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déposée par la société dite : ARMSTRONG WORLD INDUSTRIES, INC. ayant pour objet : Procédé et dispositif pour former des nappes non-tissées Qualification proposée : BREVET D'INVENTION
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PROCEDE ET DISPOSITIF POUR FORMER DES NAPPES NON-TISSEES
La présente invention se rapporte à un procédé et un dispositif pour produire des nappes ou tapis non-tissés.
Les techniques de formation de nappes non-tissées à partir de composants sensiblement secs sont connues depuis longtemps ; cependant, avec l'arrivée des prix élevés de l'énergie, il est devenu encore plus évident qu'il est souhaitable d'utiliser de telles techniques plutôt que des procédés de formation à l'état humide. Néanmoins, des problèmes sensibles ont été rencontrés pour la préparation de matériaux en nappes formés à sec, ayant une structure relativement uniforme. Cette invention concerne certains dispositifs et procédés spéciaux que l'on peut utiliser pour préparer de telles nappes uniformes non-tissées ainsi que les produits comprenant ces nappes.
Plusieurs brevets ont un intérêt particulier vis-àvis de la présente invention. Le brevet U. S. n 3 356 780 a décrit un dispositif pour produire une étoffe. Un mélange de particules fibreuses et d'un liant était amené à une chambre où il était mis en contact avec un cylindre en rotation rapide et un courant d'air sous pression Le cylindre en rotation rapide et l'air projetaient les fibres vers des cylindres perforés en rotation lente, ayant un vide interne. Les fibres et le-liant s'emmêlaient sur les cylindres qui roulaient ensemble pour former un matériau fibreux en couches. Les brevets U. S. no 4 097 209 et 4 146 564, tous deux aux noms de J. R. Garrick et autres, concernaient un dispositif et un procédé, respectivement, pour former une plaque fibreuse de laine minérale.
On préparait un mélange de fibres de laine minérale et d'un liant et on l'amenait, par un venturi, dans un courant d'air à rela-
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tivement haute vitesse de façon que le mélange de matières C > soit entraîné et transporté vers une zone de formation de tapis. Dans la zone de formation de tapis, le matériau était disposé en couche sur des réseaux de fils perforés convergents par échappement de l'air à travers les réseaux de fils pour donner une plaque fibreuse de laine minérale. Malheureusement
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les procédés et le dispositif de Garrick et autres possèdent des caractéristiques les restreignant essentiellement à la production de matériaux relativement épais ayant des poids de base très variables.
En conséquence, la présente invention a pour objet un procédé et un dispositif de production de nappes nontissées ayant des poids de base uniformes.
Cet objectif est atteint par le procédé décrit à la revendication 1 et par le dispositif décrit aux revendications 2 à 8.
Selon l'invention, un mélange d'un liant et d'un matériau fibreux est introduit dans les régions supérieures d'une zone de formation de tapis. Le mélange est amené à couper un courant d'air dirigé horizontalement ou vers le haut et il y est entraîné, puis il est disposé en couche sur au moins un réseau de fils perforé par échappement de l'air d'entraînement-à travers ledit réseau ou lesdits réseaux de fils perforé (s).
En réduisant la turbulence et en contrôlant la façon dont la matière particulaire se dépose sur le réseau de fils perforé, on peut obtenir des nappes uniformes nontissées que l'on peut utiliser d'un grand nombre de façons pour former divers produits de construction.
La présente invention a trait à un procédé de formation d'une nappe non-tissée, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : on prépare un mélange comprenant un liant et un matériau fibreux principalement inorganique ; on introduit ledit mélange dans les régions supérieures d'une zone de formation de tapis comprenant un premier réseau de fils perforé mobile disposé dans la région inférieure de ladite zone de formation et, éventuellement, un second réseau de fils perforé mobile disposé de façon à converger avec ledit premier réseau de fils perforé mobile à une ouverture d'emprise disposée entre eux, ledit mélange étant introduit par une première ouverture de façon à tomber dans un courant
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d'air, qui est dirigé horizontalement ou vers le haut et qui l'entraîne,
lequel courant d'air est introduit par une seconde ouverture dans ladite zone de formation de tapis, ladite seconde ouverture ayant des moyens associés pour contrôler la direction de l'air la traversant ; on provoque l'échappement réglable de l'air d'entraînement à travers le (ou les) réseau (x) de fils pour y déposer sélectivement ledit mélange, ladite seconde ouverture et ledit second réseau de fils perforé éventuel étant disposés par rapport audit premier réseau de fils perforé de façon que le mélange qui est déposé sur ledit réseau ou lesdits réseaux de fils soit déposé sensiblement uniformément ; on consolide ledit mélange déposé pour produire une nappe non-tissée et on comprime et durcit ledit matériau.
La présente invention comprend également un dispositif pour former un matériau non-tissé, ledit dispositif comprenant (A) un moyen de préparation pour préparer un mélange comprenant un liant et un matériau fibreux principalement inorganique ; (B) une zone de formation de tapis, associée, en alimentation, audit moyen de préparation afin d'en recevoir ledit mélange et comprenant (1) une première ouverture dans ses régions supérieures, ladite ouverture comprenant un moyen pour introduire ledit mélange, (2) une seconde ouverture, qui est disposée de façon que l'air introduit par ladite seconde ouverture soit dirigé horizontalement ou vers le haut afin de venir en intersection avec ledit mélange et de l'entraîner, ladite seconde ouverture ayant un moyen qui lui est associé pour contrôler la direction de l'air la traversant, (3)
un premier réseau de fils perforé mobile disposé dans la région inférieure de la zone de formation de tapis, ledit réseau sortant de ladite zone de formation de tapis par une ouverture d'emprise, et, éventuellement un second réseau de fils, perforé mobile disposé de façon à converger avec ledit premier réseau de fils perforé à ladite ouverture d'emprise, ledit second réseau de fils perforé éventuel et ladite seconde
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ouverture étant disposés, par rapport audit premier réseau de fils perforé, de façon que ledit mélange soit déposé sensiblement uniformément sur lesdits réseaux de fils perforés, (4) un moyen pour provoquer l'échappement réglable de l'air d'entraînement à travers lesdits réseaux de fils perforés pour y déposer sélectivement ledit mélange, et (5)
un moyen pour déplacer ledit premier réseau de fils perforé et ledit second réseau de fils perforé éventuel vers ladite ouverture d'emprise, pour former une nappe non tissée de matériau ; et (C) un moyen pour consolider ladite nappe et faire prendre ledit liant.
