"Appareil pour échanger des gabarits de soudage dans les appareils de soudage automatiques"
La présente invention est relative à un appareil pour l'échange de gabarits de soudage dans un appareil de soudage automatique du type où un poste d'assemblage pour un objet
en oeuvre tel qu'une carosserie automobile par exemple, qui est transportée vers ce poste par un transporteur d'ajustage, est pourvu d'un appareil de soudage automatique pour l'assemblage de l'objet en travail, l'appareil de soudage automatique étant du type où un gabarit de soudage, qui y est affecté, peut en être détaché en vue d'un échange.
Dans les appareils de cette sorte, et vu qu'un gabarit de soudage d'un appareil de soudage automatique présente des dimensions relativement importantes, il était jusqu'à présent de pratique courante d'exécuter une opération d'échange d'un gabarit de soudage contre un autre en agrippant le gabarit au moyen d'un chariot élévateur, d'une grue, etc., de sorte que cet appareil était inadéquat, étant donné que l'opération d'échange était peu efficace, en particulier lorsqu' elle était exécutée en un lieu d'installation étroit et vu qu'elle s'effectuait dans des conditions de sécurité médiocres.
La présente invention vise à éliminer ces inconvénients et a pour objectif d'établir un appareil dans lequel l'échange de gabarits de soudage peut être facilité par l'utilisation d'une voie de roulement pour le transport de l'objet en travail.
Suivant la présente invention, un appareil du type où un poste d'assemblage - destiné à assembler un objet en travail amené à ce poste par un transporteur d'ajustage - présente, à proximité de ce transporteur, au moins un appareil de soudage automatique pour souder l'objet en travail, l'appareil de soudage automatique étant du type dont le gabarit de soudage peut être détaché en vue de l'échange, cet appareil de soudage étant caractérisé en ce qu'une voie de roulement de transport pour le transporteur d'ajustage est pourvue d'une voie de roulement d'échange, qui croise la voie de transport, avec interposition d'un système d'aiguillage, chaque voie de roulement d'échange étant parcourue par au moins deux transporteurs d'échange, dont chacun est muni de moyens pour agripper un gabarit de soudage.
Une forme de réalisation de l'invention, où celle-ci est appliquée à un appareil de soudage automatique pour souder une carrosserie automobile, sera exposée ci-après, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
La Fig 1 est une vue en plan de dessus, certaines parties étant omises, d'un exemple de réalisation de l'appareil suivant la présente invention.
La Fig 2 est une vue latérale de cet appareil, en regardant depuis la ligne II-II de la Fig 1.
La Fig 3 est une vue antérieure, partie en coupe, du même appareil, où une opération d'échange a lieu au niveau d'un poste d'assemblage.
La Fig 4 est une vue en plan de dessus, à une plus grande échelle que la Fig 1 d'une partie de l'appareil, vue destinée à mettre en évidence la construction d'un système d'aiguillage.
La Fig 5 est une vue latérale correspondant à la Fig 4.
La Fig 6 est une vue en plan de dessus, à une plus grande échelle que la Fig 1, d'une partie importante du système d'aiguillage.
Les Figs 7 et 8 sont des vues en coupe prises respectivement suivant les lignes VII-VII et VIII-VIII de la Fig 6, et
La Fig 9 est une vue en coupe, à une plus grande échelle que la Fig 1, suivant la ligne IX-IX de la Fig 6.
Dans ces dessins, le chiffre de référence 1 désigne un transporteur d'ajustage, sur lequel doit s'opérer l'ajustage
<EMI ID=1.1>
une carrosserie automobile, le transporteur d'ajustage 1 étant conçu de manière à se mouvoir sur une voie de transport comprenant une paire de rails de transport 2, 2, respectivement droit et gauche, qui règnent entre un poste d'ajustage A, situé à l'arrière et un poste d'assemblage B, situé
à l'avant. Au poste d'assemblage B est prévu un système élévateur multiple 3, destiné à élever à la hauteur voulus et à stabiliser le transporteur d'ajustage 1. Il est en outre prévu sur les faces extérieures des deux côtés latéraux
- c'est-à-dire sur les faces extérieures droite et gauche du poste d'assemblage A deux appareils de soudage automatiques 5, 5, supportés chacun de façon à se mouvoir le long d'une paire de rails de guidage 4, 4, respectivement avant et arrière, orientés latéralement vers l'extérieur à partir du poste B.
