant organique. Ce papier de synopale peut être déposé à la surface en mélange contenant le liant hydraulique et l'ensemble peut être façonné

  
à la presse en feuille- conformément à l'invention pendant un chauffage, comme indiqué précédemment. Ce voile poreux peut aussi être déposé directement à la surface du mélange contenant le liant hydraulique et les couches peuvent être pressées à chaud en une opération pour leur façonnage en

  
 <EMI ID=24.1> 

  
Suivant une variante du procédé ci-dessus pour fabriquer le papier de synopale,le voile poreux est appliqué en épaisseur plus considérable et calandre à une température supérieure à la température de durcissement du liant organique pour le façonnage en feuille à haute résistance au choc.

  
Lors de l'utilisation d'une couche superficielle en matière fibreuse, comme indiqué ci-dessus, il est possible, dans une tome de réalisation spécifique de l'invention,  <EMI ID=25.1> 

  
naire dans lequel la granulométrie de la charge n'excède pas sensiblement 1 mm.

  
Suivant une autre variante de l'invention,, les feuilles peuvent être produites à partir d'un mélange de

  
 <EMI ID=26.1> 

  
dire sans liant hydraulique.

  
Le procédé de l'invention est illustré par les exemples suivants dans lesquels les quantités sont données sur base pondérale sauf indication contraire.

  
EXEMPLE 1 -

  
On passe au broyeur à boulets un mélange de 10 parties de résine phénolique pulvérisée, de 10 parties de bitume pulvérisé et de 80 parties de particules de synopale jusqu'au moment où les particules se sont dévidées jus-

  
qu'à une granulométrie de 0 à 800 microns. On sépare une fraction d'une granulométrie de 0 à 50 microns et on mélange le reste avec 30 parties de ciment pour 100 parties de mélange broyé. On presse le produit pulvérulent en une feuille ondulée dans un moule qu'on chauffe pendant 2 minutes à
170[deg.]C en entretenant une pression de 50 kg/cm<2>. On retire

  
la feuille pressée du moule et on l'immerge dans de l'eau pendant 3 heures,puis on la laisse prendre et durcir. EXEMPLE 2 -

  
On répète les opérations de l'exemple l,mais en exerçant une pression de 150 kg/cm<2>. On obtient ainsi une feuille dont la résistance à la rupture en flexion est plus élevée, mais dont la résistance au choc est plus faible. EXEMPLE 3 -

  
On répète les opérations de l'exemple l,mais en exerçant une pression de 150 kg/cm<2> pendant 30 secondes, après quoi on maintient la feuille à 170[deg.]C pendant 5 minutes. 

  
EXEMPLE 4 -

  
On répète les opérations de l'exemple 1 en utilisant 3 parties de résine phénolique pulvérisée et 3 parties de 'bitume pulvérisé pour 94 parties de particules de synopale.

  
 <EMI ID=27.1> 

  
On répète les opérations de l'exemple 1 en utilisant 10 parties de résine phénolique pulvérisée et 3 parties de bitume pulvérisé pour 87 parties de particules de synopale et en ajoutant le bitume pulvérisé après le passage au broyeur à boulets.

  
EXEMPLE 6 -

  
On répète les opérations de l'exemple 1 en ajoutant en même temps que la résine phénolique pulvérisée 1 partie d'alcool qu'on laisse s'évaporer avant d'ajouter le bitume pulvérisé.

  
 <EMI ID=28.1> 

  
On répète les opérations de l'exemple 2 en ajoutant en même temps que la résine phénolique pulvérisée 1 partie d'alcool qu'on laisse s'évaporer avant d'ajouter le bitume pulvérisé.

  
EXEMPLE 8 -

  
On répète les opérations de l'exemple 3 en ajoutant 1 partie d'alcool en même temps que la résine phénolique pulvérisée. 

  
EXEMPLE 9 -

  
On fait passer au broyeur à boulets du clinker

  
de ciment additionné de 1% de gypse avec 3% de résine phénolique jusqu'au moment où la granulométrie maximale est de
800 microns. On obtient ainsi un mélange ayant pour environ
25% une finesse semblable à celle du ciment, à savoir une granulométrie de moins d'environ 100 microns. On presse ensuite le mélange pendant 1 minute à 170[deg.]C sous une pression de n

  
100 kg/cm'' en une plaque de 60 cm x 60 cm x 0,7 cm. On immerge la plaque dans dé l'eau jusqu'à absorption' d'environ 10% d'eau,puis on la laisse reposer à la température ambiante pour qu'elle fasse prise et durcisse.

