Duplicateur offset en couleurs.
La présente invention concerne un duplicateur offset. Elle a trait, en particulier, à un duplicateur
offset qui soit â même de réaliser une impression
offset en couleurs.
Au cours de ces dernières années, l'imprimerie
a atteint des niveaux de perfectionnement élevés, car de nombreuses entreprises et d'autres utilisateurs sont devenus de plus en plus exigeants au sujet de la qualité de leurs imprimés. Depuis ses premiers débuts dans la reproduction en noir et blanc, l'imprimerie s'est progressivement améliorée du point de vue des techniques, de la qualité et de la production, jusqu'à atteindre son état de développement actuel. Les utilisateurs d'imprimés couvrent un large éventail d'intérêts et de domaines. Pratiquement, toutes les entités commerciales et non commerciales utilisent les imprimés à diverses fins.
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point pour satisfaire les besoins d'imprimés. Ces machines ont été mises au point typiquement pour satisfaire des besoins d'impression particuliers. Ainsi, on peut utiliser une machine à écrire pour produire une copie de haute qualité, mais on ne l'utilise en général pas si plusieurs copies sont requises. Dans ce cas, on
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pour produire un nombre relativement limité de copies de haute qualité, tandis qu'on pourrait utiliser un duplicateur à stencil ou un duplicateur à alcool pour produire un nombre relativement limité de copies moins onéreuses, mais de qualité moindre.
Lorsqu'on a besoin de grands nombres de copies de haute qualité, on utilise normalement un type déterminé de machine à imprimer offset. Les particularités souhaitées par un utilisateur donné déterminent en grande partie le type particulier de machine d'imprimerie requis pour un tel travail. Ainsi, un utilisateur qui demande un grand nombre de copies, mais qui n'a pas besoin d'une reproduction d'aplats, utilise habituellement un duplicateur offset.
Le terme "aplat" utilisé dans le présent mémoire a trait à des articles qui présentent des couleurs arbitraires, tels que des photographies, plutôt qu'à des articles comprenant éventuellement plusieurs couleurs, tels qu'un original au trait. Bien qu'un original au trait puisse être imprimé en plusieurs couleurs, les processus de séparation requis pour l'impression "d'aplats" ou "en polychromie" ne sont pas nécessaires.
Lorsque des facteurs tels que l'impression d'aplats, le coût de chaque copie, le nombre de copies par plaque et la vitesse d'impression sont d'une importance critique, ce qui est le cas dans une opération d'impression à grande échelle, le type d'équi- ' pement disponible pour effectuer les travaux requis devient limité et le coût d'un tel équipement devient très important. Par exemple, lorsqu'il est nécessaire d'imprimer un grand nombre d'exemplaires avec des aplats, le seul équipement d'impression disponible jusqu'à présent était la presse d'imprimerie rotative offset. Cet équipement est à même de produire une impression de qualité fine et est le type d'équipement qui est généralement utilisé pour réaliser des impressions d'aplats.
Les presses d'imprimerie offset rotatives en couleurs du type habituellement utilisé présentent de nombreuses particularités assurant l'obtention d'un produit de très haute qualité. Malheureusement, le prix d'achat de ces presses est très élevé. A titre d'exemple, pour pouvoir étaler une mince couche d'encre sur la plaque d'impression utilisée dans une telle presse, on installe une "tour" au-dessus de chaque cylindrique porte-plaque de la presse. Cette tour contient normalement plus de cinquante rouleaux encreurs. Ces rouleaux servent à amincir l'encre visqueuse utilisée pour l'impression. Une très mince couche d'encre doit être appliquée sur la plaque d'impression parce que la plaque utilisée pour chaque couleur est formée d'un ensemble très dense de points.
Les spécialistes en ce domaine savent que dans une presse d'imprimerie pour aplats ou en polychromie, l'original à reproduire subit tout d'abord un processus de "séparation des couleurs" au cours duquel ses couleurs sont séparées en couleurs primaires qui, après recombinaison, donnent les couleurs de l'original. Chacune des couleurs primaires est imprimée séparément. La séparation physique est réalisée au moyen d'une trame présentant un ensemble très dense de points. Les différents points colorés sur l'image imprimée finale sont d'autant plus proches les
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élevée.
Les presses d'imprimerie offset rotatives en couleurs connues jusqu'à présent devaient donc être équipées d'un mécanisme assurant que lorsqu'on utilise une trame à haute densité de points pour préparer les plaques d'impression, c'est-à-dire une trame comportant normalement environ 59 à 79 points ou "lignes" par cm, l'encre appliquée sur les plaques ne remplisse pas les espaces entre les images. Il est évident que si la couche d'encre n'était pas appliquée sur la plaque sous la forme d'un film très mince, l'image imprimée obtenue serait empâtée.
Naturellement, la préparation des plaques à haute résolution décrites plus haut, à savoir les plaques dites "fortement mordancées" implique un processus très exact et précis. Ceci augmente encore les frais de production d'imprimés de haute qualité au moyen d'une presse offset.
Une particularité supplémentaire de la presse offset rotative en couleurs classique réside dans l'utilisation de "cylindres dits de transfert" destinés à faire passer des feuilles de papier d'une tête d'impression à l'autre. Les cylindres de transfert assurent un repérage très précis des feuilles de papier en différents endroits à l'intérieur de la presse. Ce repérage est nécessaire pour assurer une reproduction précise des couleurs.
Malheureusement, il existe une variété d'applications dans lesquelles l'impression en couleurs était jusqu'à présent souhaitable, mais trop onéreuse, par suite du coût des presses d'imprimerie offset en couleurs classiques. L'utilisateur qui n'a pas besoin d'une reproduction en couleurs absolument précise ne pouvait jusqu'à présent pas trouver de machine offset pouvant imprimer en polychromie, assurant un rendu des couleurs relativement bon, d'un fonctionnement simple et d'un coût intéressant à l'achat et à l'entretien.
De plus, le coût de la préparation d'un travail à effectuer sur une presse offset rotative en couleurs classique était si élevé qu'il n'était jusqu'à présent pas économique d'imprimer un petit nombre d'exemplaires avec des aplats. L'utilisateur qui a besoin d'un nombre de copies en couleurs relativement réduit, par exemple moins d'environ 2.500 copies, constate normalement que, pour des raisons économiques, il n'est pas possible de faire exécuter ce travail par une imprimerie.
