BRPI0002045B1 - método de controle e de diagnóstico do aquecimento de um sensor de composição de gás de exaustão de um motor - Google Patents

Abstract

<b>método de controle e de diagnostico do aquecimento de um sensor de composição de gás de exaustão de um motor<d> referente a um método para controlar e diagnosticar o aquecedor 6 de um sensor 2 sensível à composição do gás de exaustão de um motor 3; o sensor 2 tendo ao menos uma célula eletrolítica 13 sensível a ions de oxigênio, e suprindo informação relativa à razão <sym> da mistura suprida ao motor 3; o método incluindo as etapas de: cálculo 27 de um valor rpvs de resistência interna da célula 13 com base em valores detectados vs1, vs2 da voltagem nos terminais da célula 13 antes e depois de suprir-se uma corrente de referência i~ ref~ à célula; correção 28 do valor da resistência interna calculada como uma função da razão detectada da mistura suprida ao motor 3; conversão 30 do valor da resistência interna corrigida rpvs~ c~ em um valor de temperatura de corrente t~ tip~ do sensor 2; realimentação (feedback) de controle 31, 32, 25 da temperatura do sensor 2 pela regulagem da corrente suprida ao aquecedor 6 processando-se 32 o desvio <30>t entre o valor de temperatura de corrente t~ tip~ e uma temperatura t~ ob~ objetiva (real); e diagnose 35 da eficiência do aquecedor 6 assim como do valor da resistência interna corrigida rpvs~ c~da célula 13.

Description

Método de controle e de diagnóstico do aquecimento de um sensor de composição de gás de exaustão de um motor A invenção presente refere-se a um método de controle !e de diagnose do aquecedor de um sensor de composição de gás de exaustão de um motor Para determinar a composição do gás de exaustão de um motor de combustão interna, ou seja, para obter informação referente à razão da mistura ar/combustível suprida aos cilindros, sensores de oxigênio e/ou óxido nítrico ou sensores de hidrocarboneto são usados ao longo da tubulação de exaustão do motor, a montante e/ou a jusante do conversor catalítico.

Todos os sensores comumente comercializados, sejam eles sensores de oxigênio linear (UEGO), liga/desliga oxigênio (lambda), ou óxido nítrico ou hidrocarboneto, compreendem uma câmara de difusão para receber parte do gás de exaustão do motor; uma câmara de referência contendo uma dada porcentagem de oxigênio; e uma célula eletrolítica (assim chamada, Vs sensíveljsensitiva de ions de oxigênio e interposta entre as câmaras de difusão e de referência. A célula eletrolítica tem dois elétrodos entre os quais, em uso, está presente um sinal de voltagem relativo à diferença entre as porcentagens de oxigênio nas câmaras de difusão e de referência. O sinal de voltagem nos terminais da célula eletrolítica é processado para gerar um sinal de saída indicando a composição do gás de exaustão e, assim, a razão da mistura suprida ao motor.

Para operar corretamente, a temperatura de tais sensores deve ser mantida acerca de um dado valor de temperatura otimizada, que depende do tipo e de características físicas do sensor.

Para possibilitar rápido aquecimento do sensor quando da partida fria do motor, e para manter a temperatura cerca do valor otimizado quando o motor está funcionando, cada sensor tem uma respectiva corrente de aquecedor (representável esquematicamente por um resistor elétrico) conduzida por um dispositivo de controle. Dispositivos de controle de aquecedor provém duas funções: regular a corrente suprida ao aquecedor (para controlar a temperatura do sensor), e, diagnosticar a eficiência do aquecedor, para evitar qualquer deterioração do aquecedor que resulta em falha para manter a temperatura do sensor cerca do valor otimizado, e a geração de sinais de composição de gás de exaustão espúrios.

Para controlar a temperatura do sensor, são conhecidos dispositivos que exploram o relacionamento entre a temperatura do sensor e a resistência interna da célula eletrolítica, Mais especificamente, dispositivos conhecidos determinam o diferencial de voltagem nos terminais da célula eletrolítica antes e depois de suprir-se uma corrente de referência à célula, e calculam a resistência interna dividindo a diferença entre as duas voltagens diferenciais pela corrente de referência. O valor da resistência interna calculado é então convertido na temperatura de corrente do sensor usando uma tabela de conversão memorizada, e a temperatura de corrente é usada em um circuito de realimentação (feedback) para regular a corrente suprida ao aquecedor de acordo com a diferença entre as temperaturas de corrente e otimizada. O aquecedor é diagnosticado medindo-se a queda de voltagem nos terminais de um resistor medidor conectado em série com o aquecedor, ou seja, determinando-se a corrente através do aquecedor. Mais especificamente, o aquecedor é considerado ineficiente quando os valores de corrente medidos deixam de cair dentro da faixa de eficiência especificada pelo fabricante do sensor. A principal desvantagem dos dispositivos de controle do tipo supra descrito reside no grau de precisão com o qual a resistência interna da célula eletrolítica é medida.

