"Procédé de production continue de plaques ou dalles de matière poreuse"
La présente invention est relative à un procédé pour la production continue d'une plaque ou dalle de matière poreuse, telle
qu'une mousse de polyuréthane doux.
On connaît un procédé classique pour la production continue d'une masse poreuse, qui consiste à fournir une matière pouvant foisonner de façon continue à un moule creux mobile horizontalement
et à laisser la matière foisonner librement pendant une période de .--. 0 0 0 0 0 &
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deux bords latéraux de la matière moulée ou de la masse ayant foi.sonné est rendue inférieure à sa hauteur moyenne à cause de la friction produite entre la masse en foisonnement et les parois latérales du moule. Afin d'obtenir un produit final possédant une surface supérieure plane, on doit par conséquent découper la partie surélevée de la masse ayant foisonné. Ceci entraîne nécessairement une forte perte de matière.
Un brevet aux Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3.091.811, accordé le 4 juin 1963, concerne un perfectionnement du procédé défini
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nés à relever positivement les deux épaulements de,la masse en foisonnement à l'intérieur des parois latérales verticales de l'auge en progression de manière à rendre ainsi la surface supérieure plane. Avec ce dernier procédé, toutefois, les parties relevées de force de la masse en foisonnement tendent à présenter une densité inférieure à celle des parties restantes, de telle sorte que des variations de qualité peuvent se rencontrer parmi les produits finis résultants. De plus, ce dernier procédé ainsi que le premier entraînent la formation d'une pellicule épaisse et dure sur la surface supérieure de la masse moulée, parce que la surface supérieure de la masse en foisonnement reste en contact avec l'air. Cette pellicule doit être découpée à partir de la masse moulée et mise au rebut.
Lorsque des plaques ou dalles de matière poreuse, telle qu'une mousse de polyuréthane, sont réalisées suivant la technique antérieure, comportant les deux procédés définis précédemment, une large masse de mousse de polyuré.thane mesurant en général 2.000 mm
(largeur) x 900 mm (hauteur) x 2:000 mm (longueur) est réalisée et découpée en une multiplicité de dalles avec une épaisseur désirée de 100 mm par exemple. Afin de cuire complètement une telle masse, elle doit être laissée à reposer pendant environ 24 heures après .........
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prise, la masse accumule une chaleur de réaction suffisante pour relever sa température jusqu'à environ 150 à 170[deg.]C. Ceci non seulement entraîne un risque d'incendie, mais tend aussi à provoquer
un jaunissement de la mousse de polyuréthane par suite de l'accumulation de chaleur interne et avec une réduction connexe de la valeur commerciale du produit. Afin de dissiper une aussi grande quantité de chaleur de réaction aussi efficacement que possible. un entrepôt -
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moyens de réception de grandes masses poreuses telles que définies précédemment est nécessaire, ce qui augmente nécessairement le prix de revient de l'équipement.
En outre, si le produit final présente une feuille de tissu, par exemple, feuilletée sur une de ses surfaces, le processus de fabrication exige plusieurs étapes supplémentaires, telles que l'application d'un adhésif à la surface d'une dalle ou plaque tranchée à partir de la grande masse définie précédemment et ensuite l'application en feuilletage d'une feuille sur la surface.
Un but de l'invention est d'offrir un procédé pour la production à un bas prix de revient, d'une plaque ou dalle de matière poreuse possédant une surface supérieure plane et n'offrant aucune variation locale de densité.
Un autre but est d'offrir un procédé pour la production continue d'une plaque ou dalle de matière poreuse qui n'entraîne qu'une faible perte de matière.
Toujours un autre but est d'offrir un procédé pour la production continue d'une plaque ou dalle de matière poreuse sur la surface supérieure de laquelle est formée une mince pellicule souple qui ne doit pas être mise au rebut.
Encore un autre but de l'invention est d'offrir un procède pour la production continue d'une plaque ou dalle de matière poreuse <EMI ID=6.1>
supérieure ou inférieure ou encore les deux, sans devoir faire appel à une étape supplémentaire du procédé.
Un autre but est d'offrir un procédé pour la production continue d'une plaque ou dalle de mousse de polyuréthane qui n'entraîne pas un danger d'incendie par suite de l'accumulation de chaleur de réaction pendant le cycle de cuisson.ou de prise après l'achèvement du foisonnement.