  
EMPILE 10 -

  
On répète les opérations de l'exemple 9 en ajoutant 10% d'eau avant la compression et sans immerger la plaque pressée.

  
=LE 11 -

  
On répète les opérations de l'exemple 9 en ajou-

  
 <EMI ID=29.1> 

  
que pressée pendant environ 30 minutes dans l'eau.

  
EXEMPLE 12 -

  
On répète les opérations de l'exemple 9 en ajoutant 5% de bitume au lieu de 3% de résine phénolique. EXEMPLE 13 -

  
On fait passer au broyeur à boulets pendant 2 heures un mélange de 65 parties de particules de synopale de 0 à 2 mm, de 32 parties de ciment Portland et

  
de 3 parties de résine phénolique de manière que le mélange acquière une granulométrie de 0 à 800 microns. On presse le mélange en une feuille dans un moule sous une pression de 50 kg/cm<2> à 160[deg.]C pendant 1 minute. On introduit la feuille pressée alors pour une durée de 3 heures dans une atmosphère de vapeur d'eau.

  
EXEMPLE 14 -

  
On répète les opérations de l'exemple 13,mais en façonnant le mélange broyé sec en une feuille sur laquelle on applique au moyen d'une machine à papier fonctionnant par voie. sèche de- type classique,sur les deux faces,des fibres de synopale additionnées de 10% de résine de mélamine pendant le défibrage-,après quoi on façonne le produit à  <EMI ID=30.1> 

  
On répète les opérations de l'exemple 14 en remplaçant les fibres de synopale par des fibres de laine de roche.

  
 <EMI ID=31.1> 

  
. On répète les opérations de l'exemple 14 en rem- <EMI ID=32.1> 

  
 <EMI ID=33.1> 

  
On répète les opérations des exemples 14, 15 et
16,mais en ajoutant aux fibres ,au lieu de la résine de mélanine ,10% d'une résine phénolique en poudre ayant en majeure partie une granulométrie inférieure à 100 microns.

  
 <EMI ID=34.1> 

  
On répète les opérations des exemples 14, 15 et louais en ajoutant aux fibres 50% de particules de synopale d'une granulométrie de 0 à 100 microns.

  
 <EMI ID=35.1> 

  
On répète les opérations de l'exemple 17 mais en ajoutant aux fibres ',;0% de-particules de synopale d'une gra-

  
 <EMI ID=36.1>   <EMI ID=37.1> 

  
de 0 à 100 microns.

  
 <EMI ID=38.1> 

  
On prépare comme dans l'exemple 13 un mélange de

  
 <EMI ID=39.1> 

  
ment et de 2 parties de résine de phénol-formaldéhyde qu'on façonne alors en une feuille sur les deux faces de laquelle on applique du papier de synopale par le procédé décrit ci- - 

  
 <EMI ID=40.1> 

  
tifiée sous une pression de 100 kg/cm à 160[deg.]C pendant 1 mimite,puis on introduit la feuille pressée pour une durée de 3 heures dans une atmosphère de vapeur d'eau. En raison de sa faible teneur en liant organique, le produit résultant est une feuille ininflammable peu onéreuse.

  
EXEMPLE 23 -

  
On dépose sur une feuille de papier de synopale obtenue par le procédé décrit ci-dessus conforme à l'invention 10 fois son poids de poudre de synopale additionnée de

  
 <EMI ID=41.1>  

  
 <EMI ID=42.1> 

  
On répète les opérations de l'exemple 24 en constituant sur les deux faces du papier de synopale une surface qui ne coïncide en aucun endroit avec une ligne droite. A cette fin, .on munit la surface- de protubérances arrondies et de dépressions arrondies d'un diamètre de 6 mm et d'une hauteur ou d'une profondeur de 0,8 mm.

  
On obtient ainsi un revêtement en fibres de synopale à haute résistance et susceptible de déformation en trac-

  
 <EMI ID=43.1> 

  
EXEMPLE 26 -

  
On répète les opérations de l'exemple 25 en donnant aux protubérances et aux dépressions un diamètre de 3 mm et une hauteur ou une profondeur de 0,2 mm.