Isto equivale a, a resistência interna da célula é medida aplicando-se a lei de Ohms tal como acima descrito, sem que se olhe o estado da corrente da célula, ou seja, independentemente da porcentagem de oxigênio dos gases na câmara de difusão. Considerando-se que, em fato real, testes mostraram o método acima de determinar a resistência interna resultarido verdadeiramente em sérios erros, deu-se conta do efeito na resistência interna por variações na porcentagem de oxigênio na câmara de difusão, e assim na razão da mistura suprida ao motor.

Como resultado, o valor da temperatura da corrente do sensor indicado por dispositivos conhecidos de controle difere significativamente do valor real, e isto resultando em erros no circuito de realimentação e possivelmente também, entre outras coisas, resultando em diagnose prejudicada. É um objetivo da presente invenção prover um método de controle e de diagnose do aquecedor de um sensor de composição de gás de exaustão de motor designado para eliminar as supra mencionadas desvantagens.

De acordo com a invenção presente, é provido um método de controlar e diagnosticar o aquecedor de um sensor sensível à composição do gás de exaustão de um motor, tal como recomendado na reivindicação 1.

Este, assim, provê a obtenção de um valor de resistência interna da célula extremamente apurado, independente da porcentagem de oxigênio do gás de exaustão, e independente, por isso, de quando a temperatura de corrente do sensor é determinado. Reconstruindo a temperatura de corrente do sensor, assim, contribui-se para resultados altamente apurados, melhor controlei de temperatura de realimentação, e diagnose acurada da eficiência do aquecedor.

Uma configuração não-limitante da presente invenção será descrita por meio de exemplo com referência nos desenhos anexos, nos quais: - a figura 1 mostra esquematicamente uma unidade de controle para controlar um sensor sensível à composição estequiométrica dos gases de exaustão de motor; - a figura 2 mostra um diagrama de bloco esquemático de um dispositivo para controlar e diagnosticar o aquecedor do sensor e que implementa o método de acordo com a presente invenção; - a figura 3 mostra um gráfico de tempo de um sinal de controle gerado por um dispositivo de controle, e um sinal representando a voltagem nos terminais da célula eletrolítica sensora do sensor; - a figura 4 mostra um gráfico de um parâmetro de correção usado em um bloco funcional do dispositivo da fig. 2. O numeral 1 na fig. 1 indica como um todo uma unidade de controle para controlar um sensor 2 sensível à composição estequiométrica do gás de exaustão de um motor 3 (mostrado esquematicamente). O sensor 2 (de tipo conhecido) é disposto ao longo da tubulação de exaustão 4 do motor 3, a jusante e/ou a montante do catalisador (não mostrado), está conectado à unidade de controle 1 por um conector 5, e é controlado pela unidade 1 para suprir informação relativa à composição estequiométrica do gás de exaustão e, assim, a razão da mistura ar/combustível suprida ao motor 3. O sensor 2 tem um aquecedor 6 esquematicamente mostrado por um resistor elétrico 6a conectado entre dois terminais 5a e 5b do conector 5, e que é dirigido por corrente para aquecer o sensor 2 quando se dá partida a frio do motor 3, e para manter a temperatura do sensor 2 cerca de um valor otimizado quando o motor está funcionando. A unidade de controle 1 faz parte da unidade central eletrônica que controla o motor, e compreende um dispositivo 9 cooperando com o sensor 2 para gerar um sinal Vout relativo à composição estequiométrica do gás de exaustão e, assim, à razão λ da mistura suprida ao motor 3. A unidade de controle 1 também compreende um dispositivo 10 para controlar e diagnosticar o aquecedor 6 do sensor 2. O dispositivo 10 implementa o método de acordo com a presente invenção e provê duas funções: regular a corrente suprida ao aquecedor 6 para realimentar o controle de temperatura do sensor 2; e realizar uma diagnose funcional do aquecedor 6 para determinar a eficiência ou qualquer deterioração do aquecedor. O sensor 2 compreende uma câmara de difusão 11 para receber parte do gás de exaustão; uma câmara de referência 12 contendo uma dada porcentagem de oxigênio; e uma célula eletrolítica 13 (assim chamada, Vs sensora) sensível a ions de oxigênio e interposta entre as câmaras 11 e 12. A célula 13 sensora tem dois elétrodos 13a e 13b conectados a respectivos terminais 5c e 5d do conector 5, e gera entre os elétrodos um sinal de voltagem Vs relativo à diferença entre as porcentagens de oxigênio nas câmaras de difusão e de referência 11 e 12.

