BRPI0610540B1 - método de produção de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente - Google Patents

Abstract

a presente invenção refere-se a uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que utiliza uma chapa de aço de ultrabaixo carbono excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e capacidade de revestimento como um material de chapa e um método de produção da mesma. ainda, a presente invenção tem como seu objeto a provisão de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente extremamente excelente em aparência. esta provê uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e capacidade de revestimento compreendida de uma chapa de aço de ultrabaixo carbono que tem sobre pelo menos uma superfície uma camada de deposição compreendida, por % de massa, de fe: 8 a 13%, ni: 0,05 a 1.0%, aí: 0,15 a 1,5%, e um balanço de zn e impurezas inevitáveis, tendo uma razão de ai/ni de 0,5 a 5,0, tendo uma espessura média de uma camada <sym> do limite de ferro de base de 1 <109>m ou menos, e tendo uma variação da mesma de <sym>0.3 <109>m ou menos. ainda, a presente invenção provê um método de produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que compreende limpar uma superfície de uma chapa de aço de ultrabaixo carbono recozida, pré-depositando-a com 0,1 a 1,0 g/m2 de ni, aquecendo rapidamente a chapa em uma atmosfera não oxidante ou redutora a uma temperatura de chapa de 430 a 500<198>c por uma taxa de aumento de temperatura de 30<198>c/s ou mais, então depositando-a em uma banho de galvanização que contém aí: 0,1 a 0,2 % por massa, esfregando-a, então rapidamente aquecendo-a a 470 a 60000 por uma taxa de aumento de temperatura de 30<198>c/s ou mais, resfriando-a sem nenhum tempo de impregnação ou impregnando-a e mantendo-a por menos do que 15 segundos, então resfriando-a. ainda, a presente invenção provê um método de produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que compreende formar uma camada de liga de fe-ni-ai-zn sobre um limite de ferro de base em um banho de galvanização, então tratar termicamente esta para eliminar a camada de liga de fe-ni-al-zn e formar uma camada de liga de zn-fe na qual ni e al estão difusos.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MÉTODO DE PRODUÇÃO DE CHAPA DE AÇO RECOZIDA APÓS GALVANIZAÇÃO DE IMERSÃO A QUENTE".

CAMPO DA TÉCNICA A presente invenção refere-se a uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão feita utilizando uma chapa de aço de ultrabai-xo carbono excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e capacidade de revestimento como um material de chapa e um método de produção da mesma. Ainda, a presente invenção refere-se a um método de produção de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente extremamente excelente em aparência.

ANTECEDENTES DA TÉCNICA A chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente convencional é conhecida como uma chapa de aço para automóveis ou construções excelente em adesão de revestimento e resistência à corrosão após o revestimento. Nos anos recentes, especificamente para as aplicações automobilísticas, uma capacidade de repuxo profundo tem sido requerida, de modo que grandes quantidades de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente feitas utilizando uma chapa de aço de ultra-baixo carbono como o material de chapa estão sendo utilizadas. Neste caso, a resistência à corrosão nua ou a resistência à corrosão de partes arranhadas de revestimentos não podem necessariamente ser ditas serem suficientes. Ainda, tem existido o problema da dificuldade em conseguir tanto a supressão de pulverização e supressão de floculação no momento do trabalho e o problema da facilidade de ocorrência de falhas na aparência no momento do revestimento de eletrodeposição. A Publicação de Patente Japonesa (A) Número 9-3417 descreve uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente excelente em resistência à corrosão compreendida de uma chapa de aço que tem uma primeira camada feita de uma camada de liga de Zn-Fe e uma segunda camada feita de Fe: 8 a 15%, Ni: 0,1 a 2%, e Al: 1% ou menos. Ainda, a Patente Japonesa Número 2783452 descreve um método de produção de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente excelente em resistência à corrosão caracterizado pelo pré-deposição da superfície da chapa de aço com 0,2 a 2 g/m2 de Ni, então rapidamente aquecendo a chapa a 430 a 500°C, revestindo por imersão a quente a chapa em um banho ' de galvanização que contém Al em uma quantidade de 0,05 a 0,25%, esfregando a chapa, e então tratando termicamente a chapa diretamente sobre este a 470 a 550°C por 10 a 40 segundos para ligação. A Publicação de Patente Japonesa (A) Número 9-3417 7 e a Patente Japonesa Número 2783452 acima descrevem uma chapa de aço acalmado em Al de baixo carbono rolada a quente e não são descobertas referentes à chapa de aço de ultrabaixo carbono objetivada pela presente invenção.

Uma chapa de aço de ultrabaixo carbono, comparada com uma chapa de aço de baixo carbono, tem um maior grau de limpeza dos limites de grão de ferrite, progresso não uniforme de ligação, e fácil crescimento da camada Γ, de modo que as descobertas relativas à chapa de aço de baixo carbono não podem ser aplicadas como são. Ainda, as ditas Publicação de Patente Japonesa (A) Número 9-3417 7 e Patente Japonesa Número 2783452 não tem nenhuma descoberta relativa à capacidade de trabalho e revestimento. A Patente Japonesa Número 2804167 descreve um banho de deposição de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente obtida por revestimento de imersão a quente e ligação de uma chapa em um banho que contém menos do que 0,2% de Al e 0,01 a 0,5% de Ni para fornecer um revestimento que contém Fe: 8 a 13%, Al: menos do que 0,5%, Ni: 0,02 a 1%, e o balanço de Zn e tendo uma espessura de camada Γ do limite de ferro de base de 0,5 μ ou menos. A Patente Japonesa Número 2804167 descreve uma chapa de aço de baixo carbono. Esta não tem nenhuma descoberta referente à chapa de aço de ultrabaixo carbono objetivada pela presente invenção. Mesmo se aplicando o método de produção ali descrito na chapa de aço de ultrabaixo carbono, a espessura de camada Γ substancialmente não pode ser feita de 0,5 μ ou menos e a resistência à corrosão, a capacidade de trabalho, a capacidade de revestimento são também todas completamente insuficientes. A Patente Japonesa Número 2800285 descreve um método de produção de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que compreende depositar uma chapa de aço de ultrabaixo carbono com 20 . a 70 mg/m2 de Ni, então recozendo, galvanizando por imersão a quente, e galvanizando-a e recozendo-a. No entanto, com este método, não. existe nenhum efeito de aperfeiçoamento da resistência à corrosão e, ainda, a capacidade de trabalho também não é suficiente. A Patente Japonesa Número 3557810 descreve uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente excelente em capacidade de deslizamento e capacidade de revestimento obtida por deposição em um banho de galvanização de imersão a quente que contém Al: 0,1 a 0,2% e Ni: 0,04 a 0,2%, ligando-a por uma taxa de aumento de temperatura de 10 a 20°C/s, e cobrindo 1 a 40% da superfície com uma camada ζ de 1 a 10 μηι. No entanto, com esta tecnologia, a capacidade de trabalho, especificamente a propriedade de antipulverização e a resistência à corrosão não são suficientes. A Patente Japonesa Número 3498466 descreve uma deposição em um banho de galvanização de imersão a quente que contém Al ao qual Ni e ainda pelo menos um tipo de Pb, Sb, Bi, e Sn são adicionados e ligando sob condições predeterminadas para obter uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que contém Al: 0,1 a 0,25%, Fe: 6 a 18%, Ni: 0,05 a 0,3%, e 0,001 a 0,01% de pelo menos um tipo de Pb, Sb, Bi, e Sn. No entanto, com esta tecnologia, não somente o banho contém quatro elementos e o controle tornar-se problemático, mas também uma escória compreendida de Ni e Al é facilmente formada no banho. Quando isto é captado na camada de deposição, torna-se um fator por trás da deterioração da resistência à corrosão, de modo que isto não é preferido.

