BRPI0612824A2 - material de fricção tratado via úmida, sistema e método - Google Patents
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Abstract
MATERIAL DE FRICçãO TRATADO VIA úMIDA, SISTEMA E MéTODO. A presente invenção refere-se a um material de fricção e mais particularmente, a um material de fricção úmido capaz de ser fabricado utilizando processos convencionais de fabricação de papel. Fibras longas são utilizadas para formar uma matriz esquelética homogênea tratada via úmida, a qual é reforçada por se dispersar materiais particulados por toda a matriz de fricção e por todo o aglutinante da matriz, especificamente nos interstícios de fibras adjacentes, para de forma significativa aumentar a resistência ao cisalhamento do material, ao mesmo tempo em que possuindo um efeito quase desprezível no fluxo de fluido através do material.
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MATERIALDE FRICÇÃO TRATADO VIA ÚMIDA, SISTEMA E MÉTODO".
ANTECEDENTES DA INVENÇÃO
A presente invenção refere-se a um material de fricção, métodoe processo para fabricar o material. O material é compreendido de fibraslongas que formam uma matriz esquelética, a qual é reforçada por se dis-pensar materiais particulados, especificamente nos interstícios das fibrasadjacentes para de forma significativa aumentar a resistência ao cisalhamen-to do material após a saturação e com um sistema e método para fabricar omaterial.
BREVE DESCRIÇÃO DA TÉCNICA ANTERIOR
Os materiais de fricção na forma de compostos e revestimentosprojetados são utilizados nos dispositivos de transmissão de energia. Estesmateriais de fricção são fabricados utilizando vários processos diferentes econsistem em várias composições diferentes que são capazes de produzirmateriais que possuem características superiores, especialmente nas áreasde resistência ao desgaste, nível estável de fricção, estabilidade térmica,resistência ao cisalhamento e porosidade. Vários tipos de materiais que fo-ram vistos como possuindo estas características superiores são materiaistêxteis especializados entrelaçados de carbono e compostos de deposiçãode partícula.
Os materiais têxteis entrelaçados especializados, tal como es-tes descritos na Patente US 5.662.993 para Winckler; na Patente US6.638.883 para Gaffney; e na Patente US 6.277.769 para Dowell, todas asquais descrevem sistemas, métodos e materiais da técnica anterior. Algunsdos sistemas e métodos e materiais requerem técnicas orenosas de fabrica-ção, tal como processos de carbonização posterior em atmosferas especiali-zadas, resultando em baixa produtividade na fabricação, o que torna osmesmos com custo proibitivo. Estes materiais foram vistos como tipicamenteproporcionando características desejáveis de fricção e permeabilidade dese-jável a fluido para várias aplicações de alta energia. Entretanto, o projeto detais materiais também tem sido visto como possuindo baixos limites de car-regamento compressivo, os quais são atribuídos tanto à fragilidade das fi-bras de carbono saturadas como ao volume da lacuna da estrutura do mate-rial. Sob alto carregamento compressivo, o limite de resistência à fratura dasfibras entremeadas saturadas é facilmente excedido, causando a fratura dafibra sob altas cargas.
Os materiais de fricção por deposição de partícula, tal comoestes descritos na Patente US 4.639.392 para Nels; na Patente US6.630.416 para Lam1 as quais são incorporadas neste documento por refe-rência, exigem processos especializados para fabricação e podem ter váriasvezes o custo de se fabricar materiais convencionais que utilizam as vanta-gens econômicas de um processo de fabricação de papel. Estes materiaisforam vistos com proporcionando características desejáveis de fricção e altacapacidade de carregamento unitário para várias aplicações de alta energia.
Entretanto, o projeto de tais materiais também foi visto como carecendo da15 permeabilidade a fluido necessária exibida por várias aplicações de alta e-nergia.
Os papéis de fricção da técnica anterior são produzidos utili-zando equipamento de fabricação de papel, o qual produz materiais comcusto extremamente baixo com altos níveis de produtividade. Entretanto,estes materiais de baixo custo carecem das propriedades vantajosas queestão presentes na categoria acima de material têxtil entremeado especiali-zado e nos materiais de deposição de partícula, especificamente a resistên-cia, altos níveis de permeabilidade a fluido e desempenho de fricção favorá-vel. A Figura 5A apresenta uma imagem eletrônica de um material da técnicaanterior. Um produto utilizando o processo de fabricação de papel via úmidaque possui alta porosidade, durabilidade e resistência ao desgaste, que secompara ou excede a estes de material têxtil de carbono ou de materiais dedeposição de partícula, seria muito vantajoso para aplicações de fricção dealta energia.