No exemplo da fig. 1, o sensor 2 é definido por um sensor comum tipo liga/desliga oxigênio (assim chamado, "lambda"), ao qual a descrição que segue se refere puramente por meio de exemplo. De fato, para o propósito da presente invenção, o sensor 2 pode também ser definido por um sensor linear de oxigênio (por exemplo, UEGO), ou por um sensor de óxido nítrico ou hidrocarboneto, uma vez que, como se sabe, cada um compreende uma célula sensível eletrolítica e um aquecedor interposta entre uma câmara de difusão e uma câmara de referência. O dispositivo 9 está conectado aos terminais 5c e 5d do conector 5 para receber o sinal Vs nos terminais da célula sensora 13, e gera o sinal Vout de maneira conhecida com base em uma operação de processamento de sinal Vs. No exemplo mostrado, considerando o sensor 2 como definido por um sensor lambda , o sinal Vout é um sinal de duplo valor indicando uma razão .λ rica ou pobre da mistura suprida ao motor. O dispositivo 10 de controle e diagnose é substancialmente divisível em três blocos funcionais 15, 16 e 17. O bloco 15 define um circuito de interface interfaceando a célula sensora 13 e para adquirir o valor da resistência interna RPVS da célula 13, que, como se sabe, é relacionado com a temperatura do sensor 2; o bloco 17 define um circuito de interface interfaceando o aquecedor 6, e é controlado para regular a corrente suprida ao aquecedor 6; e o bloco 16 é um bloco de processamento, que coopera com o bloco 15 para determinar o valor da resistência interna RPVS da célula 13, implementa controle de realimentação da temperatura do sensor 2, controla o bloco 17 para regular a corrente suprida ao aquecedor 6 de acordo com o resultado do controle, e provê a diagnose da eficiência do aquecedor 6.

Mais especifícamente, o bloco 15 compreende um amplificador diferencial 20, cujas entradas estão conectadas aos terminais 5c e 5d do conector 5 (ou seja, aos elétrodos 13a e 13b) para receber o sinal Vs nos terminais da célula sensível 13. e a saída do qual é suprida ao bloco 16 de processamento. O bloco 15 também compreende uma conhecida fonte de corrente 21 que esta conectada ao elétrodo 13a para suprir uma corrente de referência IREf à célula 13 quando comandada por um sinal de habilitação ABIL; e um circuito de temporização 23 para gerar sinal de habilitação ABIL para suprir controle de tempo de fornecimento da corrente de referência lREF à célula 13 e assim sincronizar as operações para determinar a resistência interna RPVS.

No bloco 17, interfaceando com o aquecedor 6, o terminal 5a do conector 5 (ou seja, um terminal do resistor 6a) está conectado a um suprimento de voltagem VBat enquanto que o terminal 5b (ou seja, o outro terminal do resistor 6a) é aterrado por um transistor de potência 25 que é controlado por um sinal de saída DC do bloco 16 de processamento para desabilitar e/ou comandar o fluxo de corrente através do aquecedor 6. O controle do ciclo de trabalho do transistor 25 assim provê regulagem do fluxo de corrente através do resistor 6a à terra e, assim, a ação de aquecimento do sensor 2. O bloco de processamento 16 será agora descrito com referência na fig. 2. O bloco 16 compreende um bloco 27 de memória e cálculo para receber e memorizar o sinal Vs amplificado pelo amplificador 20, e para calcular a resistência interna RPVS da célula 13.

Mais especificamente, as operações pelas quais calcula-se a resistência interna RPVS envolvem, primeiramente, memorizar o valor Vs1 do sinal Vs no instante t0 - fig. 3 - imediatamente precedendo o instante t1 no qual o circuito 23 temporizador, pelo sinal ABIL de conecção, habilita o suprimento de corrente de referência lREF à célula 13 pela fonte de corrente 21.

Seguindo o fornecimento da corrente de referência lREF à célula 13, o sinal Vs, ou seja, a voltagem entre os elétrodos 13a e 13b, começa variar - fig. 3 - devido ao distúrbio do estado da célula eletrolítica.