Au contraire, l'utilisateur qui désire obtenir un nombre de copies relativement réduit était limité à une machine beaucoup moins onéreuse telle qu'un duplicateur offset et devait abandonner la reproduction en couleurs. Par le terme "duplicateur" utilisé dans le présent mémoire, on entend un équipement d'impression du type décrit plus en détail dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n* 2.821.911 intitulé "INTERRUPTER FOR ROTARY OFFSET PRINTING MACHINE", n[deg.] 2.846.220 intitulé "SHEET FEEDER FOR PRINTING PRESS", n[deg.] 2.859.692 intitulé "SHEET DELIVERY MEANS FOR ROTARY OFFSET PRINTING PRESSES", n[deg.] 2.890.884 intitulé "MULTIPLE SHEET EJECTING MECHANISM", n[deg.] 2.899.202 intitulé "OFFSET PRINTING MACHINE AND SHEET GAGE",
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AN OFFSET PRINTING MACHINE", et n[deg.] 2.929.321 intitulé "INK FOUNTAIN ROLL". Chacun de ces brevets est cité ici à titre de référence.
Bien qu'un duplicateur offset soit un appareil d'imprimerie offset et qu'il utilise bon nombre des mêmes principes que la presse offset rotative en couleurs décrite plus haut, il n'est pas conçu pour l'impression en polychromie. Ainsi, bien que plus d'une couleur puisse précédemment avoir été imprimée sur une seule copie au moyen d'un duplicateur offset, comme décrit plus en détail dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 2.845.860 intitué "TWO-COLOR OFFSET PRINTING PRESS", une impression d'aplats sur un duplicateur offset n'a pas été réalisée jusqu'à présent.
En d'autres termes, les différentes encres de couleur n'étaient pas séparées par un processus de séparation des couleurs parce qu'un duplicateur offset est, à l'inverse de la presse d'imprimerie offset rotative en couleurs, essentiellement incapable d'appliquer la fine couche d'encre sur une plaque et d'assurer le transfert de feuille précis. Jusqu'à présent, personne n'a mis au point un processus d'impression à séparation des couleurs qui puisse être utilisé dans un duplicateur offset pour permettre au public de tirer profit de ea simplicité et de son prix peu élevé.
Un duplicateur offset en polychromie fabriqué conformément à l'invention comprend plusieurs têtes de duplication offset qui impriment chacune une couleur sur une feuille de papier. Les têtes de duplication sont disposées en série, de telle manière que la feuille imprimée sortant de la première tête soit introduite dans la deuxième pour imprimer la deuxième couleur. L'utilisation d'un nouveau procédé de soustraction des couleurs conçu pour compenser les limitations propres à un duplicateur offset permet de réaliser des plaques pour le duplicateur offset en polychromie conforme à l'invention. Dans une forme d'exécution de l'invention, trois têtes d'impression qui impriment le cyan, le jaune et le magenta sont utilisées.
Une forme d'exécution préférée de l'invention comprend une quatrième tête de duplication qui imprime le noir afin d'augmenter le contraste du produit final.
Aux dessins annexés :
La Fig. 1 est une vue de l'équipement utilisé pour exposer les négatifs utilisés pour confectionner les plaques qui doivent être utilisées avec le duplicateur offset en polychromie conforme à l'invention;
la Fig. 2 est une vue de côté du duplicateur offset en polychromie de la forme d'exécution préférée de l'invention, bon nombre de détails étant supprimés pour plus de clarté;
la Fig. 3 est une vue de côté d'une tête de duplication du type utilisé dans le duplicateur offset en polychromie de la forme d'exécution préférée de l'invention;
la Fig. 4 est une vue de côté d'une partie du mécanisme de réglage utilisé sur le rouleau encreur final du duplicateur offset en couleurs de la Fig. 2;
la Fig. 5 est une vue de côté de la plaque de repérage utilisée sur le cylindre porte-plaque conforme à l'invention, et
la Fig. 6 est une vue du dessus de la plaque de repérage représentée sur la Fig. 5.
Suivant l'invention, un duplicateur offset en polychromie 40 est représenté sur la Fig. 2. Le duplicateur offset 40 comprend plusieurs têtes de duplication 42, 44, 46, 48 pour donner des imprimés en couleurs de bonne qualité. Pour atteindre ce résultat, il faut tout d'abord confectionner une série de plaques qui sont utilisées chacune comme plaque offset dans une des têtes de duplication. Cela étant, bien que l'invention concerne un duplicateur offset en polychromie, pour pouvoir comprendre convenablement et complètement le principe de l'invention, il faut se référer tout d'abord à la Fig. 1 qui illustre le procédé de préparation des plaques, c'est-à-dire le procédé dit de "séparation des couleurs" utilisé dans le duplicateur offset en polychromie 40 conforme à l'invention.
Comme le montre la Fig. 1, le procédé de séparation des couleurs débute par la mise en place dans un support 12 sur une plaque porte-modèle 14 d'un objet 10 qui peut être un original au trait, une maquette, une photographie, un simili ou un objet semblable. L'objet 10 est pourvu d'indices de repérage appropriés pour permettre le repérage final d'éléments, tels que des éléments en acétate, qui sont utilisés lors d'un tirage d'épreuves, ou de plaques d'impression qui sont utilisées dans l'opération de duplication finale.
L'objet 10 est normalement éclairé par au moins deux sources de lumière 18, 20 éloignées et espacées l'une de l'autre. La lumière réfléchie par l'objet 10 est captée par un système optique 22 comprenant un objectif à plusieurs lentilles 21, 23 ou un dispositif semblable qui doit être à même de focaliser la lumière réfléchie sur une série d'éléments plans qui sont chacun désignés par la référence 24. L'élément plan original 24 qui est utilisé est une plaque de verre dépoli sur laquelie l'image de l'objet 10 est focalisée. La plaque de verre dépoli est ensuite remplacée par un porte-pellicule 24 qui contient une feuille de pellicule panchromatique sensible. Par exemple, si on utilise-un procédé tricolore sans encre
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doit être sensible aux couleurs utilisées dans le procédé. Normalement, dans un procédé à trois couleurs, les encres utilisées sont des encres de couleur cyan, jaune et magenta. Cela étant, la pellicule utilisée pour confectionner les plaques de duplication doit être sensible aux "négatifs" de ces couleurs, c'est-à-dire au rouge, au bleu et au vert. On a constaté que la pellicule Kodak pour arts graphiques n' 2568 convient pour ce procédé.
Pour exposer chacune des trois pellicules nécessaires pour les trois plaques, on place une pellicule dans le porte-pellicule 24 et on insère un filtre 30 dans un porte-filtre 32 dans le trajet de la lumière réfléchie par l' objet 10. De plus, on place normalement une trame de similigravure préorientée 34 devant le porte-pellicule 24, afin d'améliorer la clarté visuelle et la définition de l'image finale.