  
EXEMPLE 27 -

  
On répète les opérations de l'exemple 25 en ne constituant la surface du type décrit sur le papier de synopale que sur la face de la feuille tournée vers l'intérieur ou vers le bas. Normalement, on peut s'attendre à une pression ou un choc exercé sur la feuille par le dessus ou depuis l'extérieur de sorte qu'il est généralement suffisant de garnir la face intérieure ou inférieure de manière à la rendre déformable par'les .protubérances et dépressions.

  
EXEMPLE 28 - 

  
On établit une comparaison entre deux variétés 

  
de matières p articulaire s convenant aux fins de l'invention

  
 <EMI ID=44.1>   <EMI ID=45.1> 

  
 <EMI ID=46.1> 

  
dant 5 minutes et on en'introduit, une quantité pesée de 500 g dans un cylindre d'essai. On pose un piston de 4 kg sur les particules qu'on soumet à 25 chocs d'un mouton de 14 kg tombant d'une hauteur de 25 cm.

  
On fait.passer à nouveau l'échantillon au tamis

  
à mailles de 5-4-3-2-1 mm pendant 5 minutes, puis on calcule l'indice d'écrasement comme illustré par l'exemple suivant. Exemple:

  

 <EMI ID=47.1> 


  
L'indice d'écrasement est de 50. Il convient de noter que la résistance à l'écrasement augmente à mesure que l'indice diminue.

  
Examen de clinkers de ciment: 

  

 <EMI ID=48.1> 
 

  
Le traitement thermique diminue donc l' indice d'écrasement à peu près de moitié.

REVENDICATIONS.

  
1 - Procédé de -fabrication d'un produit

  
en feuille, de préférence ondulé ou autrement profilé , caractérisé en ce qu'on fait passer au broyeur à boulets un mélange sec d'une matière inorganique particulaire, d'un liant hydraulique et d'une quantité mineure d'un liant thermodurcissable organique jusqu'au moment où la matière inorganique particulaire a atteint le degré de division désiré

  
et. ou les constituants se sont mélangés de façon homogène, après quoi on façonne le mélange par traitement thermique

  
en compression en la feuille désirée,puis on traite la feuille résultante se passant de support au moyen d'eau pour faire prendre et durcir le liant hydraulique.

Claims (1)

1. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange sec contient 50 à 88% en poids

   de matière inorganique particulaire, 40 à 10% en poids de liant hydraulique et 10 à 2% en poids de liant thermodurcissable organique.

   3 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le liant hydraulique est un ciment.

   4 - Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la matière inorganique particulaire consiste en particules de verre soufflé cristallisé.

   5 - Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la matière inorganique particulaire est du clinker de ciment broyé d'une granulométrie de 0 à

   1 mm et de préférence de 50 à 800 microns.

   6 - Procédé.suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la matière inorganique particulaire est/ du clinker de ciment broyé qui a subi un traitement thermique supplémentaire renforçant sa structure cristalline

   et céramique et a une granulométrie de 0 à 1 mm et de pré- <EMI ID=49.1>

   7 - Procédé suivant la:'revendication 6, caractérisé en ce que le clinker de ciment a subi un chauffage jusqu'à au moins 1.000[deg.]C après un refroidissement jusqu'à la température ambiante.

   8 - Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la matière inorganique particulaire est du laitier de. haut fourneau broyé d'une granulométrie

   <EMI ID=50.1>

   9 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on effectue le broyage du mélange sec en deux stades, le liant organique thermodur&#65533;issable étant broyé avec la matière inorganique jusqu'au moment où les particules ont acquis le degré de division

   requis et le liant hydraulique étant ajouté au second stade, après quoi on poursuit le broyage jusqu'à mélange homogène

   des constituants.

   10 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'on sépare du mélange de liant thermodurcissable organique et de matière inorganique particulaire broyé

   au premier stade une fraction qui consiste en les plus fines particule s,avant d'ajouter au mélange le liant hydraulique

   et d'effectuer le broyage du second stade.

   11 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on exécute le traitement par l'eau de la feuille comprimée en introduisant la feuille dans une atmopshère de vapeur d'eau.

   12 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le liant thermodurcissable organique est une résine phénolique,' une résine époxyde, une résine d'urée ou d'une résine de mélamine.