No instante seguinte t2, o bloco 27 memoriza o valor Vs2 do sinal do amplificador diferencial 20, ou seja, a voltagem amplificada nos terminais da célula sensível 13. O intervalo de tempo entre os instantes t1 e t2 é uma calibração variável programável de acordo com o tipo do sensor 2.

Dados os valores memorizados Vs1 e Vs2 do sinal Vs (ou seja, os valores das voltagens nos terminais da célula 13 antes e depois da corrente de referência lREF ser suprida), e dado o valor da corrente de referência lREF , o bloco 27 calcula a resistência interna RPVS da célula 13 de acordo com a equação: Iref onde a diferença de voltagem Vs1 - Vs2 representa a voltagem nos terminais da célula 13 devida à corrente de referência IREf · A saída do bloco 27 assim fornece o valor da resistência interna da célula 13.

De acordo com a presente invenção, a saída do bloco 27 é conectada a um bloco de correção 28 - fig. 2 - para corrigir o valor da resistência interna RPVS com base em um parâmetro Κχ dependendo da razão λ da mistura suprida ao motor. A correção no bloco 28 provê ação para a garantia do correto valor RPVSc que representa a resistência real interna da célula 13, por tomar em conta as condições de operação do sensor 2, ou seja, a composição estequiométrica do gás de exaustão e, então, a razão λ .

Em outras palavras, o propósito do parâmetro Κχ é tomar em conta qualquer variação da resistência interna da célula 13 causada pela concentração de oxigênio na câmara de difusão 11.

Como mostra a fig. 2, o bloco 28 faz a correção multiplicando o valor da resistência interna RPVS do bloco 27 pelo parâmetro Κχ , de acordo com a equação : onde o valor do parâmetro Κχ é obtido da saída de uma tabela eletrônica 29 na qual o parâmetro é expresso como uma curva função da razão λ .

Como explicado à frente, a curva do parâmetro Κχ como uma função da razão λ (ou seja, do conteúdo da tabela eletrônica 29) é determinada experimentalmente usando um espécime de sensor com mesmas características físicas de construtivas do sensor 2. A tabela eletrônica 29 assim supre o valor do parâmetro Κχ de acordo com o valor da razão λ recebido na entrada, cujo valor de entrada é definido tanto pelo último valor da razão detectado, como pelo último valor estimado disponível na unidade central de controle. O valor RPVSC da resistência interna corrigida é suprido a uma conhecida tabela de conversão 30 para converter a resistência interna RPVSc em valor TTip de temperatura de corrente do sensor 2. A tabela de conversão 30 é normalmente suprida pelo fabricante do sensor 2, e, obviamente, difere de acordo com o tipo e com as características físicas e construtivas do sensor.

Para determinar a curva do parâmetro Κχ de correção (ou seja, o conteúdo da tabela 29 eletrônica), um espécime de sensor com as mesmas características do sensor 2 é equipado com um sensor de temperatura para detectar a temperatura do sensor, diretamente. Para cada valor da razão λ , um correspondente valor de parâmetro Κχ de correção é obtido com base na diferença entre a temperatura detectada diretamente e a temperatura reconstruída indiretamente pela tabela 30 de conversão desde a resistência interna RPVS do bloco 27.

No exemplo mostrado - fig. 2, 4 - o parâmetro Κχ assume um valor unitário quando a concentração de oxigênio na câmara de difusão 11 iguala aquela dos gases de exaustão originados de uma mistura estequiométrica ( λ - 1 ), e assume valores abaixo ou acima do valor unitário quando a razão está abaixo ou acima do valor unitário, respectivamente.

Na saída da tabela de conversão 30, o valor da temperatura corrente Ttip do sensor 2 é suprido a uma entrada 31a de subtração de um nó de soma 31, que também compreende uma entrada de adição 31b, que é suprida com um valor objetivo TOB de temperatura definindo o ponto de ajuste para o circuito de controle de realimentação. O nó de adição 31 supre na saída um parâmetro ΔΤ indicando o erro de temperatura e definido pela diferença entre a temperatura objetiva Tob ea temperatura detectada Ttip . O parâmetro de erro ΔΤ é então suprido a um bloco 32 de processamento para gerar o sinal de ciclo de trabalho DC pelo qual o transistor 25 de potência liga e desliga e assim supre corrente ao aquecedor 6.