On poursuit cet exemple en effectuant trois expositions. Comme la focalisation ou la mise au point a déjà été effectuée à l'aide de la plaque en verre dépoli, aucune autre focalisation n'est requise lorsque la plaque en verre dépoli est remplacée par le portepellicule en tant qu'élément plan 24. Une trame de similigravue préorientée 34, qui comprend normalement un ensemble de points elliptiques d'une densité d'environ 47 à 59 points par cm courant, est placée contre la pellicule contenue dans le porte-pellicule 24, de sorte que chaque pellicule soit exposée à travers la trame 34. Les densités des points des trames utilisées pour préparer chacun des négatifs dans un procédé particulier doivent évidemment être identiques.
La préparation du négatif pour la plaque cyan s'effectue au moyen d'un filtre rouge 30, tel qu'un filtre Kodak n[deg.] 25, dans le porte-filtre 32. Selon l'objet à copier, on peut utiliser des intensités de lumière, des ouvertures de lentilles ou d'objectifs et des temps d'exposition variables. Au cours d'une exposition typique, une intensité lumineuse d'environ
688.900 lux est présente au niveau du système optique
22 et une ouverture d'objectif de f/22 est utilisée. Un temps d'exposition typique pour la confection du négatif pour la plaque cyan est d'environ 50 secondes. L'orientation angulaire des points de la trame de similigravure 34 est normalement de 105*.
De même, la confection du négatif pour la plaque jaune s'effectue au moyen d'un filtre bleu 30, tel qu'un filtre Kodak n[deg.] 47, dans le porte-filtre 32, d'un temps d'exposition d'environ 60 secondes et d'une orientation de la trame de similigravure de 90[deg.] et la confection du négatif pour la plaque magenta s'effectue au moyen d'un filtre vert 30, tel qu'un filtre Kodak n[deg.] 58, dans le porte-filtre 32, d'un temps d'exposition d'environ 70 secondes et d'une orientation de la trame
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contraste supplémentaire, on peut utiliser une plaque d'impression noire en plus des trois plaques déjà décrites. Le négatif pour la plaque noire peut être confectionné au moyen d'un filtre jaune 30, tel qu'un
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d'exposition d'environ 25 secondes et d'une orientation
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Après les diverses expositions, chaque pellicule est développée dans un révélateur de haute qualité, tel que du Naccolith 611, tandis que l'opérateur surveille soigneusement l'échelle de Stouffer qui s'assombrit progressivement. Suivant le développement que l'on souhaite obtenir, on peut utiliser différents degrés d'assombrissement. Au cours d'un procédé typique, on arrête le développement, à l'aide d'un bain d'arrêt, lorsque le point n[deg.] 1 de l'échelle de Stouffer devient entièrement noir. Il s'agit là d'un guide utile pour évaluer le temps d'exposition nécessaire pour chacune des trois expositions. Le négatif est alors fixé, lavé et séché selon des procédés photographiques standards.
Des feuilles de masquage appropriées pour les trois couleurs utilisées dans le procédé sont ensuite alignées à l'aide des indices de repérage qui ont été appliqués sur la maquette initiale. Un tirage dit "d'épreuve" visant à déterminer la qualité précise de la couleur de chaque négatif peut alors être effectué, si on le désire. Une telle opé ration implique le montage de chaque négatif sur une feuille témoin de couleur et la préparation photographique d'un élément témoin de couleur, par exemple d'un élément en acétate, distinct pour chacun des négatifs. Les éléments en acétate sont ensuite superposés avec repérage et le contenu chromatique du produit composite est vérifié. Si des modifications de couleur quelconques sont nécessaires, elles peuvent être effectuées en ce point du procédé.
Cependant, pour l'explication de la présente invention, il suffira d'indiquer que ces opérations peuvent être effectuées, si on le désire.
Pour chacun des négatifs, on prépare une plaque appropriée du type utilisé dans des procédés d'impression à synthèse soustractive. La préparation de chaque plaque implique l'exposition de la plaque à travers un des négatifs, de telle façon que la lumière d'exposition élimine ou "brûle" toute la surface de la plaque, à l'exception des endroits occupés par l'image négative. Dans ces endroits, la matière utilisée pour l'opération d'impression par contact final subsiste. Une exposition est effectuée pour chacun des négatifs, afin de produire une plaque qui est utilisée dans le duplicateur offset en polychromie conforme à l'invention.
Comme les spécialistes s'en rendront bien compte, l'opération de préparation des plaques est identique à l'opération de vérification décrite plus haut, sauf que les plaques ne sont pas transparentes, à l'inverse des éléments en acétate.
Le duplicateur offset en polychromie est représenté sur la Fig. 2. Dans sa forme d'exécution préférée, ce duplicateur offset 40 comprend une série de quatre têtes de duplication 42, 44, 46, 48. Par l'expression "tête de duplication" utilisée dans le présent mémoire, on entend la partie d'un duplicateur du type connu jusqu'à présent qui a pour tâche d'appliquer effectivement de l'encre sur une feuille de matière à imprimer entraînée à travers le duplicateur offset en polychromie 40. Le duplicateur offset 40 comprend un dispositif de marge 50 d'un type bien connu. Le dispositif de marge 50 comprend un margeur à aspiration 52 qui soulève des feuilles de papier 54 et les place sur une première table de marge 56. Ce processus d'impression implique l'impression d'une couleur d'encre distincte sur chaque feuille dans
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manière expliquée ci-après, suivi du dépôt de l'imprimé terminé dans un bac 58.
Le duplicateur offset en polychromie 40 est entrainé par un moteur 60 qui entraîne à son tour un arbre d'entraînement 62 . Une série de boîtes de transmission 64 entraînent des chaînes 66 et les chaînes 66 entraînent les têtes de duplication 42, 44, 46, 48. Les têtes de duplication 42: 44, 46, 48 sont en substance identiques, de sorte qu'une description de la première tête de duplication 42 sert à décrire les éléments des autres têtes de duplication 44, 46, 48.
Cela étant, comme le montre la Fig. 3, la première tête de duplication 42 comprend un cylindre porte-plaque 68 autour duquel une première plaque d'impression 70 est montée au moyen de tenons de repérage 72. Les tenons de repérage 72 sont usinés de manière à s'ajuster dans des trous de repérage ménagés dans la plaque 70. Ils diffèrent des tenons de retenue
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standards par le fait qu'ils sont adaptés de manière spécifique aux trous de repérage prévus sur la plaque
70 sans aucun jeu, tandis que les tenons de retenue connus présentent un jeu substantiel dans les trous qui sont préalablement poinçonnés dans des plaques standards. Le spécialiste se rendra bien entendu compte que bien que les têtes de duplication 42, 44, 46, 48 de la Fig. 2 puissent être identiques, dans une opération d'impression typique, la plaque 70, montée sur la première tête de duplication 42, est différente des
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trième têtes de duplication 44, 46, 48.