L'appareil de soudage automatique 5 de chaque côté est du type comportant un gabarit de soudage 8 fixé amoviblement à un châssis de support 7, qui porte un transformateur 6 et d'autres éléments à l'aide d'une paire de jambes de support 9, 9, respectivement avant et arrière, prévues sur une surface extérieure du gabarit 8, ainsi qu'une paire de cylindres 10, 10, respectivement avant et arrière, fixés au châssis de support 7 et présentant des organes de coincement 10a, 10a, disposés de manière à être en prise avec les jambes 9, 9, précitées. En outre, le gabarit de soudage est muni sur chacune de ses faces internes, de brides de serrage <EMI ID=2.1>
automobile, de plusieurs têtes de soudage 12, pour souder les panneaux précités, soit, le panneau de plancher, le panneau
<EMI ID=3.1>
plusieurs bras d'agrippage 15, qui seront décrits en détail dans la suite. Aux fins de simplification, les brides de serrage 11 et les têtes de soudage 12 ne sont pas représentées dans la Fig 1.
Au poste d'ajustage A est prévue une voie d'échange comprenant une paire de rails d'échange 14, 14, respectivement avant et arrière, qui rencontrent à angle droit, par l'intermédiaire d'un système d'aiguillage 13, les rails de transport 2, 2 précitées.
Deux transporteurs d'échange 18a, 18b sont prévus sur les rails d'échange 14, 14. Chacun de ces transporteurs
18a, 18b porte sur ses deux côtés, droit et gauche, par l'in-termédiaire d'un cadre de support 17, plusieurs systèmes d'agrippage 16 comprenant des mâchoires de pinçage 16a, conçues pour s'ouvrir et se fermer sous l'action de cylindres (non représentés), dans le but de pincer les bras d' agrippage 15 respectifs, prévus sur la face interne du gabarit de soudage 8, un des transporteurs, le transporteur 18a, étant à l'état non chargé, tandis que l'autre, 18b, est prêt à être conditionné de façon qu'un autre gabarit de soudage 8, appelé à être échangé, puisse être agrippé sur ce dernier transporteur.
Le système d'aiguillage précité 13 pourrait être du type où les parties postérieures extrêmes des rails de transport 2, 2, parties qui règnent au poste d'ajustage A, seraient disposées sur une plaque tournante; cependant, un système de ce type est considéré comme trop encombrant. Par conséquent, dans l'exemple représenté, le système d'aiguillage 13 est du type qui, comme représenté clairement dans les Figs
4 à 9, comprend des rails tournants respectifs 20 disposés à des croisements correspondants 19 prévus au nombre de quatre, soit, un avant droit, un avant gauche, un arrière droit et un arrière gauche, situés entre les deux rails de transport 2, 2, et les deux rails d'échange 14, 14, ce système d' aiguillage étant conçu de manière à permettre un changement d'aiguillage par rotation entre les deux positions de la voie.
Le système d'aiguillage 13 est en outre pourvu d'un dispositif de calage 21 de la voie, destiné à caler les rails tournants respectifs dans leurs positions de changement d' aiguillage respectives, ainsi que d'un système de calage de transporteur 23, destiné à positionner et à caler n'importe quel des transporteurs 1, 18a, 18b précités, lorsque les roues 22 correspondantes du transporteur sont placées sur les rails tournants respectifs 20 correspondants. De plus, les roues respectives 22 de chacun de ces transporteurs 1, 18a, 18b sont montées sur celui-ci de manière à pouvoir tourner autour des arbres verticaux 24 de leurs chapes respectives 37.