No exemplo de configuração mostrado, o bloco de processamento 32 gera sinal DC com base de processamento proporcional-integral (P.l.) do parâmetro de erro ΔΤ e também leva em conta qualquer variação na voltagem VBat de suprimento.

Assim é que, o bloco 32 gera o sinal DC de acordo com a seguinte equação discreta: VbaÍMis VbatNoM onde n é o instante da corrente; Kp e Ki são constantes calibráveis; e VbaÍMis e VbaÍNOM definem respectivamente o valor detectado e o valor nominal da voltagem VBat suprida.

Dentro de um ciclo de tempo, a porcentagem de tempo em que o transistor 25 está ativo é mantido dentro de dois valores limite dados DCmax e DCmin definindo os valores de ciclo de trabalho máximo e mínimo, e que variam de acordo coma temperatura do sensor 2 e/ou do intervalo de tempo do instante no qual o aquecedor 6 é conduzido para aquecer o sensor 2.

Isto completa a alça de realimentação (feedback loop) para controlar o sensor 2. O bloco 16 na fig. 2 também compreende um bloco de diagnose 35 para diagnosticar a eficiência do aquecedor 6 com base no valor de temperatura reconstruído TTip e sinal DC de ciclo de trabalho. O princípio operacional do bloco de diagnose 35 é como segue: - quando o sensor 2 está operante, ou seja, quando a temperatura / Ttip / excede um dado valor limite, e apesar do aquecedor 6 estar sendo suprido com corrente máxima ( ou seja, ciclo de trabalho DCmax ) para um dado intervalo de tempo, a temperatura TTip permanece abaixo de um dado limite mínimo Tsoglmin isto significa que a energia por calor produzida pelo aquecedor 6 não é suficiente para aquecer o sensor 2. - ao contrário, caso a temperatura do sensor permanece acima de um dado limite máximo apesar do aquecedor 6 estar sendo suprido com uma corrente mínima (ou seja, ciclo de trabalho DCmin) isto significa que a energia por calor produzida pelo aquecedor 6 é muito alta.

Em ambas as situações acima, um problema no aquecedor 6 foi diagnosticado e o transistor 25 é desligado por um dado espaço de tempo, após o qual, o controle de realimentação como supra descrito é restabelecido para realizar outra diagnose.

Na eventualidade de um problema no aquecedor 6 ser diagnosticado um dado numero de vezes consecutivas, o transistor 25 é finalmente completamente desligado, e o aquecedor 6 indicado como ineficiente. O método de controle e diagnose aqui descrito oferece consideráveis vantagens se comparado com os métodos de controle conhecidos.

Em particular, a temperatura do sensor 2 é determinada de modo extremamente apurado, independente da concentração de oxigênio na câmara de difusão 11, assim resultando em um controle de temperatura muito mais acurado do sensor, e uma diagnose muito mais confiável da eficiência do aquecedor. ^ Secundariamente, o aquecedor é diagnosticado sem a necessidade de um resistor de medição ser conectado em série com o aquecedor. Além de economizar dinheiro (considerando o custo de um resistor de medição de alta potência), isto evita qualquer variação na medição da resistência por invalidação de diagnose, ou inevitáveis dispersões introduzidas pelo resistor de medição afetarem o resultado do diagnóstico.

Reivindicações

Claims (8)

1. Método de controle e de diagnostico do aquecedor (6) de um sensor (2) sensível a composição dos gases de exaustão de um motor (3); o sensor (2) compreendendo ao menos uma célula eletrolítica (13) sensível a íons de oxigênio, e fornecendo informação relativa à razão λ da mistura suprida ao motor (3); o método compreendendo as etapas de: - calcular (27) um valor RPVS de resistência interna da célula (13) com base nos valores detectados da voltagem nos terminais da célula antes e depois de suprir-se uma corrente de referência IREf à célula; - calcular (28) um valor RPVSC de resistência interna corrigida da célula (13) a partir da correção de dito valor RPVS de resistência interna de acordo com a razão λ da mistura suprida ao motor (3) - converter (30) o valor RPVSC de resistência interna corrigida em um valor de temperatura corrente TTip do sensor (2); - controlar via realimentação/feedback (31, 32, 25) a temperatura do sensor (2) pela regulagem da corrente suprida ao aquecedor (6) processando-se (32) o desvio ΔΤ entre o dito valor de temperatura corrente TTip e uma temperatura T0b objetiva; e - diagnosticar (35) a eficiência do aquecedor (6) a partir da comparação entre o dito valor de temperatura corrente TTip com ao menos um valor predeterminado (TsOGLMIN, TsOGLMAx); o método sendo caracterizado pelo fato de que a dita etapa (28) de correção é realizada por meio da multiplicação do valor RPVS de resistência interna calculada com um parâmetro de correção que depende da razão λ da mistura fornecida ao motor (3), de modo a levar em conta a concentração de oxigênio corrente no gás de exaustão; o dito parâmetro de correção Κχ sendo obtido a partir da saída de uma tabela eletrônica (29) que expressa o parâmetro de correção como uma curva em função da razão λ da mistura fornecida ao motor (3); a tabela eletrônica (29) fornecendo o parâmetro de correção com base no último valor da razão λ calculado na unidade central de controle do motor (3).