Os tecidos não-trançados, tal como estes descritos na PatenteUS 5.646.076 para Bortz; na Patente US 5.807.518 para Meneard et al., e naPatente US 6.835.448 para Menard et al., descrevem materiais de fricção emétodos utilizando fibras longas e alguma técnicas a partir dos processos defabricação que não são de papel do passado, os quais ilustram o uso de a-crilonitrila e misturas aglutinantes que são aplicadas junto a um material. Es-tes materiais foram vistos como possuindo baixos limites compressivos atri-buídos à fragilidade das fibras dentro da estrutura do material. Estes materi-ais também foram vistos como possuindo desempenho de fricção não favo-rável devido à ausência de fibras com alto conteúdo de carbono dentro daestrutura do material. As fibras com alto conteúdo de carbono não podemser efetivamente formadas em um material utilizando tais métodos e proces-sos devido à fragilidade inerente da fibra de carbono consistindo de um con-teúdo de carbono maior do que aproximadamente 65%. É desejável aperfei-çoar as instruções da técnica anterior.
SUMÁRIO DA INVENÇÃO
Em um aspecto, esta invenção compreende um material defricção compreendendo: uma matriz de fricção compreendendo várias fibrasvia úmida que cooperam para definir uma matriz esquelética compreenden-do uma porosidade predeterminada, onde a porosidade predeterminada é naordem de cerca de 141.584,2 centímetros cúbicos por minuto (5 pés cúbicospor minuto) até 2.265.348 centímetros cúbicos por minuto (80 pés cúbicospor minuto) de ar por centímetro quadro (pé quadrado) de material em umaqueda de pressão de 1,27 centímetro (0,5 polegadas) de água.
Em outro aspecto, esta invenção compreende um processopara criar uma matriz esquelética para uso em um material de fricção, com-preendendo as etapas de: criar uma mistura de várias fibras com água; adi-cionar um material particulado para a mistura; e trabalhar por via úmida amistura sobre um suporte de modo que a mistura coopere para definir umamatriz esquelética compreendendo uma porosidade predeterminada.
Estes e outros objetivos e vantagens da invenção serão apa-rentes a partir dos desenhos acompanhantes e das reivindicações anexas.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
A Figura 1 é uma ilustração apresentando um material de fric-ção aplicado junto a uma peça tal como um pistão de embreagem de con-versor de torque de acordo com uma modalidade da invenção;
a Figura 2 ilustra o material em um anel sincronizador;
a Figura 3 ilustra outro uso do material em uma manta ou discode embreagem;
a Figura 4 é uma ilustração de um sistema e método para fabri-car o material;
a Figura 5A é uma imagem eletrônica de um material de papelda técnica anterior;
a Figura 5B é uma imagem do material 10 de acordo com ailustração sendo descrita.
a Figura 6 é um gráfico de barras ilustrando a porosidade ver-sus os cisalhamentos de recobrimento;
a Figura 7 é outro gráfico de barras ilustrando um fluxo de pis-tão do material aplicado junto à embreagem do conversor de torque compa-rado com o material de papel da técnica anterior; e
a Figura 8 ilustra o efeito de um material altamente permeávelsobre a temperatura de interface do material de fricção comparado com ummaterial de baixa permeabilidade em uma embreagem do conversor de tor-que, tal como a embreagem do conversor de torque ilustrada na Figura 1.