Comme le montre encore la Fig. 3, la première tête de duplication 42 comprend, en outre, une alimentation d'eau 74 et une alimentation d'encre 76. L'alimentation d'eau 74 comprend un réservoir, tel qu'un flacon inversé 78, qui fournit de l'eau 80 aux rouleaux de mouillage 82, 84, 86, 88. Le rouleau mouilleur 82 reçoit de l'eau 80 du réservoir et la transfère sur le rouleau 84. Le rouleau 84 transfère l'eau sur le rouleau 86 et le rouleau 86 sur le rouleau 88. Finalement, le rouleau 88 applique de l'eau sur la plaque 70.
La plaque 70 est préparée d'une manière bien connue qui rend ses parties sans image, c'est-à-dire ses parties non imprimantes, réceptives à l'égard de l'eau, mais non à l'égard de la graisse ou de l' encre. Cela étant, l'eau 80 que le rouleau 88 applique sur la plaque 70 est reçue par. les parties sans image de la plaque 70.
De même. l'encre 90 provenant de l'alimentation d'encre 76 est amenée sur la plaque 70 par une série de rouleaux de transfert d'encre 92, 94, 96, 98,
100, 102. Les rouleaux oscillants 104, 106 doivent contribuer à répartir l'encre de manière uniforme sur les rouleaux encreurs. La plaque 70 est évidemment préparée d'une manière bien connue telle que ses parties à image, c'est-à-dire ses parties imprimantes, soient réceptives à l'égard de la graisse ou de l'en-
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90 que le rouleau 102 applique finalement sur la plaque
70 est reçue par les parties imprimantes de la plaque
70, mais non par ses parties non imprimantes. Cela étant, la pression du rouleau encreur final 102 sur la plaque 70 doit être suffisamment légère pour empêcher le rouleau 102 de refouler de l'encre dans les zones non imprimantes de la plaque 70. Cette légère pression entre le rouleau encreur final 102 et la plaque 70 représente une différence importante par rapport aux duplicateurs connus actuellement. Suivant l'invention, la légère pression est destinée à favoriser la répartition d'un mince film d'encre 90 sur la plaque 70. D'autre part, des duplicateurs du type connu jusqu'à présent n'ont pas été utilisés pour une impression en polychromie.
Cela étant, ils utilisent une pression relativement élevée entre leurs rouleaux encreurs finals et leurs plaques. Compte tenu du fait que la plaque utilisée dans un duplicateur offset standard n'est pas exposée à travers une trame de similigravure du type utilisé pour la séparation des couleurs, la haute pression ne suscite aucune difficulté. Lorsqu'on utilise un duplicateur offset standard pour confectionner des similis, tout supplément d'encre fourni par le rouleau encreur a simplement pour effet de dégrader l'image tramée. Cependant, dans un procédé d'impression en couleurs du type avec lequel l'invention est utilisée, tout supplément d'encre empêche purement et simplement une impression en couleurs adéquate.
Le rouleau encreur final 102 est représenté sur la Fig. 4. Le rouleau encreur final tourne autour d'un axe 104. L'axe 104 traverse un boîtier 106 qui est attaché à un support 108 au moyen d'un dispositif de réglage de la pression, tel que la vis de réglage 110.
La Fig. 3 montre que la présence d'encre 90 sur les parties imprimantes de la plaque 70 et d'eau 80 sur ses parties non imprimantes provoque le transfert d'une image offset, c'est-à-dire d'une image inversée,
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avec la plaque 70. Une feuille à imprimer, telle qu'une feuille de papier 114, qui est introduite dans la tête de duplication 42 sur la première table de marge 56, reçoit une image encrée du rouleau porte-blanchet 112. la feuille de papier 114 est maintenue en contact avec le rouleau porte-blanchet 112 par un cylindre d'impression 116 comportant une série de pinces 18 retenant le papier. Après l'impression de l'image sur la feuille de papier 114, cette feuille de papier 114 est déplacée par un mécanisme d'avancement tel qu'un mécanisme à chaîne 118 qui comprend des pinces 120 recevant la feuille de papier 114 et la transportant vers la table de marge suivante (non représentée).
Le spécialiste sait fort bien que lorsque plusieurs couleurs sont imprimées dans un procédé d'impression d'aplats, la qualité de l'impression finale est déterminée dans une large mesure par le repérage des couleurs les unes par rapport aux autres. Dans le duplicateur offset en polychromie 40 conforme à l'invention, les deux types de repérage qui sant importants sont le repérage vertical et le repérage horizontal. Par l' expression "repérage vertical", on entend le repérage de l'impression le long de l'axe vertical d'une feuille de papier, tandis que par l'expression "repérage horizontal", on entend le repérage de l'impression le long de l'axe horizontal d'une feuille de papier.
Le repérage vertical est établi par la synchronisation de chaque feuille de papier 114 lorsqu'elle est saisie par des pinces 122, qui font partie du cylindre d' impression 116, à son entrée dans chaque tête de duplication. Comme le montre encore la Fig. 3, un mécanisme d'arrêt 124 à l'extrémité de la table de marge 56 reçoit chaque feuille de papier 114 avant qu'elle soit saisie par les pinces 122 du cylindre d'impression 116. Le mécanisme d'arrêt 124 peut comprendre un dispositif de réglage micrométrique 126 ou un dispositif analogue pour aligner avec précision le bord supérieur de la feuille 114, de telle sorte que sa position, lorsqu'elle est saisie par les pinces 122, soit déterminée avec précision.
Le repérage horizontal est établi par le positionnement latéral de la feuille 114. Le repérage 'horizontal dans un duplicateur offset est normalement assuré par deux guides pour le papier, tels que le guide 128 qui est visible sur la Fig. 3. A mesure que chaque feuille 114 pénètre dans la zone de prise du papier près du mécanisme d'arrêt 126, sa présence est
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mutateur 130 amenant les guides prévus de chaque côté de la feuille 114 à agir d'une manière assurant l'ali-gnement de la feuille 114. Dans un duplicateur standard du type connu jusqu'à présent, les guides du papier se déplacent l'un vers l'autre, assurant ainsi la mise à l'équerre de la feuille 114.