2. Método, conforme reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita etapa de calcular (27) um valor RPVS de resistência interna compreende as sub-etapas de: - memorizar um primeiro valor Vst da voltagem nos terminais da célula (13) antes de suprir uma corrente de referência lREF à célula; - suprir (21) a corrente de referência lREF à célula (13); - memorizar um segundo valor Vs2 da voltagem nos terminais da célula (13) após suprir a corrente de referência lREF à célula (13); e - dividir a diferença entre o primeiro valor memorizado Vs1 e o segundo valor memorizado Vs2 da voltagem nos terminais da célula (13) pelo valor da corrente de referência lREF.

3. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de dita tabela eletrônica (29), a qual expressa dito parâmetro de correção como uma curva de função da razão λ, é ser memorizada na unidade central de controle do motor 3; dita curva de parâmetro de correção sendo obtida usando um sensor de teste tendo as mesmas características físicas e construtivas do dito sensor (2) e tendo um sensor de temperatura; o valor do parâmetro de correção Κχ correspondendo a cada valor da razão λ sendo obtido comparando a temperatura medida diretamente pelo sensor de temperatura e o valor da temperatura reconstruída indiretamente medindo a resistência interna da célula eletrolítica do sensor de mesmo tipo.

4. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de dita etapa controlar via realimentação/feedback (31, 32, 25) a temperatura de dito sensor 2 compreender as sub-etapas de processar (32) dito desvio ΔΤ entre o valor da temperatura corrente TTip e a temperatura objetiva T0b do sensor (2); e gerar (32), com base no resultado de dito processamento, um sinal DC para controlar um resistor de potência (25) conectado ao aquecedor (6) e que, como uma função do sinal de controle DC, desabilita e/ou comanda o fluxo de corrente elétrica através do aquecedor (6).

5. Método, conforme reivindicação 4, caracterizado pelo fato do dito sinal de controle DC ser um sinal de ciclo de trabalho obtido por processamento proporcional-íntegral (32) de dito desvio ΔΤ entre o valor de temperatura corrente TT|P e a temperatura objetiva T0b do sensor (2).

6. Método, de acordo com a reivindicação 4 ou 5, caracterizado pelo fato de dita etapa de diagnose (35) da eficiência do aquecedor ser realizada como a do valor de temperatura corrente TT|P do sensor (2) e da porcentagem de tempo na qual, dentro de um ciclo de tempo, o transistor de potência (25) está ativo para comandar o fluxo de corrente através do aquecedor (6); dita porcentagem de tempo sendo mantida dentro de uma faixa definida por um valor limite mínimo DCmin e um valor limite máximo DCmax.

7. Método, conforme reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a etapa de diagnose (35) compreende as sub-etapas de: - verificar se o valor da temperatura corrente TT|P do sensor (2) excede uma temperatura limite mínima TSOglmin quando a porcentagem de tempo na qual o transistor (25) está ativo é mantida igual ao valor limite máximo DCmax para um dado intervalo de tempo; - realizar a dita verificação por um dado número de vezes consecutivas, ou seja, em um dado número de intervalos de tempo consecutivos; - indicar a ineficiência do aquecedor (6) na eventualidade do resultado das verificações ser sempre negativo.

8. Método, conforme reivindicação 7, caracterizado pelo fato da etapa de diagnose também compreender as sub-etapas de : verificar se o valor da temperatura corrente TTip do sensor (2) está abaixo de uma temperatura limite máxima TSOglmax do sensor (2) quando a porcentagem de tempo na qual o transistor (25) está ativo é mantida igual ao valor limite mínimo DCmin por um dado intervalo de tempo; realizar a dita verificação um dado numero de vezes consecutivas, ou seja, em um dado numero de intervalos de tempo consecutivos; indicar a ineficiência do aquecedor (6) na eventualidade do resultado das verificações ser sempre negativo.