   13 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12,caractérisé en ce qu'on ajoute de plus un liant .thermoplastique organique.-

   14 - Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que le liant thermoplastique organique est un bitume ajouté en quantité de 1/3 à 3 parties par partie de liant thermodurcissable'organique.

   15 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la granulométrie maximale de la matière inorganique particulaire est de 600 à 800 microns après broyage.

   16 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'on ajoute de plus des fibres inorganiques qui sont de préférence des fibres de verre ou de verre cristallisé.

   17 - Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce qu'on concentre de préférence les fibres dans des couches distilles du produit en feuille.

   18 - Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce qu'on façonne le mélange broyé en un produit en feuille qu'on munit sur une de ses faces ou

   sur les deux d'une couche de fibres inorganiques en mélan-

   <EMI ID=51.1>

   tifié résultant en forme de feuille à un traitement thermique en compression et éventuellement à un traitement par l'eau ou la vapeur d'eau.

   19 - Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que les fibres inorganiques sont des fibres de synopale.

   20 - Procédé suivant la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce que les fibres de la couche superficielle sont mélangées en outre avec une matière inorganique particulaire.

   21 - Procédé suivant la revendication 20, caractérisé en ce que la matière inorganique particulaire est de la poudre de synopale.

   22 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 18 à 21, caractérisé en ce que le produit en

   <EMI ID=52.1>

   ticules de synopale, 30 parties en poids de ciment et 2,5 parties en poids de liant thermodurcissable organique et forme

   <EMI ID=53.1>

   les comprennent 65 parties en poids de poudre de synopale d'une granulométrie inférieure à 100 microns, 10 parties en poids de liant thermodurcissable organique et 25 parties en poids de fibres de synopale et forment environ 20 parties en poids du produit stratifié.

   23 - Procédé pour fabriquer un produit en

   feuille, caractérisé en ce qu'on façonne un mélange aqueux

   de béton classique dont la granulométrie de l'agrégat n'excède pas sensiblement 1 mm en un produit en feuille

   qu'on munit sur une de ses faces ou les deux d'une couche

   de fibres inorganiques en mélange avec un liant organique, après quoi on soumet le stratifié à un traitement thermique en compression et éventuellement à un traitement de finition au moyen d'eau ou de vapeur d'eau.

   24 - Procédé suivant la revendication 23, caractérisé en ce que les fibres inorganiques'sont des fibres de synopale.

   25 - Procédé suivant la revendication 23 ou 24, caractérisé en ce que les fibres de la couche superficielle sont mélangées en outre avec une matière inorganique parti- <EMI ID=54.1>

   26 - Procédé suivant la revendication 25, caractérisé en ce que la matière inorganique particulaire est de la poudre de synopale..

   27 - Procédé de fabrication d'un produit en feuille, caractérisé :'en ce qu'on fait passer au broyeur

   à boulets un mélange sec d'une matière inorganique particulaire et d'une quantité mineure d'un liant thermôdurcissable organique jusque au moment où. la'matière inorganique parti-

   <EMI ID=55.1>

   mélange à un traitement thermique en compression pour façonner le produit en feuille désiré.

   28 - Produit en 'feuille obtenu, par le procédé suivant

   <EMI ID=56.1>

   au broyeur à boulets jusqu'à une granulométrie moyenne d'en-

   <EMI ID=57.1>

   thermôdurcissable' organique- et on fait fonctionner le broyeur

   <EMI ID=58.1>

   procédé suivant la revendication 29.

   31 - Procédé de fabrication d'une feuille en fibres de synopale, caractérisé en ce qu'on broie des particules

   <EMI ID=59.1>

   moyenne d'environ 70 microns,puis on ajoute une quantité mineure d'un liant thermodurcissable organique et on fait fonctionner le broyeur à boulets pendant environ 100 minutes , puis on 'ajoute de la laine de synopale et on fait fonctionner le broyeur à boulets pendant environ 5 minutes pour rompre les fibres de synopale jusqu'à une longueur moyenne d'environ 3 mm, après quoi on presse le mélange dans une mou-

   <EMI ID=60.1>

   fe à une température supérieure à la température de durcissement du liant organique.

   32 - Feuille de fibres de synopale obtt nue par le procédé suivant la revendication 31.