Le dispositif décrit dans le brevet U. S. NO 4097209 s'est révélé utile à la production de produits de laine minérale ayant une épaisseur d'environ 25,4 mm ou plus. Bien que la formation d'un amas de particules et la présence de motifs ondulés aient causé certaines difficultés, ces difficultés n'ont pas u d'importance particulière, parce que le produit résultant était destiné à avoir une épaisseur importante. Cependant, lorsque l'on souhaitait des produits plus minces, les problèmes associés à la présence des amas et des ondulations sont révélés virtuellement insurmontables.
Les demandeurs ont découvert que la cause principale de ces problèmes était due au procédé séquentiel d'entraînement de la matière particulaire dans le courant d'air, puis d'introduction subséquente du mélange entraîné dans la zone de formation de tapis. Un écoulement rapide d'air est requis afin de maintenir l'entraînement. Le mécanisme d'alimentation, qui sépare la masse de solides en particules individuelles et introduit ces particules dans le courant d'air, a tendance à développer une charge statique sur les particules. L'écoulement rapide d'air en combinaison avec la charge statique a pour résultat une turbulence et un amas des particules. Des petits amas du matériau se forment initialement sur les parois du venturi, ainsi que dans la chambre de mise en forme.
Etant donné que les amas rassemblent de plus en plus
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de matériau, on obtient deux effets. En premier lieu, les amas se rompent périodiquement et se déposent sur le réseau de fils perforé. En deuxième lieu, les amas ont tendance à canaliser le passage de l'air, provoquant ainsi une entrée non uniforme de la matière particulaire dans la zone de formation de tapis. Ce dernier effet, en combinaison avec l'entrée rapide du matériau entraîné dans la zone de formation de tapis et à travers les surfaces du réseau de fils perforé, a tendance à provoquer un dépôt irrégulier et des motifs ondulés dans le matériau qui est déposé sur le réseau de fils perforé. Ainsi, le procédé d'entraînement est virtuellement interdit lorsque l'on souhaite des poids de base uniformes.
De façon surprenante, les demandeurs ont découvert que des améliorations remarquables de l'uniformité du poids de base pouvaient être obtenues en introduisant séparément la matière particulaire et le courant d'air dans la zone de formation de tapis, et en effectuant d'autres changements importants du procédé selon l'art antérieur.
En dirigeant de façon variable le courant d'air horizontalement ou de préférence vers le haut dans la matière particulaire qui est introduite à travers une ouverture placée dans les régions supérieures de la zone de formation de tapis de façon que la matière particulaire coupe le courant d'air et soit entraînée par lui, et en localisant le réseau de fils perforé et les ouvertures les uns par rapport aux autres de façon que les particules entraînées aient tendance à ne pas passer à une vitesse rapide et, en parallèle à travers les surfaces des réseaux de fils perforés avant le dépôt, on peut réduire de façon importante les problèmes de dépôt non uniformes. Par suite, des nappes uniformes ayant des poids uniformes de base et des épaisseurs de l'ordre de 1,016 mm peuvent être produites de façon courante.
La présente invention deviendra mieux apparente à la lecture de la description, qui suit, de modes de réalisa-
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tion préférés, en se référant au dessin annexé.
Sur ce dessin : - la figure 1 représente un dispositif pour la préparation d'une nappe non-tissée selon la présente invention, ledit dispositif comprenant un moyen pour préparer un mélange comprenant un liant et un matériau fibreux, une zone de formation de tapis et un moyen pour le traitement du tapis qui est produit ; - la figure 2 représente une vue en bout d'une zone
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de formation de tapis de la présente invention, selon D-D de la figure 1 ;- la figure 3 représente une vue en plan d'une ouverture préférée à travers laquelle l'air entre dans une zone de formation de tapis ; - la figure 4 représente un dispositif comprenant deux zones de formation de tapis selon l'invention.
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Le dispositif, qui est préféré pour la mise en pratique de la présente invention, est représenté sur la figure 1. Plusieurs de ses caractéristiques ont été décrites dans le brevet U. S. n 4 097 209 et, en particulier, le moyen pour préparer le mélange particulaire et le moyen de durcissement et de finissage. De la laine minérale est typiquement reçue en balles 10, qui doivent être fragmentées pour l'utilisation.
La figure 1 montre les balles 10 disposées sur un convoyeur 11. Les balles sont partiellement fragmentées en 12, transférées vers un convoyeur incliné 13 puis passent sous un fléau défibreur 14, qui provoque une séparation initiale des balles 10 en fibres 15. Du convoyeur 13,-les fibres 15 tombent sur un convoyeur 16 et elles sont alors amenées à un convoyeur incliné 17 d'alimentation à pointes. Au sommet du convoyeur 17, les fibres sont peignées par un peigne rotatif 18, afin de niveler ainsi l'alimentation. L'alimentation est enlevée par un rouleau 19 et envoyée dans un dispositif d'alimentation par gravimétrie 20 comprenant une chute 21, des rouleaux de compression 22 et 23 et une bascule de débit 24.
Le dispo-
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sitif 20 fait alors passer les fibres 15 à travers des rouleaux d'alimentation 25 et 26 sur un rouleau duveteur 27. Le rouleau duveteur 27 fait tomber les fibres 15 sur un convoyeur 30, qui les conduit en dessous d'une station 31 d'addition du liant. La station 31 d'addition du liant comprend également un dispositif d'alimentation gravimétrique (non représenté) et elle dépose une quantité souhaitée de liant 32 sur les fibres 15, qui sont portées sur le convoyeur 30. Les fibres en couches 15 et le liant 32 sont mélangés par le rouleau duveteur 33, puis passent dans le dispositif de mise en forme de fibres de la première ouverture 35 de la zone 36 de formation de tapis. Le dispositif 34 de mise en forme de fibres comprend des rouleaux d'alimentation 40 et 41, un rouleau réunisseur 42 et une brosse de levée 43.
La zone 36 de formation de tapis, à l'exclusion des réseaux de fils 45 et 46, est construite, si possible, en un matériau qui est sensiblement électriquement non-conducteur, comme du plexiglass. Bien que certaines pièces en métal soient nécessaires pour la structure et dans d'autres buts, les surfaces électriquement conductrices ont tendance à provoquer un placage des particules statiquement chargées sur ces surfaces.
Ainsi, il faut les éviter à chaque fois que cela est possible. Les réseaux de fils perforés sont couramment construits en un matériau conducteur et l'utilisation d'un tel matériau pour le réseau de fils inférieur 45 est préférée.