Suivant l'invention, il est cruciàl pour le repérage horizontal qu'un bord de chaque feuille de
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son entrée dans chaque tête de duplication 42, 44, 46,
48. Cela étant, les guides sont réglés de manière à solliciter chaque feuille de papier vers un côté de la table de marge. A cet effet, on utilise de préférence le type de guide comprenant des pinces 132; 134 pour tirer le papier 114 d'un côté de la table de marge 56 plutôt que le type qui pousse chaque feuille vers le milieu de la table de marge. En variante, les guides situés d'un côté de la table de marge peuvent être réglés de telle sorte qu'ils poussent chaque feuille plus fortement que les guides situés du côté opposé de la table. En tout cas, il est crucial pour le repérage horizontal qu'un côté de chaque feuille soit fixé dans un emplacement connu à son entrée dans chaque tête de duplication. Le repérage horizontal le plus précis résulte de l'utilisation de guides qui tirent la feuille 114 d'un côté.
Cependant, si on utilise des guides poussants, on peut obtenir un repérage horizontal précis si un des guides est fixé en place ou s'il est réglé de manière à se déplacer avec une moindre force que l'autre guide.
Les spécialistes savent fort bien qu'il est très important que la feuille 114 soit convenablement alignée lorsqu'elie est prise par le cylindre d'impression dans chaque tête de duplication 42, 44, 46, 48. Cela étant, les* guides du papier et le mécanisme d'arrêt de chaque tête de duplication sont réglables de manière indépendante.
En plus de l'alignement vertical assuré par les mécanismes d'arrêt et de l'alignement horizontal assuré par les guides du papier, des particularités supplémentaires de la forme d'exécution préférée de l'invention qui contribuent à garantir un alignement approprié comprennent des moyens d'alignement vertical grossier tels que des vis Allen 136, 138 qui bloquent le cylindre porte-plaque 68 sur son axe 140. Les vis Allen 136, 138 permettent de faire tourner chacun des cylindres porte-plaque des diverses têtes de duplication sur son axe, de sorte que chaque cylindre porteplaque peut être ajusté par rapport à chacun des autres cylindres porte-plaque. Dès que chaque cylindre porteplaque est ajusté, il est fixé en place sur son axe.
Il est envisagé que ce type d'ajustement de repérage soit effectué lors de la mise en service d'une machine et périodiquement par la suite si cela s'avère nécessaire.
Pour réaliser l'alignement initial, une feuille d'essai ou d'épreuve est imprimée au moyen d'encre dans la première et la deuxième tête de duplication 42, 44 et le cylindre porte-plaque de la deuxième tête de duplication 44 est aligné par rapport au cylindre porte-plaque de la première tête 42. La même opération est effectuée ensuite avec le cylindre porte-plaque de la troisième tête de duplication 46 et finalement avec le cylindre porte-plaque de la quatrième tête de duplication 48. Le repérage vertical initial peut, de cette façon, être réalisé.
En plus du repérage vertical initial, il est nécessaire d'effectuer un réglage "d'ajustement" ou "de mise en train' pour chaque campagne d'impression. Dans la position "de mise en train", le mécanisme d'arrêt pour les feuilles pénétrant dans chaque tête de duplication est réglé pour compenser les irrégularités de la coupe initiale des feuilles, c'est-à-dire leurs défauts d'équerrage. De plus, les réglages horizontaux, faisant appel aux guides du papier, sont effectués.
Si un autre réglage est nécessaire, par exemple pour éliminer l'obliquité, un dispositif de réglage fin, tel qu'une plaque de repérage réglable par des dispositifs micrométriques 142 représentée sur les Fig. 5 et 6 est utilisée. La plaque de repérage 142 porte les tenons de repérage 54. La plaque de repérage
142 est attachée au cylindre porte-plaque 68 au moyen de vis 144 comportant des tiges 146 d'un diamètre inférieur à celui des trous 148 percés dans la plaque de repérage 142. Le cylindre porte-plaque 68 est taraudé pour recevoir les vis 144 et les têtes des vis
144 sont noyées dans des creux 146 formés dans la surface de la plaque de repérage 142. Des dispositifs de réglage micrométriques 150, 152 permettent un réglage très fin de la plaque de repérage 142 sur le cylindre porte-plaque 68 lorsque les vis 144 sont desserrées.
Lorsque ces réglages ont été effectués, les vis 144 sont serrées pour bloquer la plaque de repérage
142 dans la position voulue pour un tirage particulier. Par exemple, le dispositif de réglage micrométrique 150 est utilisé pour un alignement horizontal fin et le dispositif de réglage micrométrique 152 est utilisé pour un alignement vertical fin. Ensemble, ces dispositifs de réglage peuvent être utilisés pour corriger des erreurs d'obliquité.
La synchronisation des diverses têtes de duplication 42, 44, 46, 48 les unes par rapport aux autres est importante pour empêcher des coincements de papier qui se produiraient si les têtes de duplication
42, 44, 46, 48 ne tournaient pas à la même vitesse. Comme le montre la Fig. 2, la synchronisation de la rotation des diverses têtes de duplication 42, 44, 46,
48 les unes par rapport aux autres est assurée au moyen de chaînes d'entravant 66 qui font tourner toutes les parties des diverses têtes de duplication 42, 44,
46, 48 simultanément lorsqu'elles sont entraînées par un arbre d'entraînement 62 qui est à son tour entraîné
par le moteur 60.
Color offset duplicator.
The present invention relates to an offset duplicator. It relates, in particular, to a duplicator
offset that can print
color offset.
In recent years, the printing press
has reached high levels of development as many companies and other users have become more and more demanding about the quality of their printed matter. Since its first beginnings in black and white reproduction, the printing press has gradually improved from the point of view of techniques, quality and production, until reaching its current state of development. Print users cover a wide range of interests and fields. Virtually all commercial and non-commercial entities use printed matter for a variety of purposes.
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point to meet the needs of print. These machines have typically been developed to meet specific printing needs. For example, a typewriter can be used to produce a high quality copy, but is generally not used if multiple copies are required. In this case, we
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to produce a relatively limited number of high quality copies, while a stencil duplicator or an alcohol duplicator could be used to produce a relatively limited number of cheaper but lower quality copies.
When large numbers of high quality copies are required, a specific type of offset printing machine is normally used. The particulars desired by a given user largely determine the particular type of printing machine required for such work. Thus, a user who requests a large number of copies, but who does not need a reproduction of solid areas, usually uses an offset duplicator.
The term "solid" used in this specification relates to articles which exhibit arbitrary colors, such as photographs, rather than to articles possibly comprising several colors, such as a line original. Although a line original can be printed in more than one color, the separation processes required for "solid" or "full color" printing are not necessary.
When factors such as solid color printing, cost of each copy, number of copies per plate, and printing speed are of critical importance, which is the case in a large printing operation scale, the type of equipment available to perform the required work becomes limited and the cost of such equipment becomes very high. For example, when it is necessary to print a large number of copies with solid colors, the only printing equipment available so far has been the rotary offset printing press. This equipment is capable of producing a fine quality print and is the type of equipment that is generally used to make solid prints.