Ainda, uma chapa de aço de ultrabaixo carbono que contém Ti apresenta uma capacidade de repuxo profundo extremamente excelente e uma ductilidade obtida estavelmente sobre uma ampla faixa de ingredientes. No entanto, quando galvanizando por imersão a quente e ligando adicional- mente esta chapa de aço, o Ti no aço faz com que os limites de grãos de cristal sejam limpos, de modo que a reação de ligação é promovida nos limites de grão de cristal. Como um resultado, uma reação de ruptura ocorre facilmente, uma superligação prossegue facilmente, e a propriedade antipul-' verização deteriora. .

Para resolver este problema, um método de produção de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que compreende adicionar complexamente Nb juntamente com Ti de modo a controlar a reação de ligação que ocorre nos limites de grão de cristal e por meio disto a-perfeíçoando a propriedade de antipulverização foi descrito (Publicação de Patente Japonesa (B2) Número 61-32375, Publicação de Patente Japonesa (A) Número 59-67319, Publicação de Patente Japonesa (A) Número 5974231, e Publicação de Patente Japonesa (A) Número 5-106003). Isto adiciona mais complexamente Nb a Ti, mas a adição de Nb é dispendiosa, de modo que isto tem o defeito de não ser econômico.

Como uma tecnologia para aperfeiçoar a propriedade de antipul-verização da chapa de aço de ultrabaixo carbono que contém Ti sem adicionar complexamente Nb, a Publicação de Patente Japonesa (A) Número 10287964 descreve controlar a atmosfera de vapor no processo de resfriamento após o recozimento de recristalização de modo a fazer com que os limites de grãos de cristal oxidem e suprimindo a ruptura no momento da reação de ligação. Com este método, não somente é difícil controlar a oxidação, mas também a aparência de deposição é provável ser detrimentalmente afetada. A Publicação de Patente Japonesa (A) Número 8-269665 descreve o método de elevar a concentração de Al no banho de deposição de imersão a quente para 0,12 a 0,2% ou mais alta do que o usual e criar fases de concentração de Al localmente altas no limite de deposição de ferro de base, mas neste caso a camada de deposição facilmente tornar-se não uniforme e a aparência facilmente deteriora.

Ainda, quando a chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente é utilizada para as aplicações de painel de carroceria de automóvel, a aparência não uniforme de galvanização e recozimento fre- quentemente permanece mesmo após a pintura do automóvel, de modo que uma qualidade de aparência extremamente alta é requerida. A maior parte desta não uniformidade é a não uniformidade do filme de óxido do material de chapa depositado, a não uniformidade dos ingredientes finos, e outras não uniformidades que surgem devido aos processos anteriores, mas as causas são quase sempre difíceis de identificar. As soluções básicas eram portanto difíceis. Os documentos acima mencionados não descrevem nenhuma orientação para obter uma aparência extremamente excelente capaz de suportar a utilização para os painéis de carroceria de automóvel objetivados pela presente invenção.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

Como acima explicado, o objeto é de prover uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente utilizando uma chapa de aço de ultrabaixo carbono excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e capacidade de revestimento como um material de chapa e o método para a produção da mesma. Ainda, em geral, na produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente, um camada de liga de Fe-AI-Zn (assim denominada camada de barreira) é formada em um banho de galvanização de imersão a quente no limite de deposição de ferro de base, a camada de liga é removida por um tratamento térmico posterior, e uma camada de liga de Zn-Fe na qual o Al está difuso é formada. A camada de liga de Fe-AI-Zn desempenha um papel extremamente importante do ponto de vista do controle da reação de ligação de Zn-Fe subseqüente e assegurando a adesão de deposição. No entanto, a velocidade de formação da camada de liga de Fe-AI-Zn é finamente afetada pelas condições de superfície do material de chapa depositado, pelo fluxo de solução dentro do banho de deposição, etc., as finas diferenças em espessura da camada de liga de Fe-AI-Zn diretamente tem um efeito sobre o comportamento da reação de ligação, e uma não uniformidade fina na aparência de deposição é induzida, de modo que não tem sido fácil produzir uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente extremamente excelente em aparência. Portanto, a presente invenção tem como objeto a provisão de um mé- todo para a produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente extremamente excelente na aparência.