Cependant, une plus grande latitude est permise avec le réseau de fils supérieur 46 et il peut être réalisé en un matériau non conducteur comme une matière plastique. L'air entre dans la zone 36 de formation de tapis par la seconde ouverture 44 et il entraîne le mélange de la laine minérale et du liant.
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Le mélange entraîné est alors agglutiné sur le premier réseau C > de fils perforé 45 et le second réseau de fils perforé 46 comme on le décrira ci-après. Les réseaux de fils perforés 45 et 46 sont rassemblés à l'ouverture d'emprise 47, point auquel le mélange agglutiné est consolidé dans la zone de consolida-
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tion 48. Avant de sortir de la zone de consolidation 48 par l'ouverture 49, un dispositif supérieur de tassage 50 et un dispositif inférieur antistatique 51 aident à la séparation du matériau consolidé et du réseau de fils perforé. Le matériau consolidé passe entre des rouleaux de transfert 52 pour entrer dans un four 53, où il peut alors être séché, durci
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et analogue.
C >
Bien que la zone 36 de formation de tapis, comme cela est illustré, comprenne le premier réseau de fils perforé 45 et le second réseau de fils perforé 46, qui sont préférés, il faut également noter que, dans certains cas, il peut être possible de supprimer le second réseau de fils perforé 46. Ainsi, le réseau de fils 46 pourrait, par exemple, être remplacé par un panneau de matériau non conducteur ou un réseau de fils non perforé. Des nappes non-tissées produites en utilisant un dispositif ne comprenant qu'un réseau de fils perforé peuvent, dans certains cas, avoir des distributions granulométriques relativement plus statistiques que les nappes produites en utilisant un dispositif présentant deux réseaux de fils.
Néanmoins, dans de nombreux cas et, en parti-
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culier, lorsque l'on produit des plaques la qàsbzbutidn statistique Quand de telles modifications sont employées, d'au- tres changements du dispositif sont également requis. Par exemple, si le second réseau de fils 46 est remplacé par un panneau, la consolidation de la nappe agglutinée peut très avantageusement être accomplie à l'ouverture d'emprise 47 en utilisant un rouleau de scellement. Par ailleurs, l'absence d'un réseau de fils supérieur dans la zone de consolidation 48 permet, dans la plupart des cas, d'éviter la nécessité du dispositif de tassement 50, dont la principale fonction est d'aider à séparer
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la nappe de ce réseau de fils supérieur.
Avec l'agencement préféré illustré sur les figures, C > u le réseau de fils 45 passe dans la direction A à travers la région inférieure de la zone 36 de formation de tapis, tandis CD que le réseau de fils 46 entre dans la zone 36 de formation de tapis en passant autour du rouleau 58, se déplace dans la direction B vers l'ouverture d'emprise 47 et quitte la zone 36 de formation de tapis en passant autour du rouleau 59.
Les réseaux de fils perforés 45 et 46 sont associés ? 1 des moyens 60 à 63 pour l'échappement de l'air a travers lesdits
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réseaux. zone 36 de formation de tapis comprend également CD
Lades sections de plafond 64 et 65, un capot 66 qui abrite le dispositif 34 de mise en forme de fibres, un panneau arrière 67 et des panneaux latéraux 68 et 69 (figure 2).
La seconde ouverture 44 est disposée dans le panneau arrière 67 et elle est dirigée vers le haut de façon que l'air introduit dans la zone 36 de formation de tapis, par ladite ouverture, passe de façon générale dans la direction C. Il est également possible que l'air entre horizonta-
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lement par l'ouverture 44 ; cependant, on obtient une agglutination moins satisfaisante avec une configuration horizontale. Par ailleurs, il est prudent d'éviter de diriger l'air vers le bas à travers l'ouverture 44 perce que l'on obtient souvent des résultats extrêmement mauvais.
Bien que l'agencement préféré illustré sur les
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figures montre les ouvertures 35 et 44 en tant qu'ouvertures CD individuelles, la présente invention englobe également des dispositifs qui comprennent, pour des raisons de dimensions ou d'autres considérations, des ouvertures multiples pour introduire la matière particulaire ou l'air dans la zone de formation de tapis. En conséquence, l'utilisation de la ter-
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minologie au singulier, dans cette description, est supposée C > comprendre une pluralité des dispositifs concernés.
De préférence, la seconde ouverture 44 comprendra également un moyen pour faire varier la direction de l'air qui arrive, à son entrée dans la zone 36 de formation de tapis.
Des ailettes oscillantes se sont révélées être particulièrement appropriées et elles sont illustrées sur les figures 2 et 3, la figure 2 étant une vue suivant la ligne D-D de la figure 1, et la figure 3 étant une vue en plan de la seconde ouverture 44.
La seconde ouverture 44 se compose de panneaux latéraux 73 et 74, d'un panneau supérieur 75 et d'un panneau de fond 76, les deux extrémités de ladite ouverture étant ouvertes. Dans ladite ouverture est disposée une série d'ailettes 77. Les ailettes 77 sont montées sur des broches 78 qui sont en contact rotatif avec le panneau supérieur 75 et le panneau de fond 76 de façon-que les ailettes 77 pivotent autour des axes des broches 78. Les extrémités des ailettes 77 qui se trouvent les plus éloignées de la zone 36 de formation de tapis sont connectées à une tirette 79 d'oscillation des ailettes grâce à des connecteurs de tirette 80 d'oscillateur.
Bien que l'agencement d'ailettes représenté se soit révélé être particulièrement approprié pour contrôler la direction de l'écoulement de l'air, d'au-
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tres moyens de contrôle d'écoulement disposés dans ou derrière la seconde ouverture 44 ou bien dans la zone 36 de
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formation de tapis, peuvent également être avantageusement C > utilisés. Ainsi, tous ces moyens de contrôle d'écoulement sont envisagés dans le cadre de la présente invention.
CD
En utilisation, le premier réseau de fils perforé 45 et le second réseau de fils perforé 46 sont déplacés dans les directions A et B (figure 1), respectivement, de façon à converger à l'ouverture d'emprise 47. Les moyens d'échappement 60,61 et 62 extraient l'air de la zone 36 de formation de tapis à travers le premier réseau de fils perforé, et le moyen d'échappement 63 extrait l'air à travers le second réseau de fils perforé. L'air qui s'échappe est remplacé par l'air qui entre dans la zone de formation de tapis par la seconde ouverture 44. Ainsi, il y a une pression négative dans la zone 36 de formation de tapis.