Color rotary offset printing presses of the type usually used have many special features ensuring that a very high quality product is obtained. Unfortunately, the purchase price for these presses is very high. For example, to be able to spread a thin layer of ink on the printing plate used in such a press, a "tower" is installed above each cylindrical plate holder of the press. This tower normally contains more than fifty ink rollers. These rollers are used to thin the viscous ink used for printing. A very thin layer of ink should be applied to the printing plate because the plate used for each color is made up of a very dense set of dots.
Specialists in this field know that in a flat or multi-color printing press, the original to be reproduced first undergoes a process of "color separation" during which its colors are separated into primary colors which, after recombination, give the colors of the original. Each of the primary colors is printed separately. The physical separation is carried out by means of a frame having a very dense set of points. The different colored dots on the final printed image are all the closer
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high.
The color rotary offset printing presses known hitherto therefore had to be equipped with a mechanism ensuring that when a screen with a high density of dots is used to prepare the printing plates, that is to say a screen normally comprising around 59 to 79 points or "lines" per cm, the ink applied to the plates does not fill the spaces between the images. It is obvious that if the ink layer was not applied to the plate in the form of a very thin film, the printed image obtained would be impasto.
Naturally, the preparation of the high resolution plates described above, namely the so-called "highly etched" plates, involves a very exact and precise process. This further increases the cost of producing high quality printed matter using an offset press.
An additional feature of the conventional color rotary offset press is the use of so-called "transfer cylinders" for passing sheets of paper from one print head to another. The transfer rollers ensure very precise location of the sheets of paper in different places inside the press. This location is necessary to ensure accurate color reproduction.
Unfortunately, there are a variety of applications in which color printing has hitherto been desirable, but too expensive, due to the cost of conventional color offset printing presses. The user who does not need absolutely precise color reproduction could not find an offset machine capable of printing in full color, ensuring relatively good color rendering, simple operation and attractive cost for purchase and maintenance.
In addition, the cost of preparing a job to be performed on a conventional color offset printing press was so high that it has hitherto not been economical to print a small number of copies with solid colors. The user who needs a relatively small number of color copies, for example less than about 2,500 copies, normally finds that, for economic reasons, it is not possible to have this work performed by a printing company.
On the contrary, the user who wanted to obtain a relatively reduced number of copies was limited to a much less expensive machine such as an offset duplicator and had to abandon color reproduction. By the term "duplicator" used in the present specification, is meant a printing equipment of the type described in more detail in the patents of United States of America No. 2,821,911 entitled "INTERRUPTER FOR ROTARY OFFSET PRINTING MACHINE" n [deg.] 2.846.220 entitled "SHEET FEEDER FOR PRINTING PRESS", n [deg.] 2.859.692 entitled "SHEET DELIVERY MEANS FOR ROTARY OFFSET PRINTING PRESSES", n [deg.] 2.890.884 entitled "MULTIPLE SHEET EJECTING MECHANISM ", n [deg.] 2.899.202 entitled" OFFSET PRINTING MACHINE AND SHEET GAGE ",
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AN OFFSET PRINTING MACHINE ", and n [deg.] 2,929,321 entitled" INK FOUNTAIN ROLL ". Each of these patents is cited here for reference.
Although an offset duplicator is an offset printing machine and uses many of the same principles as the color rotary offset press described above, it is not designed for printing in full color. Thus, although more than one color may have previously been printed on a single copy by means of an offset duplicator, as described in more detail in US Patent No. 2,845,860 "TWO-COLOR OFFSET PRINTING PRESS", printing of solid colors on an offset duplicator has not been carried out so far.
In other words, the different color inks were not separated by a color separation process because an offset duplicator is, unlike the color rotary offset printing press, essentially incapable of apply the thin layer of ink to a plate and ensure accurate sheet transfer. So far, no one has developed a color separation printing process that can be used in an offset duplicator to allow the public to take advantage of its simplicity and low cost.
A polychrome offset duplicator manufactured in accordance with the invention comprises several offset duplicating heads which each print a color on a sheet of paper. The duplicating heads are arranged in series, so that the printed sheet leaving the first head is introduced into the second to print the second color. The use of a new process for subtracting colors designed to compensate for the limitations specific to an offset duplicator makes it possible to produce plates for the offset duplicator in polychromy according to the invention. In one embodiment of the invention, three printheads which print cyan, yellow and magenta are used.
A preferred embodiment of the invention includes a fourth duplicating head which prints black to increase the contrast of the final product.
In the accompanying drawings:
Fig. 1 is a view of the equipment used to expose the negatives used to make the plates which are to be used with the polychrome offset duplicator according to the invention;
Fig. 2 is a side view of the multi-color offset duplicator of the preferred embodiment of the invention, many details being deleted for clarity;
Fig. 3 is a side view of a duplicating head of the type used in the polychrome offset duplicator of the preferred embodiment of the invention;
Fig. 4 is a side view of part of the adjustment mechanism used on the final ink roller of the color offset duplicator of FIG. 2;
Fig. 5 is a side view of the locating plate used on the plate cylinder according to the invention, and
Fig. 6 is a top view of the locating plate shown in FIG. 5.
According to the invention, a polychromed offset duplicator 40 is shown in FIG. 2. The offset duplicator 40 includes several duplicating heads 42, 44, 46, 48 to give good quality color prints. To achieve this result, it is first necessary to make a series of plates which are each used as an offset plate in one of the duplicating heads. However, although the invention relates to a polychrome offset duplicator, in order to be able to understand the principle of the invention properly and completely, it is first necessary to refer to FIG. 1 which illustrates the process for preparing the plates, that is to say the process called "color separation" used in the polychrome offset duplicator 40 according to the invention.
As shown in Fig. 1, the color separation process begins by placing an object 10 which can be a line original, a model, a photograph, a imitation or a similar object, in a support 12 on a model holder plate 14 . Object 10 is provided with suitable locating indicia to enable the final locating of elements, such as acetate elements, which are used in a proof print, or of printing plates which are used in the final duplication operation.
The object 10 is normally illuminated by at least two light sources 18, 20 distant and spaced from each other. The light reflected by the object 10 is captured by an optical system 22 comprising a multi-lens objective 21, 23 or a similar device which must be able to focus the reflected light on a series of planar elements which are each designated by the reference 24. The original planar element 24 which is used is a frosted glass plate on which the image of the object 10 is focused. The frosted glass plate is then replaced by a film holder 24 which contains a sensitive panchromatic film sheet. For example, if we use a three-color process without ink
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must be sensitive to the colors used in the process. Normally, in a three-color process, the inks used are cyan, yellow and magenta inks. However, the film used to make the duplication plates must be sensitive to the "negatives" of these colors, that is to say to red, blue and green. It has been found that Kodak Graphic Arts Film No. 2568 is suitable for this process.