Os inventores estudaram uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente excelente em resistência à corrosão, capaci-' dade de trabalho, e capacidade de revestimento utilizando uma chapa de aço de ultrabaixo carbono como um material de chapa com base nas descobertas das tecnologias descritas na Publicação de Patente Japonesa (A) Número. 9-3417 e na Patente Japonesa Número 2783452 acima mencionadas e por meio disto completaram a presente invenção. Isto é, a presente invenção provê uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e capacidade de revestimento compreendida de uma chapa de aço de ultrabaixo carbono que tem sobre pelo menos uma superfície uma camada de deposição compreendida, por % de massa, de Fe: 8 a 13%, Ni: 0,05 a 1.0%, Al: 0,15 a 1,5%, e um balanço de Zn e impurezas inevitáveis, tendo uma razão de Al/Ni de 0,5 a 5,0, tendo uma espessura média de uma camada Γ do limite de ferro de base de 1 pm ou menos, e tendo uma variação da mesma de ±0.3 pm ou menos.

Ainda, a presente invenção provê um método de produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que compreende limpar uma superfície de uma chapa de aço de ultrabaixo carbono recozida, pré-depositando-a com 0,1 a 1,0 g/m2de Ni, aquecendo rapidamente a chapa em uma atmosfera não oxidante ou redutora a uma temperatura de chapa de 430 a 500°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/s ou mais, então depositando-a em um banho de galvanização de imersão a quente que contém Al: 0,1 a 0,2 % por massa, esfregando-a, então rapidamente aquecendo-a a 470 a 600°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/s ou mais, resfriando-a sem nenhum tempo de impregnação ou impregnando-a e mantendo-a por menos do que 15 segundos, então resfriando-a.

Ainda, os inventores se engajaram em estudos e como um resultado descobriram que se utilizando uma camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn ao invés de uma camada de liga de Fe-AI-Zn como a camada de liga formada na deposição de ferro de base no banho de galvanização de imersão a quente, a variação no comportamento para a formação da camada de liga devido às condições de superfície do material de chapa depositado do fluxo da solução no banho de deposição, etc. torna-se menor e que, adicionalmente, mesmo se a camada de liga variar em espessura, isto não tem muito efeito sobre o comportamento de reação de ligação de Zn-Fe subseqüente e como um resultado uma aparência extremamente boa é obtida e por meio disto atingiu a presente invenção. Isto é, a presente invenção provê um método de produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que compreende formar uma camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn sobre o limite de ferro de base em um banho de galvanização de imersão a quente, então tratar termicamente esta para eliminar a camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn e formar uma camada de liga de Zn-Fe na qual Ni e Al estão difusos.

De acordo cm a presente invenção, é possível prover uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente utilizando uma chapa de aço de ultrabaixo carbono excelente em resistência à corrosão, capacidade trabalho, e capacidade de revestimento como um material de chapa e um método de produção da mesma. Ainda, de acordo com a presente invenção, um método de produção de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente com uma aparência extremamente excelente capaz de ser utilizada para os painéis de carroceria de automóvel é obtido.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

Figura 1 mostra os resultados da análise da camada de liga de limite de ferro de base de deposição formada em um banho de galvanização de imersão a quente de acordo com a presente invenção.

Figura 2 mostra os resultados da análise da camada de liga de limite de ferro de base de deposição formada em um banho de galvanização de imersão a quente na técnica anterior.

Figura 3 mostra os resultados da análise de uma estrutura de camada recozida após galvanização de imersão a quente de acordo com a presente invenção.

Figura 4 mostra os resultados da análise de uma estrutura de camada recozida após galvanização de imersão a quente de acordo com a técnica anterior. 1 Figura 5 é uma vista das faixas preferíveis da concentração de Al no banho e da quantidade de deposição de pré-deposição de Ni na presente invenção.

MELHOR MODO PARA TRABALHAR A INVENÇÃO

Abaixo, a presente invenção será explicada em detalhes.

Primeiro, a chapa de aço de ultrabaixo carbono coberta pela presente invenção é uma na qual o Ti, Nb, etc. são adicionados sozinhos ou complexamente para eliminar o carbono soluto, uma na qual o P, Mn, Si, são adicionalmente acrescentados para aperfeiçoar a resistência, etc. Ainda, uma que contém uma quantidade extremamente pequena de Ni, Cu, Sn, Cr, ou outro assim denominado elemento de trunfo pode ser utilizada.

Como a chapa de aço de ultrabaixo carbono à qual o Ti, Nb, etc. são adicionados sozinhos ou complexamente para eliminar o carbono soluto, especificamente uma que contém, por % por massa, C: 0,005% ou menos, Si: 0,03% ou menos, Mn: 0,05 a 0,5%, P: 0,02% ou menos, S: 0,02% ou menos, e Ti (e/ou Nb): 0,001 a 0,2% pode ser utilizada. Mesmo com o Ti (ou Nb) adicionado sozinho, a inclusão de Nb (ou Ti) em uma extensão de 0,001% ou menos entrando como impurezas inevitáveis é considerado incluso.

Ainda, como a chapa de aço de ultrabaixo carbono aperfeiçoada em resistência através da adição de P, especificamente uma que contém C: 0,005% ou menos, Si: 0,03% ou menos, Mn: 0,05 a 0,5%, P: 0,02 a 0,1%, e S: 0,02% pode ser utilizada. Esta pode ser utilizada como o material de chapa para uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente de alta resistência boa em capacidade de repuxo capaz de ser aplicada até para as aplicações de painel de carroceria de automóvel da classe de 340 MPa a 390 MPa. Ainda, uma chapa da composição acima adicionalmente contendo Mn a 0,5 a 2,5% e adicionamento contento Si a 0,5% ou menos pode ser utilizada. Esta pode ser utilizada como o material de chapa para uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente de alta resistência boa em capacidade de repuxo capaz de ser aplicada até para as aplicações de painel de carroceria de automóvel da classe de 390 MPa to 440 MPa. A seguir, as razões para a limitação da composição e a estrutura da camada de deposição serão explicadas. O Fe foi feito de 8 a 13% porque se menos do que o limite inferior, a resistência à corrosão é provável deteriorar, enquanto que se acima do limite superior, a propriedade de antipulveri-zação é provável deteriorar. O Ni foi feito de 0,05 a 1,0% porque se menos do que o limite inferior, a resistência à corrosão é provável deteriorar, enquanto que se acima do limite superior, a propriedade de antipulverização é provável deteriorar. Note que quando buscando uma melhor propriedade de antipulverização o Ni é de preferência feita de 0,1 a 0,5%. O Al foi feito de 0,15 a 1,5% porque se menos do que o limite inferior, a propriedade de antipulverização e a resistência à corrosão são prováveis deteriorar, enquanto que se acima do limite superior, a capacidade de revestimento e ainda resistência à corrosão são prováveis deteriorar. Note que quando buscando uma melhor propriedade de antipulverização, o limite inferior de Al é de preferência feito de 0,3%, enquanto que buscando uma capacidade de revestimento ainda melhor, o limite superior de Al é de preferência feito de 0,8%.