Plus particulièrement, et comme représenté clairement dans la Fig 8, chaque rail tournant 20 est disposé de telle manière qu'une emboîture 26, fixée à la face inférieure de ce rail, est montée sur un arbre de support vertical 25, prévu en dessous du centre du croisement 19 de telle manière que l'emboîture peut tourner autour de l'arbre 25, l'emboîture
26 étant pourvue d'une plaque de commande 27, qui en est solidaire, chacune des plaques de commande 27, 27 des croisements 19, 19, respectivement droit et gauche, du côté antérieur, étant reliée à une tige de piston 28a d'un cylindre
28, comme représenté clairement dans les Figs 4 à 6, tandis que chacune des plaques de commande 27, 27 des croisements
19, 19, respectivement droit et gauche, du côté postérieur, est reliée par une barre de synchronisation 29 à une des plaques de commande 27, 27, prévues sur le côté antérieur, de sorte que, lorsque les cylindres 28, 28 sont activés, les rails tournant 20, 20 des croisements 19, 19, respectivement avant et arrière, tant du côté droit que du côté gauche, peuvent tourner de manière à effectuer l'aiguillage en synchronisme.
En ce qui concerne le système de calage de rails 21,
tel que représenté clairement dans la Fig 9, il est prévu en double, à savoir aux deux croisements 19, 19 du côté antérieur, cela tant du côté droit que du côté gauche, de manière à correspondre aux positions d'aiguillage respectives du rail tournant 20. Ainsi qu'il est montré en détail dans la Fig 9, chacun des systèmes de calage de rails 21 comprend un organe de freinage de rail 30, appelé à accueillir et à freiner le rail tournant "entrant" 20 à la suite de sa rotation, ainsi qu'un verrou de rail 31. Le verrou de rail 31 affecte la forme d'un "L" et présente sur sa face supérieure une échan-crure 31a, dans laquelle le rail tournant 20 est appelé à s'engager.
L'élément 31 en L est monté à basculement, par une de ses extrémités, sur l'organe de freinage de rail 30, de manière à basculer vers le haut et vers le bas, l'autre extrémité de l'organe 31 étant soumise à la traction d'un ressort 32, de façon à être maintenue dans sa position relevée, représentée en traits pleins. Le chiffre de référence 33 désigne un cylindre de déverrouillage destiné à provoquer la libération du verrouillage, ce cylindre étant disposé de manière à faire face à une surface latérale de la partie extrême, dirigée vers le bas, de l'organe de verrouillage 31.
Le système de calage de transporteur 23 comprend, comme représenté clairement dans la Fig 7, un cylindre hydraulique
34 et une tige de commande 35, adjointe à celui-ci, le calage et le positionnement du transporteur 1, 18a, 18b pouvant s' effectuer par le fait que la tige de commande 35 se déplace, sous l'action de la pression hydraulique, de manière à s'engager dans une ouverture 36 formée dans chacun des transporteurs 1, 18a, 18b.
Ainsi qu'on le voit clairement dans la Fig 8, chacune des roues 22 précitées de chaque transporteur est supportée par une chape de roue 37 montée à rotation sur un arbre vertical 24, de sorte que la roue 22 peut tourner autour de l'axe de l'arbre vertical 24, la chape 37 étant pourvue d'une paire de galets de guidage 38 destinés à maintenir entre eux le rail tournant 20 depuis les deux faces extérieures de celui-ci, de sorte que la roue 22 peut tourner d'une manière stable, conformément à la rotation du rail tournant 20.
Dans les dessins, les chiffres de référence 39, 39, désignent une paire de rails de guidage, respectivement droit et gauche, installés entre les rails de transport 2, 2, une crémaillère 41, munie de dents sur sa face inférieure, étant prévue entre les rails de guidage 39, 39, de manière à pou-voir se déplacer vers l'avant et vers l'arrière, tout en étant supportée par les deux rails de guidage 39, 39, ce déplacement s'effectuant à l'aide de plusieurs paires de roues latérales 40, 40, la crémaillère 41 étant fixée amoviblement à l'extrémité de chacun des transporteurs 1, 18a, 18b par l'intermédiaire d'un élément de liaison 42. Une roue dentée, interposée entre la crémaillère 41 et une crémaillère fixe
43 située au-dessus de celle-ci, est disposée de manière à être mue en avant et en arrière par un cylindre de commande
45. Ainsi, grâce à ce mouvement de va-et-vient, chacun des transporteurs 1, 18a, 18b peut se déplacer dans les deux sens entre le poste d'ajustage A et le poste d'assemblage B.