To expose each of the three films required for the three plates, a film is placed in the film holder 24 and a filter 30 is inserted into a filter holder 32 in the path of the light reflected by the object 10. In addition, normally a preoriented half-tone screen 34 is placed in front of the film holder 24, in order to improve the visual clarity and the definition of the final image.
We continue this example by making three exhibitions. Since focus or focus has already been done using the frosted glass plate, no further focus is required when the frosted glass plate is replaced by the film holder as a planar element 24. A preoriented halftone weft 34, which normally includes a set of elliptical dots with a density of about 47 to 59 points per running cm, is placed against the film contained in the film holder 24, so that each film is exposed to through the frame 34. The densities of the points of the frames used to prepare each of the negatives in a particular process must obviously be identical.
The negative for the cyan plate is prepared using a red filter 30, such as a Kodak filter n [deg.] 25, in the filter holder 32. Depending on the object to be copied, one can use light intensities, lens or objective apertures and variable exposure times. During a typical exposure, a light intensity of approximately
688,900 lux is present at the optical system
22 and a lens aperture of f / 22 is used. A typical exposure time for making the negative for the cyan plate is approximately 50 seconds. The angular orientation of the points of the halftone weft 34 is normally 105 *.
Similarly, the negative for the yellow plate is made using a blue filter 30, such as a Kodak filter n [deg.] 47, in the filter holder 32, with an exposure time approximately 60 seconds and an orientation of the halftone screen of 90 [deg.] and the negative is made for the magenta plate using a green filter 30, such as a Kodak filter n [ deg.] 58, in the filter holder 32, an exposure time of approximately 70 seconds and an orientation of the screen
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additional contrast, one can use a black printing plate in addition to the three plates already described. The negative for the black plate can be made using a yellow filter 30, such as a
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25 second exposure and one orientation
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After the various exposures, each film is developed in a high quality developer, such as Naccolith 611, while the operator carefully monitors the Stouffer scale which is gradually darkening. According to the development which one wishes to obtain, one can use different degrees of darkening. During a typical process, development is stopped, using a stop bath, when point n [deg.] 1 of the Stouffer scale becomes completely black. This is a useful guide to assess the exposure time required for each of the three exposures. The negative is then fixed, washed and dried according to standard photographic processes.
Masking sheets suitable for the three colors used in the process are then aligned using the tracking indicia which were applied to the initial model. A so-called "proof print" aimed at determining the precise quality of the color of each negative can then be carried out, if desired. Such an operation involves mounting each negative on a color control sheet and photographic preparation of a color control element, for example an acetate element, separate for each of the negatives. The acetate elements are then superimposed with registration and the chromatic content of the composite product is checked. If any color changes are required, they can be made at this point in the process.
However, for the explanation of the present invention, it will suffice to indicate that these operations can be carried out, if desired.
For each of the negatives, an appropriate plate of the type used in subtractive synthesis printing processes is prepared. The preparation of each plate involves the exposure of the plate through one of the negatives, in such a way that the exposure light eliminates or "burns" the entire surface of the plate, except for the places occupied by the image. negative. In these places, the material used for the final contact printing operation remains. An exposure is carried out for each of the negatives, in order to produce a plate which is used in the polychrome offset duplicator according to the invention.
As specialists will realize, the plate preparation operation is identical to the verification operation described above, except that the plates are not transparent, unlike the acetate elements.
The polychrome offset duplicator is shown in FIG. 2. In its preferred embodiment, this offset duplicator 40 comprises a series of four duplicating heads 42, 44, 46, 48. The expression "duplicating head" used in this specification means the part d 'A duplicator of the type known up to now which has the task of effectively applying ink to a sheet of material to be printed entrained through the polychrome offset duplicator 40. The offset duplicator 40 comprises a margin device 50 d 'a well-known type. The margin device 50 includes a suction feeder 52 which lifts sheets of paper 54 and places them on a first margin table 56. This printing process involves printing a separate ink color on each sheet in
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as explained below, followed by depositing the finished print in a tray 58.
The polychrome offset duplicator 40 is driven by a motor 60 which in turn drives a drive shaft 62. A series of gearboxes 64 drive chains 66 and chains 66 drive the duplication heads 42, 44, 46, 48. The duplication heads 42: 44, 46, 48 are substantially identical, so that a description of the first duplicating head 42 is used to describe the elements of the other duplicating heads 44, 46, 48.
However, as shown in FIG. 3, the first duplicating head 42 comprises a plate cylinder 68 around which a first printing plate 70 is mounted by means of locating pins 72. The locating pins 72 are machined so as to fit in holes locating pins in the plate 70. They differ from the retaining pins
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standard by the fact that they are specifically adapted to the marking holes provided on the plate
70 without any play, while the known retaining pins have a substantial play in the holes which are previously punched in standard plates. The specialist will of course realize that although the duplicating heads 42, 44, 46, 48 in FIG. 2 may be identical, in a typical printing operation, the plate 70, mounted on the first duplicating head 42, is different from the
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third duplicating heads 44, 46, 48.
As still shown in FIG. 3, the first duplicating head 42 further comprises a water supply 74 and an ink supply 76. The water supply 74 includes a reservoir, such as an inverted bottle 78, which provides water 80 to the wetting rollers 82, 84, 86, 88. The wetting roller 82 receives water 80 from the reservoir and transfers it to the roller 84. The roller 84 transfers the water to the roller 86 and the roller 86 on the roller 88. Finally, the roller 88 applies water to the plate 70.
The plate 70 is prepared in a well known manner which makes its parts without image, that is to say its non-printing parts, receptive with respect to water, but not with regard to grease or ink. However, the water 80 that the roller 88 applies to the plate 70 is received by. the parts without image of the plate 70.
Likewise. the ink 90 coming from the ink supply 76 is brought to the plate 70 by a series of ink transfer rollers 92, 94, 96, 98,
100, 102. The oscillating rollers 104, 106 must contribute to distribute the ink uniformly over the ink rollers. The plate 70 is obviously prepared in a well known manner such that its image parts, that is to say its printing parts, are receptive with regard to grease or dirt.
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90 which the roller 102 finally applies to the plate
70 is received by the printing parts of the plate
70, but not by its non-printing parts. However, the pressure of the final ink roller 102 on the plate 70 must be light enough to prevent the roller 102 from discharging ink into the non-printing areas of the plate 70. This slight pressure between the final ink roller 102 and the plate 70 represents an important difference compared to currently known duplicators. According to the invention, the light pressure is intended to promote the distribution of a thin film of ink 90 on the plate 70. On the other hand, duplicators of the type known hitherto have not been used for a full color printing.