Ainda, a razão de Al/Ni foi definida como 0,5 a 5,0 porque se menor do que o limite inferior a propriedade de antipulverização é provável deteriorar, enquanto que se acima do limite superior, a capacidade de revestimento e ainda a resistência à corrosão são prováveis deteriorar. Quando buscando uma melhor propriedade de antipulverização, o limite inferior da razão de Al/Ni é de preferência feito de 1,0. A presente invenção apresenta uma camada Γ do limite de ferro de base que tem uma espessura média de 1 μιτι ou menos e que tem uma variação da mesma de ±0,3 pm ou menos. Aqui, como o meio para medir a espessura de camada Γ, por exemplo, o método de destacamento eletrolíti-co de dissolver tudo exceto a camada Γ em uma solução aquosa de cloreto de amônio por eletrólise de potencial constante, então quantificando a camada Γ por eletrólise de corrente constante, o método de corroer uma seção ' transversal da deposição por uma solução de Nital (álcool + ácido nítrico) ou outra solução de corrosão conhecida e observá-la diretamente por um microscópio ótico etc., o método de encontrá-la da intensidade de difração de raios-X, etc. pode ser utilizado. Ainda, a variação da camada Γ significa um valor máximo e um valor mínimo dentro de ±0,3 μιτι em relação ao valor médio da camada Γ quando medindo diversos pontos para a tendência de pontos da chapa de aço na direção da largura. O limite superior da espessura média da camada Γ da presente invenção de 1 pm é um valor relativamente grande, mas para a propriedade de antipulverização e a capacidade de trabalho, o controle da variação acima mencionada é importante. Ainda, juntamente com a composição de deposição adequada acima mencionada, um bom desempenho pode ser obtido. A seguir, um método de produção da chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente da presente invenção será explicado.

Na presente invenção, uma chapa de aço de ultrabaixo carbono recozida é utilizada como o material de chapa. Primeiro, a superfície precisa ser limpa. O método não está especificamente limitado. G desengraxamento de álcali, o escovamento, o tratamento ácido, ou outro método conhecido pode ser executado sozinho ou em combinação de acordo com o estado de sujeira ou filme de óxido sobre o material de chapa. Do ponto de vista da uniformidade de deposição de Ni posteriormente explicada, o desengraxamento de álcali (por exemplo, um tratamento de solução aquosa de NaOH) e o tratamento ácido (por exemplo, um tratamento de solução aquosa de ácido sulfúrico) são de preferência utilizados em combinação nesta ordem.

Na presente invenção, a chapa é pré-depositada por 0,1 a 1,0 g/m2 de Ni. Apesar de também depender do pré-tratamento de limpeza anteriormente explicado, se menos do que o limite inferior, a molhabilidade deste revestimento de imersão a quente posterior é insuficiente e, ainda, a resis- tência à corrosão é também insuficiente, enquanto que se acima do limite superior, a propriedade de antipulverização é provável deteriorar. Quando buscando uma melhor propriedade de antipuiverização, o limite superior da pré-deposição de Ni é de preferência feito de 0,8 g/m2.

Após a pré-deposição de Ni, a chapa é rapidamente aquecida em uma atmosfera não oxidante ou de redução até uma temperatura de chapa de 430 a 500°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/s ou mais alta. Este tratamento é requerido para assegurar a molhabiiidade do revestimento de imersão a quente e ainda a adesão de deposição. Quando buscando uma melhor propriedade de antipulverização, o limite superior da temperatura da chapa durante o aquecimento é de preferência feito de 480°C. O banho de galvanização de imersão a quente utilizado é um banho compreendido de Al: 0,1 a 0,2%, impurezas inevitáveis, e o balanço de Zn. Isto é porque se o Al for menos do que o limite inferior, a propriedade de antipulverização e a resistência à corrosão facilmente deterioram, enquanto que se acima do limite superior, a capacidade de revestimento e a resistência à corrosão também facilmente deterioram. Na presente invenção, o Ni não é deliberadamente adicionado ao banho de deposição. Este ponto difere dos Documentos de Patente 5 e 6. Como a fonte de Ni para a camada de deposição, a pré-deposição de Ni é utilizada, assim o problema da escória de Ni-Ai formada no banho de deposição sendo carregada para a camada de deposição fazendo com que a camada de deposição torne-se não uniforme e resultando em deterioração de desempenho e outros problemas não ocorre. Quando buscando uma melhor propriedade de antipulverização, o limite inferior da concentração do banho de Al é de preferência feito de 0,12%.