La laine minérale est la matière fibreuse inorganique préférée que l'on utilisera pour la mise en pratique de la présente invention ; cependant, d'autres fibres peuvent également être incorporées. Des exemples de tels matériaux sont les fibres inorganiques comme le verre, la céramique et la wollastonite ; les fibres naturelles comme le coton, les fibres de bois, ou autres matières cellulosiques ; et des fibres organiques comme du polyester ou des polyoléfines.
De plus, d'autres matériaux comme la perlite et diverses argiles peuvent également être incorporés.
Quand un mélange de liant et d'un matériau fibreux principalement inorganique est introduit par la première ouverture 35, il vient couper le flux d'air dirigé vers le haut qui entre par la seconde ouverture 44. L'agencement des ailettes de la seconde ouverture 44 canalise de façon variable l'air, et l'ouverture 44 est, de préférence, dirigée de façon que l'air rencontre le mélange du matériau immédiate-
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ment en-dessous de la première ouverture 35. Le mélange de CD matériaux entraîné, qui en résulte, se dépose sur les
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et second réseaux de fils perforés 45 et 46 tandis que l'air d'entraînement s'échappe à travers lesdits réseaux de fils.
La façon dont l'air s'échappe 3 travers les fils métalliques peut être modifiée comme le souhaite l'homme de l'art, pour obtenir des produits ayant diverses caractéristiques. Bien qu'un seul moyen d'échappement puisse être utilisé derrière chaque réseau de fils, les figures illustrent des moyens multiples d'échappement 60,61 et 62 qui sont disposés en-dessous du premier réseau de fils perforé 45. Ainsi, l'échappement de l'air peut être modifié de deux façons, à savoir, en faisant varier la quantité extraite à travers les différentes zones d'un même réseau de fils, par exemple par les moyens 60,61 et 62, et en faisant varier les quantités relatives qui s'échappent à travers les réseaux de fils supérieur et inférieur 46 et 45.
Les particules fines, qui sont plus légères que les grosses particules, ont tendance à suivre le courant d'air et, par conséquent, ont tendance à s'agglutiner sur les parties des fils métalliques par où s'échappe la majorité de l'air. Ainsi, par exemple, si 90 % de l'air s'échappe à travers un réseau de fils, la majorité des particules fines se déposent sur ce réseau de fils. Par ailleurs, le contrôle de la stratification et du poids de base est également affecté par l'échappement variable de l'air à travers diverses parties d'un même réseau de fils. Il est, par conséquent, apparent que, lorsque l'on souhaite des pièces minces, l'échappement variable de l'air par les moyens 60,61 et 62 est très avantageux.
Dans de telles circonstances, la majorité de l'air s'échappe, de préférence, par le réseau de fils 45 vers l'arrière de la zone de formation de tapis en utilisant le moyen d'échappement 62, avec des quantités moindres qui s'échappent en utilisant les moyens d'échappement 60 et 61.
L'échappement variable est une autre façon d'éviter un passage turbulent du matériau entraîné à travers la surface du réseau de fils 45 à proximité de l'ouverture d'emprise 47,
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dont les implications seront indiquées ci-après.
L'échappement variable de l'air offre également C > une alternative au remplacement du second réseau de fils perforé 46 par un panneau ou un réseau de fils non perforé.
Ainsi, en arrêtant simplement le moyen d'échappement derrière le réseau de fils 46, sensiblement tout l'air s'échappera par le premier réseau de fils perforé 45. Cependant, cette alternative n'est pas totalement satisfaisante parce que, même si tout l'air passe par le réseau de fils 45, une partie de la matière particulaire a tendance à coller au réseau de fils 46, conduisant à certaines variations d'épaisseur dans le produit résultant.
Un inconvénient important du dispositif révélé dans le brevet U. S. n 4 097 209 était le manque d'uniformité du matériau obtenu. Un certain nombre de facteurs contribuant à la non-uniformité ont été donnés ci-dessus ; cependant, un autre facteur, qui n'a pas été mentionné, est l'angle étroit d'incidence entre les réseaux de fils perforés convergents.
Du fait de cet angle étroit, quand le matériau entraîné entrait dans la zone de formation de tapis, la matière particulaire avait tendance à balayer, à une vitesse rapide, les surfaces des réseaux de fils perforés. Ce passage turbulent était augmenté par les charges statiques présentes sur le matériau entraîné, avec pour résultat des motifs ondulés dans le matériau déposé.
Pour ces raisons, l'angle entre les réseaux de fils 45 et 46 à l'ouverture d'emprise 47 doit être tel qu'un passage turbulent du matériau entraîné à travers les surfaces desdits fils métalliques soit évité. L'angle illustré à l'ouverture d'emprise du dispositif décrit dans le brevet U. S. nO 4 097 209 est d'environ 12 degrés ; cependant, on a trouvé, selon la présente invention, que des angles n'ayant pas moins de 20 degrés environ étaient préférés. Par ailleurs, l'angle ne doit pas être trop important parce que tout matériau déposé sur le réseau de fils 46 aura tendance à craquer
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ou à tomber du réseau de fils lors de son passage autour du rouleau 59, en particulier si des tapis épais sont produits.
En conséquence, un angle maximal ne dépassant pas environ 55 degrés est préféré.
En plus de l'introduction horizontale ou vers le haut de l'air à travers la seconde ouverture 44, que l'on a indiquée précédemment, un autre facteur qui affecte la façon dont la matière particulaire se dépose sur lesdits réseaux de fils perforés est l'emplacement auquel la seconde ouverture 44 est disposée dans le panneau arrière 67. Si le point d'intersection de l'air reçu et de la matière particulaire est trop loin derrière l'ouverture 35, un entraînement approprié peut ne pas se produire et la matière particulaire peut avoir tendance à traverser le premier réseau de fils perforé 45 à un angle relativement plat. Les deux effets ont tendance à encourager les motifs ondulés et Ta non-uniformité.
En conséquence, il est préférable que la seconde ouverture 44 soit disposée dans les parties supérieures du panneau arrière 67. Des problèmes semblables peuvent également être rencontrés si la seconde ouverture 44 est dirigée vers le bas dans la matière particulaire, ou si elle est trop loin de la première ouverture 35. Pour un dispositif construit comme cela est illustré sur les figures et ayant les dimensions approximatives indiquées ci-après, on a trouvé que les meilleurs résultats étaient obtenus si la distance entre la première ouverture 35 et le premier réseau de fils perforé 45 était au moins de 91 cm et si la distance entre l'extrémité inférieure de la seconde ouverture 44 et le point où le courant d'air dirigé vers le haut rencontre le mélange du matériau est de l'ordre de 61 cm.