However, they use a relatively high pressure between their final ink rollers and their plates. In view of the fact that the plate used in a standard offset duplicator is not exposed through a halftone screen of the type used for color separation, the high pressure does not cause any difficulty. When using a standard offset duplicator to make similias, any additional ink supplied by the ink roller simply degrades the raster image. However, in a color printing process of the type with which the invention is used, any additional ink purely and simply prevents adequate color printing.
The final ink roller 102 is shown in FIG. 4. The final ink roller rotates around an axis 104. The axis 104 passes through a housing 106 which is attached to a support 108 by means of a pressure adjustment device, such as the adjustment screw 110.
Fig. 3 shows that the presence of ink 90 on the printing parts of the plate 70 and of water 80 on its non-printing parts causes the transfer of an offset image, that is to say of an inverted image,
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with the plate 70. A sheet to be printed, such as a sheet of paper 114, which is introduced into the duplicating head 42 on the first margin table 56, receives an inked image from the blanket roller 112. the sheet of paper 114 is kept in contact with the blanket roller 112 by a printing cylinder 116 comprising a series of clamps 18 retaining the paper. After the image has been printed on the sheet of paper 114, this sheet of paper 114 is moved by a advancing mechanism such as a chain mechanism 118 which comprises grippers 120 receiving the sheet of paper 114 and transporting it to the next margin table (not shown).
The specialist is well aware that when several colors are printed in a solid-state printing process, the quality of the final print is largely determined by the identification of the colors in relation to each other. In the polychromy offset duplicator 40 according to the invention, the two types of marking which are important are the vertical marking and the horizontal marking. By the expression "vertical marking" is meant the marking of the printing along the vertical axis of a sheet of paper, while by the expression "horizontal marking" is meant the marking of the printing along the horizontal axis of a sheet of paper.
Vertical registration is established by the synchronization of each sheet of paper 114 when it is gripped by clamps 122, which are part of the printing cylinder 116, when it enters each duplication head. As still shown in FIG. 3, a stop mechanism 124 at the end of the margin table 56 receives each sheet of paper 114 before it is gripped by the clamps 122 of the printing cylinder 116. The stop mechanism 124 may include a micrometric adjustment device 126 or the like for precisely aligning the upper edge of the sheet 114, so that its position, when gripped by the clamps 122, is precisely determined.
The horizontal registration is established by the lateral positioning of the sheet 114. The horizontal registration in an offset duplicator is normally provided by two guides for the paper, such as the guide 128 which is visible in FIG. 3. As each sheet 114 enters the paper pickup area near the stopper 126, its presence is
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mutator 130 causing the guides provided on each side of the sheet 114 to act in a manner ensuring the alignment of the sheet 114. In a standard duplicator of the type known up to now, the guides of the paper move towards each other, thus ensuring that the sheet 114 is square.
According to the invention, it is crucial for the horizontal identification that an edge of each sheet of
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its entry into each duplication head 42, 44, 46,
48. That said, the guides are adjusted so that each sheet of paper is biased toward one side of the margin table. For this purpose, the type of guide preferably comprising clamps 132 is used; 134 to pull paper 114 from one side of the margin table 56 rather than the type that pushes each sheet toward the middle of the margin table. Alternatively, the guides located on one side of the margin table can be adjusted so that they push each sheet more strongly than the guides located on the opposite side of the table. In any case, it is crucial for horizontal marking that one side of each sheet is fixed in a known location when it enters each duplicating head. The most precise horizontal marking results from the use of guides which pull the sheet 114 from one side.
However, if push guides are used, precise horizontal registration can be obtained if one of the guides is fixed in place or if it is adjusted so as to move with less force than the other guide.
Specialists are well aware that it is very important that the sheet 114 is properly aligned when taken by the printing cylinder in each duplicating head 42, 44, 46, 48. However, the paper guides and the stop mechanism of each duplicating head are independently adjustable.
In addition to the vertical alignment provided by the stop mechanisms and the horizontal alignment provided by the paper guides, additional features of the preferred embodiment of the invention which help to ensure proper alignment include coarse vertical alignment means such as Allen screws 136, 138 which block the plate cylinder 68 on its axis 140. The Allen screws 136, 138 allow each of the plate cylinders of the various duplicating heads to rotate on its axis, so that each plate cylinder can be adjusted relative to each of the other plate cylinders. As soon as each plate cylinder is adjusted, it is fixed in place on its axis.
It is envisaged that this type of tracking adjustment is carried out during the commissioning of a machine and periodically thereafter if necessary.
To perform the initial alignment, a test or proof sheet is printed with ink in the first and second duplicating heads 42, 44 and the plate cylinder of the second duplicating heads 44 is aligned relative to the plate cylinder of the first head 42. The same operation is then carried out with the plate cylinder of the third duplicating head 46 and finally with the plate cylinder of the fourth duplicating head 48. initial vertical can, in this way, be achieved.
In addition to the initial vertical registration, it is necessary to make an "adjustment" or "start-up" adjustment for each print campaign. In the "start-up" position, the stop mechanism for the sheets entering each duplicating head is adjusted to compensate for irregularities in the initial cutting of the sheets, that is to say their squareness defects. In addition, the horizontal adjustments, using the paper guides, are carried out .
If another adjustment is necessary, for example to eliminate the skew, a fine adjustment device, such as a locating plate adjustable by micrometric devices 142 shown in FIGS. 5 and 6 is used. The locating plate 142 carries the locating pins 54. The locating plate
142 is attached to the plate cylinder 68 by means of screws 144 comprising rods 146 of a diameter smaller than that of the holes 148 drilled in the locating plate 142. The plate cylinder 68 is tapped to receive the screws 144 and screw heads
144 are embedded in recesses 146 formed in the surface of the locating plate 142. Micrometric adjustment devices 150, 152 allow very fine adjustment of the locating plate 142 on the plate cylinder 68 when the screws 144 are loosened .
When these adjustments have been made, the screws 144 are tightened to lock the marking plate
142 in the desired position for a particular print. For example, the micrometer adjuster 150 is used for fine horizontal alignment and the micrometer adjuster 152 is used for fine vertical alignment. Together, these adjusters can be used to correct skew errors.
The timing of the various duplicating heads 42, 44, 46, 48 relative to each other is important to prevent paper jams which would occur if the duplicating heads
42, 44, 46, 48 were not spinning at the same speed. As shown in Fig. 2, the synchronization of the rotation of the various duplication heads 42, 44, 46,
48 relative to each other is ensured by means of shackle chains 66 which rotate all the parts of the various duplication heads 42, 44,
46, 48 simultaneously when they are driven by a drive shaft 62 which is in turn driven
by motor 60.