Após a deposição, a chapa é esfregada, então rapidamente aquecida a 470 a 600°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/s ou mais, então resfriada sem nenhum tempo de impregnação ou impregnada e mantida por menos do que 15 segundos, então resfriada para ligação. Isto é extremamente importante para suprimir a camada Γ, especificamente para suprimir a variação. Especificamente, se a taxa de aumento de temperatura for menor do que 30°C/segundo, tanto a camada Γ quanto a sua variação aumentam. Após o rápido aquecimento, o resfriamento sem nenhum tempo de impregnação ou impregnação e retenção por um curto tempo (menos do ' que 15 segundos), então o resfriamento é importante. Neste caso, se esta condição for desviada, tanto a camada Γ quando a sua variação aumentam. No que uma chapa de aço de ultrabaixo carbono comum é de preferência resfriada sem nenhum tempo de impregnação. Como nenhum tempo de impregnação é necessário, o equipamento de forno pode ser encurtado e a velocidade não precisa ser reduzida para impregnação. Isto é vantajoso do ponto de vista da produtividade. Ainda, uma chapa de aço de ultrabaixo carbono aperfeiçoada em resistência pela adição de P etc. tende a ser mais lenta para ligar, de modo que esta deve ser impregnada e mantida por um curto tempo de acordo com a necessidade. Quando buscando uma melhor propriedade de antipulverízação, a chapa é de preferência rapidamente aquecida a 470 a 550°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/s ou mais, resfriada sem nenhum tempo de impregnação, ou resfriada e mantida por menos do que 10 segundos, então resfriada para ligação. A seguir, o método para obter uma aparência extremamente boa de uma chapa de aço galvanizada de imersão a quente será explicado. O material de chapa depositado utilizado na presente invenção pode ser qualquer material de chapa, mas a presente invenção tem como seu objeto obter uma aparência extremamente boa tal como requerida para as aplicações de painel de carroceria de automóvel, de modo que a utilização de chapa de aço de ultrabaixo carbono frequentemente utilizada para as aplicações de painel de carroceria de automóvel é eficiente. A Figura 1 mostra o estado da camada de liga formada no banho de galvanização de imersão a quente na presente invenção. A Figura 1 mostra a distribuição de elementos (Ni, Al, Zn, e Fe) na direção de profundidade de deposição medida por análise de ΕΡΜΑ de um corte transversal de uma amostra rapidamente resfriada logo após ser içada do banho de galvanização de imersão a quente e embutida polida. É conhecido que uma camada de liga compreendida de Fe-Ni-AI-Zn é formada na camada de deposição de ferro de base. Note que a Figura 2 mostra o caso, para comparação, de uma camada de liga de Fe-AI-Zn comum formada no limite de deposição de ferro de base como observado por um método similar. A seguir, a Figura 3 mostra a distribuição de elementos {Ni, Al, Zn, e Fe) na direção de profundidade de deposição após o aquecimento e a ligação na presente invenção. A camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn do limite de deposição de ferro de base como visto na Figura 1 desaparece e uma camada de liga de Zn-Fe na qual Ni e Al estão difusos é formada. Ainda, a Figura 4 mostra, por comparação, a distribuição de elementos (Ni, Al, Zn, e Fe) na direção de profundidade de deposição de uma chapa que tem uma camada de liga no estado comum da Figura 2 após aquecer e ligar.

Na presente invenção, o estado da Figura 1 é formado em um banho de galvanização de imersão a quente, então o estado da Figura 3 é mudado por aquecimento e ligação. A razão pela qual passar através destas etapas fornece uma melhor aparência comparada com as etapas usuais (isto é, as etapas da Figura 2 até a Figura 4) não está necessariamente clara, mas acredita-se ser devido à seguinte razão. Isto é, a etapa de formar a camada de liga de limite da Figura 1 é acreditada envolver uma reação de precipitação de Ni, Al, Zn, e Fe no banho, mas como o Ni está incluído o Ni atua como o núcleo para a cristalização. Mesmo se existir alguma não uniformidade no material de chapa de base, acredita-se que isto é ocultado como um efeito. Ainda, com a camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn, acredita-se que a ação de barreira sobre a reação de ligação de Zn-Fe é menos dependente da espessura da camada de liga comparada como uma camada de liga Fe-AI-Zn e portanto a não uniformidade da espessura da camada de liga não torna-se facilmente uma não uniformidade após a ligação. A seguir, um método de produção de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente do estado da Figura 1 para a Figura 3 da presente invenção acima explicado será explicado em maiores detalhes. O Al da camada de liga de limite de deposição de ferro de base da presente invenção é suprido do banho de galvanização de imersão a quente. Ainda, o Ni pode também ser suprido do banho de galvanização de imersão a quente, mas neste caso, uma grande quantidade de Ni deve ser incluída no banho e uma grande quantidade de escória de Νί-AI é formada, de modo que isto não é preferido. Para evitar este problema, o Ni é de preferência suprido pela ' pré-deposição da chapa de aço. .

Abaixo, um método específico no calo de aplicar uma pré-deposição de Ni será explicado.

Na presente invenção, primeiro, a superfície precisa ser limpa, mas o método não èstá especificamente limitado. O desengraxamento de álcali, o escovamento, o tratamento ácido, ou outro método conhecido pode ser executado sozinho ou em combinação de acordo com o estado de sujeira ou filme de oxido sobre o material de chapa. Do ponto de vista da uniformidade de deposição de Ni posteriormente explicada, o desengraxamento de álcali (por exemplo, um tratamento de solução aquosa de NaOH) e o tratamento ácido (por exemplo, um tratamento de solução aquosa de ácido sul-fúrico) são de preferência utilizados em combinação nesta ordem.

Na presente invenção, a chapa é pré-depositada por 0,05 a 1,0 g/m2 de Ni. Se menos do que o limite inferior, a molhabilidade deste revestimento de imersão a quente posterior é insuficiente, enquanto que se acima do limite superior, uma camada de liga de limite como mostrado na Figura 1 torna-se difícil de formar no banho de Zn e como um resultado uma boa aparência é difícil de obter.

Após a pré-deposição de Ni, a chapa é rapidamente aquecida em uma atmosfera não oxidante ou de redução até uma temperatura de chapa de 430 a 500°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/s ou mais alta. Este tratamento é requerido para assegurar a molhabilidade do revestimento de imersão a quente e ainda a adesão de deposição. O banho de galvanização de imersão a quente utilizado é um banho compreendido de Al: 0,07 a 0,2%, impurezas inevitáveis, e o balanço de Zn. Isto é porque se o Al for menos do que o limite inferior, uma camada de liga de limite como mostrado na Figura 1 torna-se difícil de formar no banho de Zn e como um resultado uma boa aparência é difícil de obter.

Note que a formação da camada de liga de limite como mostrado na Figura 1 depende da quantidade de pré-deposição de Ni e da concentração de Al no banho. Os inventores utilizaram chapas de aço de ultrabaixo carbono, mudaram as quantidades de pré-deposição de Ni em vários modos, rapidamente aqueceram as chapas a 460°C por uma taxa de aumento de temperatura de 50°C/s, mergulharam as chapas em banho de galvanização de imersão a quente de 455°C contendo várias concentrações de Al, retira-ram-nas após 3 segundos, e rapidamente resfriaram-nas para investigar se existiam camadas de liga de Fe-Ni-AI-Zn nos limites de deposição de ferro de base. Os resultados estão mostrados na Figura 5. As marcas Ό" mostram as amostras onde a camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn foi confirmada. A tendência foi observada do limite superior da quantidade de pré-deposição de Ni caindo conforme o alumínio do banho caia. A região abaixo da linha tracejada na figura (quando assumindo a quantidade de pré-deposição de Ni sendo Yg/m2 e a concentração de Al no banho de galvanização sendo [X]%, a relação Y=15x[X]-1 é verdadeira) é a região adequada na presente invenção.