Bien que ces résultats puissent également être modifiés quelque peu en augmentant l'angle à l'ouverture d'emprise 47, cet angle et la disposition de la seconde ouverture 44 peuvent être modifiés pour obtenir le même résultat. En conséquence, il faut garder à l'esprit le fait
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que l'on souhaite que la matière particulaire s'approche des surfaces des réseaux de fils perforés 45 et 46 d'une façon non turbulente et à peu près non parallèle.
Les ailettes disposées dans la seconde ouverture 44 offrent une contribution particulièrement valable à la présente invention. La formation des motifs ondulés au cours du temps, dans le dispositif selon l'art antérieur, était due, partiellement, à la canalisation provoquée par le dépôt induit par voie statique des matières particulaires dans
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diverses parties du passage par où le matériau entraîné CD passait, et partiellement à la façon dont le matériau entraîné passait, à travers le matériau qui avait déjà été agglutiné sur les réseaux de fils perforés. Les ailettes 77 ont tendance à éliminer ce problème en oscillant d'avant en arrière.
Tandis que l'arbre 79 oscille d'avant en arrière généralement le long du trajet EF (figure 3), les ailettes sont dirigées d'abord vers un côté de la zone 36 de forma-
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tion de tapis, puis vers l'autre côté de ladite zone. Par suite, il y a peu d'opportunité pour qu'une canalisation se produise et la matière particulaire qui se dépose sur les réseaux de fils perforés 45 et 46 est bien plus uniforme.
La supériorité de la présente invention peut clairement être vue par la nature du matériau produit par le présent dispositif selon le présent procédé. Comme on l'a précédemment indiqué, seuls des produits relativement épais pouvaient être obtenus en utilisant les dispositifs selon l'art antérieur. Par exemple, lorsqu'un mélange d'un liant et d'une fibre de laine minérale-était entraîné dans un courant d'air et conduit dans la zone de formation de tapis décrite dans le brevet U. S 4 097 209, on obtenaitdes matériaux ayant environ 2,54 cm ou plus d'épaisseur ayant de nombreuses zones de non-uniformité.
Des produits épais peuvent également être obtenus selon la présente invention ; cependant, on peut les produire à une vitesse élevée, et ils ne présentent pas les amas ou motifs ondulés inhérents aux
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produits selon l'art antérieur.
Comme autre exemple de la supériorité de la présente invention, on peut indiquer que les tentatives selon l'art antérieur pour obtenir des matériaux plus minces n'ont obtenu aucun succès à cause des amas que l'on trouvait dans le produit final. On ne rencontre pas de telles difficultés avec la présente invention. En pratique, des nappes non-tissées ayant des poids uniformes de base et une construction mince ont été obtenues en utilisant le présent dispositif et par la mise en pratique des présents procédés. Les avantages de telles couches minces de matériau sont remarquables. Par exemple, en utilisant deux zones de formation de tapis comme on le décrit ici, il est possible de former des produits de construction en sandwich, ayant des enveloppes externes minces et une âme centrale.
Un exemple d'un tel dispositif est illustré sur la figure 4, où le mélange pour préparer le mélange particulaire et les moyens de durcissement et de finissage ne sont pas représentés.
Une zone inférieure 33 de formation de tapis et une zone supérieure 84 de formation de tapis sont construites comme on l'a précédemment décrit et, comme avec les zones individuelles de formation de tapis, elles peuvent éventuellement comprendre un ou deux réseau (x) de fils perforés.
Chaque zone est pourvue de mélanges d'un liant et d'un matériau fibreux approprié qui sont convertis en nappes de matériau comme on l'a précédemment décrit. Les nappes émergent des zones 83 et 84 aux ouvertures d'emprise 85 et 86, respectivement. La nappe inférieure 87 est transportée du convoyeur 88 par des rouleaux de transfert 89 et sur le convoyeur 90.
Une station 91 de dépôt de l'âme dépose alors le mélange 92 de l'âme sur la nappe 87, et un guide 93 nivelle le matériau de l'âme. La station 91 comprend un dispositif d'alimentation gravimétrique (non représenté) tel que celui qui a été précédemment décrit.
Entre-temps, la pièce supérieure 94 émerge d'une
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ouverture d'emprise 86, passe à travers les rouleaux de transfert 95 sur le convoyeur 96 pour descendre le long d'une glissière 97 qui la dépose au-dessus du mélange de l'âme qui a été nivelé. Ce produit composite meuble peut être comprimé par un ensemble de précompression 98, auquel
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cas il émerge de l'emprise d'ouverture 99 sous forme d'une CD structure qui a suffisamment de résistance pour lui permettre d'être transportée à travers d'autres étapes de traitement et de durcissement sans subir de dégradation importante.
On peut obtenir une grande diversité de produits par l'utilisation de ce dispositif. Par exemple, si l'on utilise, pour le mélange de l'âme, un mélange de perlite expansée et un liant, les produits obtenus peuvent varier de ceux ayant de bonnes propriétés acoustiques à ceux ayant un fort module de rupture. Par ailleurs, la plaque est produite en une opération en une seule passe, ce qui est unique. L'art antérieur enseigne que certains produits sandwich peuvent être obtenus en produisant séparément les enveloppes externes et en les faisant adhérer à un matériau d'âme en utilisant une couche adhésive.
La présente invention est remarquablement supérieure, non seulement pour sa simplicité en évitant les couches adhésives, mais également parce que la naturedu procédé permet à une densification différentielle du produit de se produire sans recourir à des opérations séparées de laminage et de compression.
Le produit ci-dessus mentionné à âme en perlite offre un exemple particulièrement bon de ce phénomène. Les couches externes de laine minérale et du liant ont une faible résistance à la compression tandis que l'âme en perlite expansée a une résistance relativement élevée à la compression. Quand la structure composite est comprimée, l'âme sert d'enclume contre laquelle les couches externes sont comprimées. Cela a pour résultat une densification des couches externes, mais sensiblement pas de densification de l'âme.
En même temps, l'âme a tendance à s'accommoder de toute
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irrégularité des couches externes, donnant ainsi des surfaces externes lisses et une densité uniforme.
Une autre méthode pour la densification différentielle de la structure composite comprend le durcissement séquentiel de l'âme et des enveloppes. Par exemple, si l'on prépare une structure composite, qui comprend une âme ayant un liant qui a une température plus faible de prise que le liant pour les enveloppes, et si l'on fait passer le composite à travers un four à convection qui est ajusté à une température pouvant durcir le liant de l'âme mais non pas le liant des enveloppes, on produit une structure ayant des enveloppes non durcies. Si ces enveloppes sont alors comprimées contre l'âme et durcies, on produit des enveloppes très denses. De même, le même effet peut être obtenu en utilisant des liants ayant des caractéristiques semblables de prise, mais a l'exclusion d'un composant nécessaire à la prise dans le liant des enveloppes.