Encore un autre but est d'offrir un procédé pour la production continue d'une dalle de mousse de polyuréthane qui permet d'augmenter le taux de dilatation sans entraîner un danger d'incendie.
Suivant'l'invention, on prévoit un procédé pour la production continue d'une plaque ou dalle de matière poreuse, qui consiste à établir une matière crémeuse susceptible de foisonnement et dont la réaction chimique a été amorcée, à faire avancer une auge mobile horizontalement continuellement avec la matière susceptible de foisonnement de manière à former une masse en foisonnement, et à utiliser des moyens de pression pour presser la surface supérieure de cette masse en foisonnement sur une zone s'étendant depuis un point immédiatement avant l'achèvement du foisonnement au moins jusqu'au point d'achèvement de ce foisonnement pour rendre ainsi la surface supérieure plane, ces moyens de pression se déplaçant horizontalement en synchronisme avec l'auge et dans le même sens que celle-ci.
.Le fond de l'auge mobile horizontalement peut être constitué par un transporteur avec une courroie sans fin en\mouvement et chacune de ses parois latérales peut être formée par une courroie sans fin en circulation présentant une surface de courroie verticale. De préférence, chacune des parois latérales de l'auge est composée d'une feuille ou d'une bande verticale se déplaçant horzontale- <EMI ID=7.1>
celui-ci.
Dans une forme de réalisation de l'invention, une feuille est avancée continuellement entre les moyens de pression et la masse en foisonnement. Cette feuille peut être arrachée à partir de la surface supérieure de la masse en foisonnement après sa fabrication ou elle peut lui être liée de façon à constituer une partie du produit final. Une autre feuille est fournie'continuellement entre la masse en foisonnement et le transporteur qui constitue le fond de l'auge. Cette feuille peut être arrachée de la surface inférieure
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liée de façon à constituer une partie du produit final. Les feuilles verticales dont sont constituées les parois latérales de l'auge, peuvent être liées aux côtés de la masse en foisonnement de façon à constituer une partie du produit final. Toutefois, elles sont de préférence arrachées à partir des côtés de la masse en foisonnement après que celle-ci a été fabriquée. Les moyens de pression sont de préférence constitués par une courroie sans fin en mouvement.
La matière susceptible de foisonnement qui est utile pour la mise en pratique de l'invention est un fluide crémeux ou très visqueux dont la réaction chimique a été amorcée. Si la matière susceptible de foisonnement est un fluide avec une viscosité inférieure, il sera nécessaire d'empêcher la fuite en réalisant le fond de l'auge par exemple au moyen d'une feuille en forme de U dont les deux bords latéraux sont ramenés vers le haut. Suivant l'invention, grâce à l'utilisation d'un fluide très visqueux, on évite toutefois toute
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parois latérales et le fond de l'auge. De plus, si la matière susceptible de foisonnement possède une viscosité inférieure, il est probable qu'un fluide venant d'être fourni pénètre entre le fluide fourni précédemment et épaissi et le fond de l'auge en gênant par <EMI ID=10.1>
crémeux suivant l'invention se transforme en une masse à foisonnement correct sans produire les inconvénients dépeints précédemment.
La surface supérieure de la masse en foisonnement doit être pressée sur une zone s'étendant depuis un point précédant immédiatement l'achèvement du foisonnement jusqu'au point d'achèvement de celuici ou encore plus loin. Un pressage au cours d'étapes antérieures de foisonnement doit être évité, parce que la réaction de foisonnement est exagérément gênée, ce qui provoque un effondrement indésirable des cellules. L'amplitude de la force de pression exercée par les "oyons de pression doit être suffisamment élevée pour aplanir la surface supérieure de la masse en foisonnement. Toutefois, des forces de pression exagérément élevées sont indésirables parce qu'elles gênent un foisonnement uniforme.
Si on le désire, on peut utiliser un four pour chauffer la masse en foisonnement après l'achèvement de celui-ci. Ceci non seulement accélère le séchage des surfaces mais réduit aussi le temps requis pour la cuisson ou la prise.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
La figure 1 est une vue en perspective d'un exemple de réalisation d'un appareil pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. La figure 2 est une vue en perspective d'une variante de l'appareil de la figure 1.
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produit final obtenu grâce à l'appareil suivant la figure 2.
A la figure 1, on a représenté un transporteur en 1. Il comprend une paire de rouleaux 2 mis en rotation par des moyens d'entraînement appropriés, non représentés, et une courroie sans .........