Na presente invenção, após a deposição e a esfregação, á chapa é de preferência rapidamente aquecida a 470 a 600°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/s ou mais, então resfriada com qualquer tempo de impregnação ou é impregnada e mantida por menos do que 15 segundos, então resfriada para ligação. Esta provisão é importante para obter uma boa aparência e assegurar um grau de ligação e uma adesão de deposição adequados.

EXEMPLOS

Abaixo, exemplos serão utilizados para explicar a presente invenção em detalhes. (Exemplos 1 a 13 e Exemplos Comparativos 1 a 11) A Tabela 1 mostra os ingredientes de chapa de aço de ultrabaixo carbono recozidas utilizadas para os testes. Estas foram pré-tratadas pelas condições mostradas na Tabela 2, então pré-depositada por Ni em banhos de deposição mostrados na Tabela 3 por eletrodeposição (temperatura de banho 60°C, densidade de corrente 30A/dm2).

Após isto, as chapas foram aquecidas em uma atmosfera de 3% de H2+N2 por uma taxa de aumento de temperatura de 50°C/s a 450°C, então imediatamente mergulhadas em um banho de galvanização de imersão a ' quente aquecido a 450°C e mantidas por 3 segundos, então esfregadas e ajustadas em peso de base, e ligadas logo acima da esfregação por uma taxa predeterminada de aumento de temperatura, temperatura e tempo de impregnação. As chapas foram resfriadas por resfriamento gradual de 2°C/s durante 10 segundos, então foram rapidamente resfriadas por 20°C/s. Após isto, as chapas foram roladas temperadas por uma taxa de redução de 0,5%.

Amostras foram produzidas pelos vários tipos de condições, (quantidade de pré-deposição de Ni, concentração de Al do banho de deposição, condições de ligação). Note que 0 peso básico era de 50 g/m2 em cada caso.

Os inventores mediram as composições e as espessuras de camada Γ das camadas de deposição das amostras da Tabela 4. Os resultados estão mostrados na Tabela 5. Cada camada de deposição foi dissolvida em ácido hidroclorídrico para encontrar as concentrações dos diferentes ingredientes. Ainda, a camada rfoi medida em 10 pontos pelo método de destacamento eletrolítico para encontrar 0 valor médio, 0 valor máximo, e 0 valor mínimo. Referente à variação da camada Γ, as amostras com ou o valor máximo - valor médio ou 0 valor médio - valor mínimo acima de 0,3 μιτι foram indicadas como "Ruins11. A Tabela 6 mostra os resultados de avaliação do desempenho. O desempenho foi avaliado como segue: (1) Aparência de deposição: Observação visual com amostras sem não deposição ou outros defeitos avaliadas como "Boas", algumas como "Razoáveis", e quantidade notáveis como "Ruins". (2) Capacidade de trabalho (propriedade de antipulverização): Uma amostra revestida com um óleo à prova de ferrugem foi prensada (re-puxada) por uma prensa de cilindro de 40 ιτιιτιφ sob as condições de uma razão de repuxo de 2,2 e foi avaliada quanto ao grau de escurecimento por destacamento de fita na sua superfície lateral. As amostras com um grau de escurecimento de 0 a menos de 20% foram avaliadas como "Boas", de 20 a menos do que 30% como "Razoáveis", e de 30% ou mais como "Ruins". (3) Capacidade de trabalho (capacidade de deslizamento): Uma amostra revestida com um óleo à prova de ferrugem foi sujeita a um teste de deslizamento contínuo de placa plana. Esta foi deslizada por uma carga de compressão de 500 kgf consecutivamente cinco vezes e o coeficiente de atrito na quinta vez foi avaliado. As amostras com um coeficiente de atrito menor do que 0,15 foram avaliadas como "Boas", de 0,15 a menos do que 0,2 como "Razoáveis", e de 0,2 ou mais como "Ruins". (4) Resistência à corrosão (resistência à ferrugem em partes arranhadas do revestimento): Uma amostra de uma chapa de aço foi quimica-mente convertida pelo processo de tricação para automóveis*1, revestida cationicamente por eletrodeposição*2 (20 pm), então o revestimento foi destacado em uma forma de fatia de 5 mm x 50 mm para expor a superfície de deposição e um teste de ciclo de corrosão*3 foi conduzido. A resistência foi avaliada pela aparência após 10 dias. As amostras sem ferrugem ou somente com ferrugem amarela foram avaliadas como "Boas", com menos do que 20% de ferrugem vermelha como "Razoáveis", e com 20% ou mais de ferrugem vermelha como "Ruins", (5) Resistência à corrosão (resistência à picação): Uma amostra prensada em uma forma de U com um cordão foi achatada, então, enquanto mascarando 40 mm x 40 mm, foi quimicamente convertida pelo processo de tricação para automóveis*1, e foi revestida cationicamente por eletrodeposição*2 (20 pm). Uma chapa dobrada e uma chapa plana foram unidas por es-paçadores de 0,5 mm de modo que a parte não revestida da qual a máscara foi removida tornou-se o interior de modo a criar um modelo de bainha de chassi. Esta amostra foi então sujeita a um teste de ciclo de corrosão*3. A resistência foi avaliada pela aparência após 30 dias. As amostras com menos do que 20% de ferrugem vermelha foram avaliadas como "Boas", com 20 a menos do que 50% de ferrugem vermelha foram como "Razoáveis", e com 50% ou mais de ferrugem vermelha foram como "Ruins". (6) Capacidade de revestimento: Uma amostra de uma chapa de aço foi quimicamente convertida pelo processo de tricação para automóveis*1, e foi revestida cationicamente por eletrodeposição*2. O revestimento de eletrodeposição foi executado sob condições de uma voltagem de 220 V, ' uma rampa de subida de 0,5 minutos, e um tempo de condução total de 3 minutos, O número de crateras e outras anormalidades no teste (peça de 70 x 150 mm) foi contado. As amostras sem anormalidades foram avaliadas como "Boas11, uma a menos do que três como "Razoáveis", e três ou mais como "Ruins". *1: SD5000 feita por Tinta Nippon, *2: PN120M feita por Tinta Nippon, *3: SST (6 h) => seco 50°C 45% RH (3 h) => molhado 50°C 95% RH (14 h) => seco 50°C 45% RH (1 h) Tabela 1 - Tipos de Aco de Teste Tabela 2 - Condições de Pré-Tratamento Tabela 3 - Solução de Deposição de Pre-Ni Tabela 4 - Condições de Produção de Amostras Tabe a 5 - Composição de Camada de Deposição e Espessura de Camada Γ de Amostras de Teí Tabela 6 - Resultados de Avaliação de Desempenho No modo acima, as chapas no escopo da presente invenção exibiram propriedades superiores. (Exemplos 14 a 22 e Exemplos Comparativos 12 e 13) A Tabela 7 mostra os ingredientes de chapas de aço de ultrabai-xo carbono recozidas utilizadas para os testes. As chapas foram pré-tratadas pelas condições mostradas na Tabela 2, então foram pré-depositadas por Ni no banho de deposição mostrado na Tabela 3 por eletrodeposição (temperatura de banho 60°C, densidade de corrente 30 A/dm2).