DESCRIÇÃO DETALHADA DA MODALIDADE PREFERIDA
Referindo-se agora às Figuras 1 até 4 e 5B até 8, um sistema,método e material 10, são apresentados. Na modalidade sendo descrita, omaterial de fricção 10 é um\ material com alta porosidade e com alta resis-tência que é ligado ou aderido com um substrato de transmissão de torque,tal como os substratos ou chapas 12, o anel 14 e o anel 16 mencionadosanteriormente. A parte montada é então utilizada para transmitir energia apartir de um membro rotacional ou corrediço para outro membro que está emum estado estático ou dinâmico como é convencionalmente conhecido. Taissistemas podem incluir, mas não estão limitados às chapas de embreagemde transmissão, tal como a manta de embreagem do conversor de toque 12na Figura 1, as embreagens de conversor de torque, às faixas de transmis-são, aos sincronizadores, tal como o anel sincronizador 14 na Figura 2, aosdiferenciais com deslizamento limitado, aos freios úmidos, aos freios secosou a qualquer parte aplicável de um sistema de transmissão ou sistema detransmissão de energia. O processo e método para fabricar o material defricção 10 será agora descrito com relação à Figura 4. O sistema, método ematerial 10 permitem altos níveis de fluxo fluido em uma peça ou aplicaçãofinal, tal como uma embreagem de conversor de torque encarcerada 12 (Fi-gura 1), manta de embreagem 16 (Figura 3), anel sincronizador 14 (Figura 2)ou outro ambiente ou montagem de transmissão de energia. Assim, a Figura1 ilustra o material de fricção 10 aplicado junto a uma embreagem de con-versor de torque 12. A Figura 2 ilustra o material 10 aplicado junto a um anelsincronizador 14, e a Figura 3 ilustra um disco ou manta de embreagem 16tendo o material 10 aplicado junto a um primeiro lado 16a e junto a um se-gundo lado 16b como apresentado. Uma ou mais das peças 12, 14 e 16 po-dem ser utilizadas em um ambiente de transmissão de energia do tipo con-vencionalmente conhecido. Apesar de não apresentado, o material 10 podeser segmentado para formar um anel que é colocado na peça, como instruí-do pelas Patentes US 5.615.758 e 5.842.551 para Nels, as quais são incor-poradas neste documento por referência e consideradas uma parte do mesmo.
Várias fibras 18 são adicionadas para um tanque de mistura 20que contém água. A proporção de água para fibra (por peso) tipicamente éde 90 até 98 de porcentagem de água para 2 até 10 de porcentagem de fi-bra. Na modalidade sendo descrita, foi visto que geometrias de fibra meno-res do que 2 milímetros de comprimento são desencorajadas isto pode ad-versamente afetar a porosidade do material por permitir o contato íntimo dafibra, desse modo resultando em porosidade reduzida. Também foi consta-tado que o uso substancial e específico de fibras 18 possuindo um compri-mento maior do que 2 milímetros, pode ser compreendido de uma variedadede materiais com alta temperatura, com alta tenacidade ou com desempe-nho específico com vários comprimentos e diâmetros. Em uma modalidade,o uso destas fibras de alto desempenho 18 é restrito às fibras com menos doque 50 μm de diâmetro, mais comumente, menor do que 15μιτι de diâmetro.Contudo, é desejável manter uma relação de aspecto para a maioria dasfibras 18 de entre cerca de 15 μιτι de diâmetro e 50μπι de diâmetro para umcomprimento de entre 2,25 milímetros e 12 milímetros. Também é constata-do como desejável construir a fórmula do composto para reservar 5 até 95de porcentagem da composição total por peso de material de fibra de papelseco não saturado, 10, para fibras longas. De preferência, estas fibras lon-gas devem ser fibras de "alta temperatura" com uma estabilidade térmicamedida pela análise termogravimétrica ("TGA") com menos perda de pesode menos do que 5 por cento em uma atmosfera de ar em uma temperaturade cerca de 232 graus Celsius (451 graus Fahrenheit). Na ilustração sendodescrita, as fibras 18 são fibras tratadas via úmida e possuem um compri-mento típico de pelo menos 0,08 milímetros e em uma modalidade, entre 2,5e 3,5 milímetros. As fibras 18 podem ser fibras que não são de celulose.
A água e as fibras 18 são misturadas pela agitação no tanque20 por agitação mecânica até que uma suspensão homogênea seja criadaem temperatura ambiente. A este respeito, as fibras 18 tipicamente são adi-cionadas primeiro ao tanque 20 por causa do tempo requerido para disper-sar ou refinar as fibras 18. A suspensão resultante é alguma coisa engros-sada, reduzindo a propensão de materiais particulados 22 que são subse-qüentemente adicionados, como descrito posteriormente neste documento,para assentamento quando adicionados.
A seguir, os materiais particulados 22 são então adicionados àsuspensão fibrosa no tanque 20 e agitados por mistura mecânica. O métodode agitação pode ser potencialmente utilizado para dispensar materiais bru-tos bem como para refinar materiais brutos de forma dimensional por dispo-sitivos de fibrilação ou similar. Na ilustração, os materiais particulados 22compreendem um material carbonado; um material de nitreto; um materialde óxido metálico; um material contendo silicato; um material elastoméricoem pó ou granulado, um material de carboneto; um material polimérico; ummineral, coque metalúrgico, coque de petróleo, carbono ativado ou carbonografite. Os vários materiais particulados 22 podem compreender fibras corta-das em pedacinhos ou laminadas compreendendo um comprimento de me-nos do que cerca 400 mícrons. Além disso, os vários materiais particuladospodem compreender uma dimensão secundária tão pequena quanto cercade 150 nm e uma dimensão principal de cerca de 300 mícrons.