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libérable ou séparable telle qu'un tissu de polytétrafluoro-éthylène ou une tôle d'acier inoxydable. Sur les deux bords latéraux de la <EMI ID=13.1>
forcement verticales 4 sont situées longitudinalement en association opposée espacée et elles sont fixées par des moyens de fixation appropriés, non représentés. A l'intérieur de chaque plaque de renforcement 4, une feuille ou une bande verticale 5 faite, par exemple de papier,et sur laquelle est appliqué un agent de libération ou de séparation, est agencée de telle manière qu'elle circule en synchronisme avec le transporteur 1 et dans le même sens que celuici, pour être ensuite enroulée sur un rouleau récepteur non représenté. Ainsi, l'auge mobile horizontalement est constituée par le transporteur 1 et une paire de bandes 5. Plus précisément, le transporteur 1 forme le fond de l'auge tandis qu'une paire de bandes 5 en forme les parois latérales.
D'une autre façon, les parois latérales de l'auge peuvent être formées par une paire de courroies sans fin offrant une surface de courroie verticale, au lieu d'une paire de bandes 5. Ces courroies sont faites d'une matière libérable ou séparable. On a représenté en 6 un ajutage destiné à fournir à l'auge, de manière continue, une matière crémeuse susceptible de foisonnement et dont la réaction chimique a été amorcée. L'ajutage 6 peut être déplacé avec un mouvement alternatif en travers de la surface supérieure du transporteur 1. La matière susceptible de foisonnement est préparée en agitant une composition comprenant, par exemple, un composé hydroxy, un composé d'isocyanate, de l'eau, un catalyseur, etc. La viscosité de la matière susceptible de foisonnement peut être aisément favorisée, par exemple en augmentant
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6. En outre, l'épaisseur du produit final ou dalle peut être commandée en modifiant le débit d'alimentation de la matière susceptible 'a*';** ; ; 0,; 0. à
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est supportée par le transporteur 1 circulant dans le sens de la flèche, transport au cours duquel son volume augmente progressivement pour former une masse en foisonnement 7. On a représenté en 8 des moyens de pression, tels qu'une courroie sans fin, destinés à presser la surface supérieure de la masse en foisonnement 7 sur une zone s'étendant depuis un point précédant immédiatement l'achèvement du foisonnement jusqu'à au moins le point d'achèvement de ce'foisonnement pour rendre ainsi plane la surface supérieure de la masse en foisonnement 7. Les moyens de pression 8 sont conçus de- façon à .se__ déplacer horizontalement à la même vitesse et dans le même sens que le transporteur 1.
La masse en foisonnement 7 dont la surface supérieure a été 'rendue plane par les moyens de pression 8, .est transportée par un autre transporteur non représenté, transport au cours duquel elle est complètement cuite et elle est finalement découpée en dalles ou plaques de longueur désirée. Ainsi, l'épaisseur du produit final correspond à celle de la masse en foisonnement après l'achèvement
du foisonnement. Suivant l'invention, par conséquent, la nécessité de trancher'une épaisse dalle de matière poreuse en plusieurs morceaux comme c'était le cas avec la technique antérieure, est éliminée. Lorsqu'une plaque ou dalle de mousse de polyuréthane doux
est réalisée par la procédé suivant l'invention, la longueur de la partie des moyens de pression 8 venant en contact avec la masse en foisonnement 7 est de préférence de 3 à 7 m. L'épaisseur de la dalle ou plaque de mousse de polyuréthane doux réalisée avec le procédé suivant l'invention est de préférence de 40 à 250 mm. Dans la technique antérieure, des dalles avec une épaisseur d'environ 40 à 250 mm étaient obtenues en produisant une dalle d'une épaisseur d'environ 900 mm et en la tranchant ensuite jusqu'à l'épaisseur désirée. La raison en est que la surface supérieure de la masse en foisonne- <EMI ID=16.1>
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et qui doit être découpée. Par conséquent, alors que l'épaisseur
de la dalle produite à l'origine était réduite, la pellicule devenait plus difficile à découper et la perte de matière augmentait. Suivant l'invention, la surface supérieure de la masse en foisonnement 7 qui a été aplanie par les moyens de pression 8 offre une mince pellicule 12 qui y est formée, de telle sorte qu'elle peut être utilisée en tant que partie du produit final, au lieu d'être découpée. De plus, la dalle obtenue par le procédé suivant l'invention n'offre aucune variation de densité locale. Ceci revient à dire qu'on peut obtenir une masse poreuse ayant subi un foisonnement uniforme. En outre, les dangers d'incendie et jaunissement qui pouvaient être rencontrés au cours de la cuisson ou prise d'épaisses dalles avec la technique antérieure, sont totalement éliminés suivant l'invention.