Lorsque le composant nécessaire est stll) se- quemment ajouté et que le composite est comprimé et durci, on obtient de nouveau des enveloppes denses et dures. Un exemple de cette dernière alternative concerne l'utilisation d'un liant comme une résine novalaque phénol-formaldéhyde d'où l'agent réticulant, l'hexaméthylènetétramine, a été exclu.
Ces structures et d'autres encore ayant diverses caractéristiques peuvent être produites selon la présente invention. D'autres avantages et attributs de la présente invention deviendront mieux apparents en se référant aux exemples qui suivent.
EXEMPLES Exemple 1
Cet exemple illustre la préparation d'un produit comprenant environ 87 % de laine minérale et 13 % d'un liant
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phénolique pulvérulent, le produit résultant ayant une épaisQ seur 38 mm et une densité d'environ 96 Le produit a été préparé en utilisant un dispositif ayant deux
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zones de formation de tapis comme celles illustrées sur la figure 4. Les chiffres d'identification indiquent les chif- fres utilisés sur les figures.
La zone inférieure de forma- tion de tapis 83 utilisée dans cet exemple et les exemples subséquents était construite en plexiglass de façon que la distance entre l'ouverture d'emprise 47 et le panneau arrière 67 soit d'environ 277 cm, que la largeur de la zone mesurée entre les panneaux latéraux 68 et 69 soit d'environ 66 cm et la hauteur en mesurant verticalement entre le réseau de fils 45 et le point central du rouleau 42 soit d'environ
107 cm. L'angle de l'ouverture d'emprise 47 était d'environ 25 . La zone supérieure 84 de formation de tapis avait une distance en- tre l'ouverture d'emprise 47 et Je panneau arrière 67 d'environ 213 cm, la Lar- geur et la hauteur étant à peu près les mêmes que pour la zone 83 de formation de tapis.
L'angle à l'ouverture d'emprise 47 était d'environ 48 .
Pour chaque zone 83 et 84 de formation de tapis,
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les fibres de laine minérale ont été séparées et amenées au ., convoyeur 30 à raison de 3, 43 kg/mn en utilisant un disposi- tif d'alimentation gravimétrique"Vectroflo" (marque déposée).
La résine phénolique a été amenée sur les fibres par la
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station 32 à raison de 1, 02 kg/mn. Ce matériau a été mélangé C > au moyen du rouleau duveteur 33 et amené aux dispositifs respectifs 34 de mise en forme de fibres.
Les réseaux de fils dans les chambres respectives convergeaient à, à peu près, 3 mètres par minute et l'air
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était introduit dans les chambres respectives ò un volume Q d'environ 140 m3/mn tout en s'échappant les réseaux de fils 45 et 46 de mise en forme. La pression a l'intérieur de chaque chambre de mise en forme était d'environ 5,33 cm d'eau en-dessous de la pression atmosphérique, mesurée en utilisant une jauge Dyer. Dans la chambre inférieure de mise en forme, environ 90 % de l'air d'entraînement était retiré par le réseau de fils inférieur de mise en forme 45, la majorité de cet air étant retirée par le moyen d'échappement 62.
Dans la chambre supérieure de mise en forme, environ 60 % de
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l'air s'échappait par le réseau de fils supérieur de mise en forme 46, sans tenter de produire un échappement variable de l'air. Les ailettes 77 oscillaient dans chaque ouverture 44 à, à peu près, 30 cycles par minute.
Les matériaux tassés convergeaient aux ouvertures d'emprise 47 et ont été consolidés dans les zones de consolidation 48. Immédiatement avant la sortie des zones de consolidation 48, les matériaux composites ont été simultanément tassés en utilisant les dispositifs de tassement 50 et exposés aux dispositifs anti-statiques 51. Les dispositifs de tassement 50 étaient ajustés pour faire impact sur l'arrière du réseau de fils 46 environ 30 fois par minute, pour forcer les tapis à être alternativement comprimés et libérés.
Ces dispositifs aidaient à diminuer un accrochage mécanique.
Les dispositifs anti-statiques 51 étaient des émetteurs convers- tionnels de particules alpha, retirant les charges des tapis fibreux et diminuant l'accrochage statique. Quand on a utilisé ces dispositifs séparément ou si on ne les a pas utilisés
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du tout e du on n'a pas pu obtenir une séparation totale des tout,matériaux tassés par rapport aux fils. L'usage simultané de ces dispositifs a cependant donné une bonne séparation, avec pour résultat des produits de haute qualité.
On a fait converger les nappes individuelles émergeant des zones 83 et 84 de formation de tapis et on les a précomprimées en utilisant l'ensemble de précompression 98.
Ce dispositif était ajusté de façon que l'ouverture d'emprise contacte la nappe consolidée très légèrement. On a alors fait passer le matériau consolidé dans un four-séchoir à convection (TCD) et on l'a exposé à de l'air chauffé à environ 240 C pendant environ trois minutes. Pendant ce temps d'exposition, le liant résineux a fondu et a sensiblement durci.
La distance entre les convoyeurs sous pression du four était d'environ 4 cm ; par conséquent, quand la plaque est sortie du four à un état quelque peu plastique, son épaisseur a été établie et elle a été refroidie. Cette opération permet
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d'ajuster l'épaisseur de la plaque à environ 38mm et un refroidissement simultané à l'air ambiant réduit la température de la plaque à un peu moins de 121 C. Le produit obtenu de cette façon sans utiliser un dispositif d'ajustement de l'épaisseur s'est révélé avoir une variation d'épaisseur de + 1 mm, tandis qu'un matériau produit en utilisant le dispositif d'ajustement de l'épaisseur s'est révélé avoir une variation d'épaisseur de i 0,25 mm.
La performance acoustique des produits formés de cette façon était : classe d'isolement de bruit (NIC) de 20 et coefficient de réduction du bruit (NRC) de 95. Ainsi, ce matériau était approprié pour une grande variété d'applications acoustiques de haute performance.