Le fonctionnement de l'appareil suivant l'invention sera exposé dans la suite :
Pour échanger les gabarits de soudage 88 des appareils de soudage automatiques 5, 5, le transporteur d'ajustage 1, présent au poste d'ajustage A, est aiguillé par l'action du système d'aiguillage 13 et est transféré des rails de transport 2, 2, au rails d'échange 14, 14. Plus particulièrement, le transporteur d'ajustage 1 est positionné au poste d'ajustage A par le système de calage de transporteur 23 et l'on imprime une rotation aux rails tournants 20 correspondants. De cette façon, chaque roue 22 du transporteur d'ajustage 1 est amenée à tourner autour de l'axe de l'arbre vertical 24, à la suite de quoi chaque roue 22 est désormais positionnée sur un rail tournant 20.
Lorsque chaque rail tournant 20 est près d'atteindre une position dans laquelle il est aligné avec les rails d'échange
14, 14, correspondants, le rail tournant 20 repousse vers le bas le verrou de rail 31 à l'encontre de l'action du ressort
32, de manière à chevaucher le verrou 31. A ce stade, ce dernier vient frapper l'organe de freinage de rail 30, de manière à produire le freinage, de sorte que le rail est maintenu d'une manière stable entre l'organe de freinage de rail 30, ramené à sa position initiale par le ressort 32, et le verrou de rail 31. Le transporteur 1 est alors libéré de sa position bloqué, dans laquelle il était maintenu par le système de calage 23, et se déplace désormais depuis le poste d'ajustage A jusqu'aux parties des rails d'échange 14, 14, orientées dans un sens latéral du poste d'ajustage A.
Ensuite, le transporteur d'échange 18a, à l'état non chargé - qui demeure en attente sur des parties des rails d'échange 14, 14, orientées dans l'autre sens latéral du poste d'ajustage A - se déplace vers ce dernier poste et est ensuite aiguillé vers les rails de transport 2, 2, par une opération d'aiguillage inverse du système d'aiguillage 13, puis amené au poste d'assemblage B.
A ce dernier poste, le transporteur 18a reçoit le gabarit de soudage 8, 8, de l'appareil de soudage 5, 5, puis est ramené au poste d'ajustage A, est aiguillé vers les rails d'échange 14, 14, par l'action du système d'aiguillage 13 et est amené sur le côté latéral précité du poste d'ajustage A. A ce stade, le transporteur d'échange 18b - qui est chargé d'autres gabarits de soudage 8, 8, en vue de leur échange et qui demeure en attente sur l'autre côté latéral du poste d'ajustage A - est transporté vers le poste d'ajustage A et est aiguillé vers les rails de transport 2, 2, par l'action du système d'aiguillage 13. Ensuite, le transporteur d'échange 18b est transporté vers le poste d'assemblage B, où a lieu la fixation des gabarits de soudage 88 à l'appareil de soudage automatique 5, 5. L'opération d'échange est ainsi achevée.
Ainsi, suivant l'invention, la voie de transport pour le transporteur d'ajustage comporte une voie d'échange, avec laquelle elle coopère par l'intermédiaire d'un système d'aiguillage, tandis qu'au moins deux transporteurs d'échange, pourvus d'un système de serrage pour un gabarit de soudage, sont prévus sur les rails d'échange, de sorte qu'une opération visant à échanger le gabarit de soudage peut être effectuée sous la forme d'une opération d'échange de ces transporteurs. Ainsi, cette opération d'échange peut être exécutée très aisément dans un lieu d'installation étroit, sans faire appel à un chariot élévateur, à une grue, etc., employés dans la pratique courante
REVEND ICAT IONS
1.- Appareil pour l'échange de gabarits de soudage dans un appareil de soudage automatique du type où un poste d'assemblage pour un objet en oeuvre qui est transportée vers ce poste par un transporteur d'ajustage, est pourvu d'un appareil de soudage automatique pour l'assemblage de l'objet en travail, l'appareil de soudage automatique étant du type où un gabarit de soudage, qui y est affecté, peut en être détaché en vue d'un échange, caractérisé en ce qu'une voie de roulement de transport pour le transporteur d'ajustage est pourvue d'une voie de roulement d'échange, qui croise la voie de roulement de transport, avec interposition d'un système d'aiguillage, chaque voie de roulement d'échange étant parcourue par au moins deux transporteurs d'échange, dont chacun est muni de moyens pour agripper un gabarit de soudage.