Após isto, as chapas foram tratadas em uma atmosfera de 4% de H2+N2 por uma taxa de aumento de temperatura de 50°C/s a 455°C, então imediatamente mergulhadas em um banho de galvanização de imersão a quente aquecido a 450°C e mantidas ali por 2,5 segundos, então esfregadas para ajustar o peso de base, elevadas em temperatura por 50°C/s logo acima do esfregamento, mantidas por 4 segundos, e rapidamente resfriadas por 50°C/s. Após isto, as chapas foram roladas temperadas em uma taxa de redução de 0,5%. (Exemplo Comparativo 14) Os ingredientes das chapas de aço de ultrabaixo carbono recozidas utilizadas para o teste estão mostrados na Tabela 7. As chapas foram pré-tratadas pelas condições mostradas na Tabela 2, então foram aquecidas em uma atmosfera de 4% de H2+N2 por uma taxa de aumento de temperatura de 20°C/s a 650°C, mantidas por 60 segundos, gradualmente resfriadas para 455°C, então mergulhadas em um banho de galvanização aquecido a 450°C, mantidas ali por 2,5 segundos, então esfregadas para ajustar o peso de base, elevadas em temperatura por 50°C/s acima do esfregamento, mantidas por 4 segundos, e rapidamente resfriadas por 50°C/s. Após isto, as chapas foram roladas temperadas em uma taxa de redução de 0,5%.

Amostras foram produzidas pelos vários tipos de condições mostrados na Tabela 8 (quantidade de pré-deposição de Ni, concentração de Al de banho de deposição, condições de ligação). Note que o peso de base era de 50 g/m2 em cada caso.

As composições das camadas de deposição das amostras da Tabela 8 e os resultados de medição da espessura de camada Γ estão mostrados na Tabela 9. Cada camada de deposição foi dissolvida em ácido hi-droclorídrico para encontrar as concentrações dos diferentes ingredientes. Ainda, a camada Γ foi medida em 10 pontos pelo método de destacamento ’ eletrolítico para encontrar o valor médio, o valor máximo, e o valor mínimo. Referente à variação da camada Γ, as amostras com ou o valor máximo -valor médio ou o valor médio - valor mínimo acima de 0,3 pm foram indicadas como "Ruins". A Tabela 10 mostra os resultados de avaliação do desempenho. O desempenho foi avaliado no mesmo modo que acima. No entanto, a capacidade de trabalho (propriedade de antipulverização) foi avaliada sob condições mais severas (razão de repuxo de 2,3). Os critérios de avaliação etc. foram mesmos que acima. Ainda, além da avaliação dos exemplos acima, a propriedade de burilação de baixa temperatura foi adicionada. A propriedade de burilação de baixa temperatura foi avaliada no seguinte modo. O método do item de avaliação (6) acima mencionado foi utilizado para o revestimento de eletrodeposição, um revestimento médio baseado em poliéster foi revestido para 30 pm e um revestimento superior foi revestido para 40 pm, então a amostra foi permitida repousar por um dia (tamanho 70 mm. x 150 mm). A amostra revestida foi resfriada por gelo seco a -20°C, então seixos de aproximadamente 0,4 g (10) foram deixados cair sobre esta verticalmente por uma pressão de ar de 2 kgf/cm2. O revestimento levantado pela burilação foi removido, então o valor máximo dos diâmetros de destacamento foi medido. As amostras com um diâmetro de destacamento menor do que 4 mm foram avaliadas como "Boas", de 4 mm a menos do que 6 mm como "Razoáveis", e de 6 mm ou mais como "Ruins".

Tabela 7- Tipos de Aco de Teste Tabela 8 - Condições de Produção de Amostras Tabela 9 - Composição de Camada de Deposição e Espessura de Camada Γ de Amostras de Te;