Exemple II
Cet exemple illustre la préparation d'un produit
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en sandwich ayant la composition 0
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<tb>
<tb> globale <SEP> suivante <SEP> :7
<tb> Ingrédients <SEP> Pourcentage <SEP> pondéral
<tb> (base <SEP> solide) <SEP>
<tb> Laine <SEP> minérale <SEP> 24, <SEP> 21
<tb> Liant <SEP> phénolique <SEP> pulvérulent <SEP> 1, <SEP> 82
<tb> Perlite <SEP> expansée <SEP> 64,35
<tb> Résine <SEP> phénolique <SEP> liquide <SEP> 9,62
<tb>
Les couches externes comprenaient 93 % de laine
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e minérale et 7 % de liant phénolique pulvérulent tandis que le mélange de l'âme comprenait 87 % de perlite expansée et 13 % de résine phénolique liquide.
Les fibres de laine minérale ont été amenées au convoyeur 30 des systèmes supérieur et inférieur 83 et 84 de mise en forme à raison de 1,12 kg/mn. La résine phénolique en poudre a alors été amenée sur le convoyeur 30 par la sta-
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tion 32 à raison de 3, 084 kg/mn. Ce matériau a été mélangé CD au moyen du rouleau duveteur 33 et amené aux dispositifscbmise en forme de fibres 34 de chaque zone de formation de tapis. A l'exception de ce
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qui sera noté ci-après, les paramètres de fonctionnement étaient les mêmes que ceux indiqués dans l'exemple I.
Les compositions liant/laine minérale ont été amenées dans les zones respectives de formation de tapis et agglutinées sur les réseaux de fils perforés 45 et 46 essentiellement comme on l'a décrit à l'exemple I. Cependant, dans ce cas, l'air s'échappait à différentes allures à travers les réseaux de fils perforés dans la chambre inférieure ; ainsi, environ 75 % de l'air ont été retirés à travers le réseau de fils inférieur de mise en forme 45 de la zone 83 et environ 25 % ont été retirés à travers le réseau de fils supérieur de mise en forme 46. La pression statique dans chacune de ces chambres était d'environ 4,57 cm d'eau en-dessous de la pression atmosphérique, mesurée en utilisant une jauge Dryer.
On a fait converger les tapis aux ouvertures respectives d'emprise 47, on les a consolidés dans les zones de compression 48, on les a traités avec les dispositifs de tassement 50 et les dispositifs anti-statiques 51, puis on les a transférés vers les rouleaux de précompression 98.
Après avoir transféré le tapis inférieur sur le convoyeur 90,
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un mélange de liquide et de 77 % élange de 23 Z de résine p e de perlite expansée a été déposé par la station d'addition 0 91 sur le tapis inférieur à raison de 4, 88 (base CD humide). Le mélange de l'âme a été nivelé avec le guide 93, CD D combiné tapis supérieur 94, et consolidé en utilisant les omD e c rouleaux de précompression 98. La hauteur des rouleaux de prêcompression au point d'entrée était d'environ 3,3 cm au-dessus du convoyeur 98 tandis qu'à l'ouverture d'emprise 99, la hauteur était d'environ 1,3 cm. Cela a induit une extrusion du matériau qui émergeait, a travers l'ouverture d'emprise étroite. L'épaisseur du composite précomprimé résultant était d'environ 1, 78 cm.
La précompression a servi à impartir, à la plaque durcie résultante, une résistance suffisante et une définition des bordures telles que la planche a pu être transférée,
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pendant les opérations suivantes de préchauffage et de durcissement, sans perte de la perlite de l'âme ou sans endommager le composé. Après précompression, la plaque a été transférée à un dispositif de four tel que celui illustré sur la figure 1 ; cependant, les moyens supérieurs de compression n'étaient pas utilisés pour préparer le produit avec âme. Le four avait pour but de préchauffer le produit avec âme avec un écoulement d'air vers le bas, provoquant ainsi un séchage et un durcissement sensibles du mélange de l'âme tout en laissant les enveloppes essentiellement non durcies.
En conséquence, la température de l'air dans le four est restée en-dessous de 149 C, température à laquelle le liant des enveloppes ne durcit pas.
On a utilisé, pour le préchauffage, une durée d'environ 2 minutes.
A la suite de l'étape de préchauffage, la plaque a été coupée en ébauches et amenée, par un convoyeur d'accélération, dans une presse à lit plat. Du fait de l'épaisseur souhaitée d'environ 16 mm pour le produit, des butées appropriées ont été utilisées dans la presse pour garantir qu'une compression excessive n'aurait pas lieu. La température finale
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de durcissement était de 232 C, bien que des variations entre 177 C et 288 C puissent être utilisées. Les temps de séjour dans la presse variaient entre environ 15 secondes et environ 15 minutes, bien qu'un temps de compression d'une minute et 30 secondes donne de bons résultats à 232 C. Eventuellement, une presse à bande aurait également pu être utilisée pour les étapes finales de durcissement et de compression.
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La plaque résultante avait une épaisseur totale de 3 16 mm et une densité de 317 g/m3. isseur de chacune des enveloppes supérieure et inférieure était de 1, 016 mm et l'épaisseur de l'âme de 14 mm. La densité Q approximative de l'enveloppe était de 549 tandis que la C > 3 densité de l'âme était d'environ 251 kg/m3.
Exemple III
Cet exemple illustre la préparation d'une plaque
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de construction en forme de sandwich en relief. Le produit a été préparé exactement de la même façon qu'à l'exemple II jusqu'au point où la plaque durcie a émergé des rouleaux de précompression 98. Dans ce cas, le matériau a été transporté au four et on a fait passer de l'air, de bas en haut. Du fait de l'écoulement inverse, le moyen supérieur de compression a été ajusté pour toucher légèrement la surface supérieure de la planche pour l'empêcher de s'élever ou de se gauchir du fait de la pression du courant d'air vers le haut.
Par suite de ce traitement, le durcissement s'est produit du bas
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de la planche vers le haut et les conditions ont été ajustées de façon que le durcissement soit effectué jusqu'à 1, 6, 35 mm de la surface supérieure du matériau de l'âme.
A la suite de l'étape de préchauffage, la plaque a été coupée en ébauches et amenée dans une presse lit plat, le plateau supérieur de la presse étant équipé d'une plaque de gravure. La pression a été ajustée de façon que la
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plaque de gravure ne pénètre que la région supérieure et non C > C > durcie de la planche. Comme on l'a décrit pour l'exemple II, on a utilisé une température de 232 C pendant un temps de séjour d'une minute et 30 secondes. Les valeurs de densité et de poids de base étaient sensiblement les mêmes que pour le produit de l'exemple II.