D'une façon générale, le taux de dilatation d'une mousse de pqlyuréthane doux augmente proportionnellement à la quantité d'agent de soufflage, tel que de l'eau, contenu dans la composition initiale. Toutefois, alors que la quantité d'agent de soufflage augmente, la chaleur de réaction accumulée pendant le cycle de cuisson tend à augmenter et est donc plus sujette.à provoquer un incendie. Dans la technique antérieure, le taux de dilatation de la mousse devait être limité à un maximum d'environ 70 pour éviter une accumulation de chaleur interne pendant le cycle de cui.sson. Par opposition, une dalle beaucoup plus mince est cuite et ensuite utilisée directement en tant que produit final suivant l'invention, de telle sorte que le taux de dilatation de la mousse peut être augmenté jusqu'à un maximum d'environ 200 sans entraîner un danger d'incendie.
La figure 2 représente les parties essentielles d'un appareil destiné à la mise en oeuvre d'une autre forme de réalisation <EMI ID=18.1>
semblables portent des références identiques. Dans l'appareil illustré à la figure 2, une feuille 11.est continuellement fournie entre les moyens de pression 8 et une masse en foisonnement 7,
-tandis qu'une autre feuille 12 est fournie continuellement entre le transporteur 1 et la masse en foisonnement 7. Les deux feuilles 11 et 12 sont agencées de telle sorte qu'elles se déplacent horizontalement en synchronisme avec le transporteur 1 et dans le même sens que celui-ci. La feuille 11 peut être arrachée de la surface supérieure de la masse en foisonnement 7 après sa fabrication ou elle peut lui être liée, de manière à constituer une partie du produit final.
D'une façon semblable à celle de la feuille 11, la feuille
12 peut être arrachée de la surface inférieure de la masse en foisonnement 7 après sa fabrication ou elle peut lui être liée, de manière à constituer une partie du produit final. Lorsqu'elles constituent une partie du produit final, les feuilles 11 et 12 sont utiles pour empêcher la masse poreuse de jaunir sous l'action des rayons ultraviolets. Si les feuilles 11 et 12 doivent être arrachées, il est désirable d'utiliser une feuille de matière libérable, telle qu'un.papier paraffiné et du papier Kraft. Si les feuilles
11 et 12_doivent faire partie du produit final, aucune limitation particulièrement n'est imposée à leur matière.
Lorsque les feuilles 11 et 12 sont faites d'une résine soluble dans l'eau telle que de l'alcool de polyvinyle, leur épaisseur est de préférence comprise entre environ 0,02 et 0,1 mm. Lorsque les feuilles 11 et 12 sont faites d'une étoffe tissée, d'une étoffe non tissée ou d'une résine synthétique en mousse ou non, leur épaisseur est de préférence comprise entre 0,1 et 1,0 mm. Lorsque les feuilles 11 et 12 sont liées à la masse en foisonnement 7 pour faire partie du produit final, il n'est pas nécessaire d'utiliser un adhésif parce que le caractère collant des surfaces de la masse en foisonnement 7 est utilisable ��� *� �" "
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<EMI ID=20.1> La figure 3 représente un exemple du produit final obtenu avec l'appareil de la figure 2. Il s'agit d'une dalle 21 de mousse de polyuréthane doux avec deux feuilles de tissu 22 et 23 appliquées en feuilletage aux surfaces supérieure et inférieure, respectivement.
Il doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre du présent brevet.
REVENDICATIONS
1. Procédé de production continue d'une dalle de matière poreuse, caractérisé en ce qu'il consiste à établir une matière crémeuse susceptible de foisonnement dont la réaction chimique a été amorcée, à fournir continuellement cette matière à une auge mobile horizontalement de manière à former une masse en foisonnement et à utiliser des moyens de pression pour presser la surface supérieure de la masse en foisonnement sur une zone s'étendant depuis un point précédant immédiatement l'achèvement du foisonnement jusqu'au moins le point d'achèvement de celui-ci pour aplanir ainsi
la surface supérieure de la masse, ces moyens de pression se déplaçant horizontalement en synchronisme avec l'auge et dans le même sens que celle-ci.