Tabele 10 - Resultados de Avaliação de Desempenho No modo acima, as chapas no escopo da presente invenção exibiram propriedades superiores. A seguir, exemplos para obter uma aparência de GA extremamente boa serão explicados. (Exemplos 19 a 25 e Exemplos Comparativos 15 a 17) Os materiais de chapa recozida rolada a frio mostrados na Tabela 1 foram pré-tratados como mostrado na Tabela 2, então pré-depositados por Ni no banho de deposição mostrado na Tabela 3 por eletrodeposição (temperatura de banho 60°C, densidade de corrente 30 A/dm2). Após isto, as chapas foram aquecidas em uma atmosfera de 3% de H2+N2 por uma taxa de aumento de temperatura de 50°C/s a 460°C, então imediatamente mergulhadas em um banho de galvanização de imersão a quente aquecido a 455°C e mantidas por 3 segundos, então esfregadas e ajustadas no peso de base. O peso de base era de 60 g/m2 . Após isto, as chapas foram aquecidas e ligadas sob condições predeterminadas. Após 0 aquecimento, as chapas foram resfriadas por resfriamento gradual de 2°C/s durante 10 segundos, então foram rapidamente resfriadas por 20°C/s. Após isto, as chapas foram roladas temperadas por uma taxa de redução de 0,5%. Note qtie as amostras para observação da camada de liga de limite foram aquelas mergulhadas no banho de galvanização de imersão a quente, mantidas ali por 3 segundos, então rapidamente resfriadas. (Exemplo Comparativo 18) Um material de chapa de chapa não recozida rolada a frio dos mesmos ingredientes e da mesma espessura de chapa que 0 material de chapa 1 da Tabela 1 foi utilizado como o material de chapa, foi apenas de-sengraxado com álcali entre os pré-tratamentos mostrados na Tabela 1 então foi recozido e reduzido em uma atmosfera de 10% de hidrogênio a 800°C por 30 segundos, então resfriado a 460°C, então mergulhado em um banho de galvanização de imersão a quente aquecido a 455°C e mantido por 3 segundos, então esfregado e ajustado no peso de base. O peso de base era de 60 g/m2. Após isto, a chapa foi aquecida e ligada sob condições predeterminadas. Após 0 aquecimento, a chapa foi resfriada por resfriamento gra- dual de 2°C/s durante 10 segundos, então foi rapidamente resfriada por 20°C/s. Após isto, a chapa foi rolada temperada por uma taxa de redução de 0,5%. Note que a amostra para observação da camada de liga de limite foi uma mergulhada no banho de galvanização de imersão a quente, mantida ali ' por 3 segundos, então rapidamente resfriada. .

Em cada um dos Exemplos 19 a 25 e dos Exemplos Comparativos 15 a 18, como mostrado na Tabela 11, a concentração do banho de galvanização de imersão a quente e a quantidade de pré-deposição de Ni foram ajustadas. O desempenho foi avaliado como segue: 1) Camada de liga de limite de deposição de ferro de base galvanizada por imersão a quente: Um corte transversal da amostra foi polido embutido e analisado por ΕΡΜΑ para investigar o estado da camada de liga. As amostras com uma camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn foram avaliadas como "Boas" e outras como "Ruins". 2) Aparência de deposição (visual): A amostra foi irradiada com luz fluorescente em uma inclinação e a presença de qualquer pequena não uniformidade de deposição foi examinada. As amostras sem não uniformidade foram avaliadas como "Boas". 3) Aparência de deposição (observação de SEM): As amostras foram observadas sob uma potência de 500 X para 20 campos e a razão de área das partes esmagadas e alisadas pela rolagem de têmpera foi encontrada. As amostras com uma maior da diferença entre o valor médio e o valor máximo das razões de área ou da diferença do valor médio e do valor mínimo menor do que 10% foram avaliadas como "Boas", 10% a menos do que 20% como "Razoáveis", e acima de 20% como "Ruins". 4) Grau de ligação: A camada de deposição foi dissolvida em ácido hidroclorídrico e quimicamente analisada para encontrar as quantidades de ingredientes e calcular o % de Fe na camada de deposição. As amostras com um Fe de 9% a 12% foram avaliadas como "Boas" e outras como "Ruins". 5) Adesão de deposição: Uma amostra revestida com um óleo à prova de ferrugem foi prensada (repuxada) por uma prensa de cilindro de 40 mm<|> sob as condições de uma razão de repuxo de 2,2 e foi avaliada quanto ao grau de escurecimento por destacamento de fita na sua superfície lateral. As amostras com um grau de escurecimento de 0 a menos de 20% foram avaliadas como "Boas", de 20 a menos do que 30% como "Razoáveis", e de 30% ou mais como "Ruins".

Tabela 11 - Condições de Produção de Amostras e Camada de Liaa de Interface Tabela 12 - Resultados de Avaliação de Desempenho Como mostrado na Tabela 12, as amostras na faixa da presente invenção fornecem características superiores.

APLICABILIDADE INDUSTRIAL

De acordo com a presente invenção, uma chapa de aço recozida ' após galvanização de imersão a quente que tem uma excelente resistência à corrosão, capacidade de trabalho e capacidade de revestimento que utiliza uma chapa de aço de ultrabaixo carbono principalmente utilizada para automóveis como um material de chapa é obtida. O valor de utilização na indústria é tremendo. Ainda, de acordo com a presente invenção, um método de produção de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente extremamente excelente em aparência capaz de ser utilizada para os painéis de carroceria de automóveis é obtida.

REIVINDICAÇÕES

Claims (2)

1. Método de produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente, em que a chapa de aço tem uma espessura média de uma camada Γ do limite de ferro de base de 1 μηη ou menos e tem uma variação da referida espessura média de ±0.3 μηη ou menos, o referido método sendo caracterizado pelo fato de que compreende limpar uma superfície de uma chapa de aço compreendendo 0,005% de C ou menos, em que o carbono soluto na chapa de aço é eliminado pela adição de Ti ou Nb, sozinhos ou complexamente, na chapa de aço, pré-depositando a chapa de aço recozida com entre 0,05 e 1,0 g/m2 de Ni, preparando a chapa de aço recozida aquecendo-a em pelo menos uma atmosfera não oxidante ou atmosfera redutora a uma temperatura de 430 a 50013 a uma taxa de pelo menos 301C/S, depositando a chapa de aço de carbono em um banho de galvanização de imersão a quente compreendendo entre 0,07 e 0,2% em massa de Al, esfregando a chapa de aço de carbono, reaquecendo a chapa de aço de carbono a entre 470 e 600Ό a uma taxa de pelo meno s 30O/S, e resfriando a chapa de aço de carbono sem nenhum tempo de impregnação, ou impregnando e mantendo a chapa de aço de carbono por 4 segundos ou menos, e então resfriando a chapa de aço de carbono, para formar a chapa de aço recozida após galvanização.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a concentração de Al no banho de galvanização (expressada como [X] % em massa) e a quantidade de pré-deposição de Ni (expressada como [Y] g/m2 de Ni) satisfazem a relação de [Y] < 15 x [X] -1.