Exemple IV
Cet exemple illustre la préparation d'un produit en forme de sandwich ayant un intérieur mince, de forte densité, résistant à l'humidité. La composition totale était la suivante :
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<tb>
<tb> Ingrédients <SEP> Pourcentage <SEP> pondéral
<tb> (base <SEP> solide)
<tb> Laine <SEP> minérale <SEP> 34,14
<tb> Liant <SEP> phénolique <SEP> pulvérulent <SEP> 6,10
<tb> Perlite <SEP> de <SEP> qualité <SEP> ciment <SEP> 50,76
<tb> Résine <SEP> urée-formaldéhyde <SEP> 9,00
<tb>
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Les couches externes 85 % de laine e minérale et 15 %. du liant phénolique pulvérulent tandis que le mélange de l'âme comprenait 85 % de perlite de qualité ciment et 15 % de résine urée-formaldéhyde.
La plaque a été préparée essentiellement comme on l'a décrit à l'exemple II ; cependant, comme l'épaisseur finale souhaitée était de 4,76 mm, les butées dans le précompresseur ont été établies à 4,56 mm. La plaque résultante avait une densité de 673 kg/m3 et un poids de base de 0, 656 ? ? 3,2 kg/m. Le poids des enveloppes externes était de 1, 29kg2.
Exemple V
Cet exemple illustre la préparation d'une planche résistant aux dégradations contenant un matériau de bois fibreux. La composition totale de la planche était comme suit :
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<tb>
<tb> Ingrédients, <SEP> Pourcentage <SEP> pondéral <SEP>
<tb> c <SEP> (basé <SEP> solide)- <SEP>
<tb> Laine <SEP> minérale <SEP> 22,17
<tb> Liant <SEP> phénolique <SEP> pulvérulent <SEP> 3,87
<tb> Perlite <SEP> expansée <SEP> 48, <SEP> 10
<tb> Fibre <SEP> de <SEP> bois <SEP> de <SEP> peuplier <SEP> sans <SEP> écorse <SEP> 11, <SEP> 08
<tb> Résine <SEP> phénolique <SEP> liquide <SEP> 14,78
<tb>
Cette plaque a été produite de la même façon qu'à l'exemple II pour donner un produit ayant une épaisseur de
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Q 15, 9 mm et une densité de 77 Le poids total des enveCD 2 loppes externes était de 0, 269 6, 4 kg/m2.
La présence de la kg/m3.fibre de bois dans ce produit avait pour effet d'augmenter la solidité de la plaque tout en réduisant les effets d'un impact pouvant l'endommager.
Exemple VI
Cet exemple, où deux modifications sont décrites, illustre mieux la technique de durcissement séquentiel. Le processus de base était comparable à celui utilisé à l'exemple II à l'exception que (1) la résine phénolique ne
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contenait pas d'agent durcissant hexaméthylènetétramine et (2) le liant précédemment utilisé pour l'âme a été remplacé par une poudre d'amidon.
La composition totale de la planche, calculée sur une base sèche, était la suivante :
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<tb>
<tb> Ingrédients <SEP> Pourcentage <SEP> pondéral
<tb> (base <SEP> solide)
<tb> Laine <SEP> minérale <SEP> 24,21
<tb> Liant <SEP> phénolique <SEP> novalaque <SEP> pulvéru- <SEP> 1,82
<tb> lent <SEP> plus <SEP> hexaméthylenetétramine'
<tb> Perlite <SEP> expansée <SEP> 64,35
<tb> Liant <SEP> amidon <SEP> en <SEP> poudre <SEP> 9, <SEP> 62
<tb>
Les coucnes externes comprenaient :
j/. ae iaine minérale et 7 % de liant, en se basant sur les proportions ci-dessus des ingrédients, tandis que le mélange sec de l'âme comprenait 87 % de perlite expansée et 13 % d'amidon pulvé- ruilent. y
Les couches supérieure et inférieure ont été produites comme décrit à l'exemple II, à l'exception que le liant pulvérulent a été ajouté à raison de 0,07 kg/mn du fait de l'absence de l'agent durcissant. Avant d'ajouter le mélange de l'âme, on l'a humidifié avec de l'eau à un taux de 19 % en se basant sur le poids du mélange humide. Le mélan-
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ge humidifié a alors été ajouté dans une station de o dépôt de l'âme 91 à raison de 4, 78 la différence de la quantité indiquée à l'exemple II étant due à l'humidité ajoutée.
Après avoir nivelé le matériau ajouté avec le guide 93, les matériaux composites ont été consolidés avec le tapis supérieur en utilisant les rouleaux de précompression 98. Le matériau composite a alors été transféré à un four qui, contrairement au dispositif de l'exemple II, était pourvu d'un dispositif d'étuvage. Le dispositif d'étuvage était placé à l'entrée du four et comprenait un collecteur de vapeur placé au-dessus de la plaque et un dispositif sous
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vide placé en-dessous de la plaque, sous le convoyeur du four.
Tandis que la planche passait dans le four, le dispositif d'étuvage a été utilisé pour attirer de la vapeur dans la plaque à une allure suffisante pour élever la température de l'eau dans le mélange de l'âme de 82 C, forçant ainsi l'amidon à gélifier. La plaque est passée à travers le four où l'âme a été séchée et préchauffée à la façon usuelle.
Cependant, dans ce cas, il était possible d'utiliser des températures dépassant 149 C, parce que le liant dans les enveloppes ne contenait pas l'agent durcissant.
A la suite des étapes de gélification et de séchage, la plaque a été coupée en ébauches et amenée à un caisson de pulvérisation. Dans ce caisson, on a appliqué une solution à 10 % d'hexaméthylènetétramine sur les faces supérieure et inférieure de la planche à raison de 65 La plaque a alors été amenée par un convoyeur d'accélération, à une presse à lit plat. et durcie comme on l'a décrit à l'exemple II. Sous l'action de la presse, l'hexaméthylènetétramine s'est dégradée pour libérer le formaldéhyde comme agent durcissant, ce qui a fait durcir la résine. Les caractéristiques physiques de la plaque étaient essentiellement les mêmes que celles mesurées pour le produit de l'exemple II.
Les produits en relief peuvent également être préparés de la même façon et ils offrent l'avantage supplémentaire d'éviter l'étape de prédurcissement partiel indiquée à l'exemple III. Ainsi, quand les enveloppes supérieure et inférieure sont durcies en présence de la soluti. netétramine, l'eau qui se vaporise amollit le liant amidon de l'âme, lui permettant ainsi de se reformer à la forme en relief souhaitée.
La présente invention n'est pas restreinte aux descriptions et illustrations données ci-dessus, mais elle concerne toutes les modifications englobées par les revendications qui suivent.