A mistura de fibras 14 e de partículas 22 é agitada e refinada(dimensionalmente alterando) até que o tanque 20 contenha uma misturahomogênea de fibras 18 e de material particulado 22, que são mantidos emsuspensão.
A partir do tanque 20, a mistura homogênea é bombeada etransportada para estágios subseqüentes através de um conduto 25 e pro-cessada similar a um processo tradicional de fabricação de papel, mas semos efeitos prejudiciais dos materiais 18, 22 assentando ou separando. O as-sentamento ou a separação é reduzido ou impedido por se embaraçar e refi-nar o material de fibra 18. Em uma modalidade sendo descrita, a misturahomogênea tipicamente consiste em 0,5 até 7 de porcentagem de conteúdode sólidos da suspensão em peso.
A mistura homogênea tipicamente é bombeada através doconduto 25 para dois ou mais tanques de armazenamento 24 utilizandobombas (não apresentadas). À medida que o bombeamento continua, a mis-tura a partir dos tanques de armazenamento 24 é bombeada através doconduto 25. Produtos químicos adicionais 26 e 28 são adicionados e mistu-rados na suspensão utilizando misturadores estáticos 30 e 32. Em uma mo-dalidade, os produtos químicos 26 e 28 podem incluir polímeros ionicamentecarregados, tal como auxílios de retenção catiônico e / ou iônico e/ ou nãoiônicos tal como Drew-Flocc 2249 da Ashland Chemical ou o Nalco 7530 daNalco Chemicals, resinas de aperfeiçoamento de resistência, tal como a A-mres HS30 ou a resistência úmida da Cascomel, e / ou tampões de PH, osquais são conhecidos pelos versados na técnica. Na ilustração sendo descri-ta, um polímero ionicamente carregado, tal como o Drew-Flock 2249, tipica-mente é adicionado em níveis entre 1,5 e 150 partes por milhão ("PPM") ba-seado no peso dinâmico total da suspensão. Os níveis são ajustados para acarga de material bruto inerente, para a geometria do material e para a qua-lidade da água. A patente US 5.700.353 para Vincent e a patente US4.925.530 para Sinclair ilustram alguns dos produtos químicos e aditivos quepodem ser introduzidos e os quais são conhecidos pelos versados na técni-ca. Estas Patentes US 5.700.353 e 4.925.530 são incorporadas neste docu-mento por referência e consideradas partes do mesmo.
À medida que a mistura homogênea percorre à jusante no con-duto 25, água de diluição pode ser adicionada a partir de um tanque 34 den-tro da mistura homogênea. Isto diminui a porcentagem de sólidos por pesoda mistura homogênea para entre 0,015 por cento e 4,0 por cento, assimreduzindo a variação do processo, aperfeiçoando a formação do papel etransportando os produtos químicos de fabricação final do papel para a áreade moldagem. Estes níveis de diluição da suspensão são requeridos paracriar uma formação consistente contendo altos níveis (percentagem de 5 até95) de fibras longas 18. Devido ao uso das fibras longas 18 na modalidadesendo descrita, um volume maior de água é requerido para transportar asfibras individuais através do sistema, de modo que elas possam ser aleatori-amente e igualmente depositadas em uma manta transportadora 40, bemcomo permitindo a drenagem da água através da manta transportadora 40sem formar fissuras ou variações indesejáveis na espessura e na formação.
A mistura homogênea ou suspensão é bombeada por umabomba 42 para uma caixa de entrada 44 à medida que ela entra em umaestação ou máquina de fabricação de papel 46. A caixa de entrada 44 é umreceptáculo aberto ou fechado que controla a dispersão da mistura de sus-pensão sobre uma manta ou correia transportadora 40. Deve ser apreciadoque a eliminação da maioria das fibras curtas da mistura homogênea na ilus-tração sendo descrita pode resultar em dificuldades em transportar o materi-al 10 para baixo através da estação de fabricação de papel por causa daredução de contato íntimo entre as fibras curtas. Isto resulta em baixa resis-tência a úmido do material 10 por todo o processo de fabricação de papel.Para superar este obstáculo, um transportador ou manta sustentadora 43 apartir de um fornecimento 45 pode ser utilizado para transportar a mantacontinuamente criada de material 10 através da estação de fabricação depapel. A este respeito, a manta transportadora 43 pode ser um substrato,tecido forte de algodão, tecido trançado, trama não trançada, malha, tecidoou outro transportador convencional tal como uma correia, seja sólida ou deoutra construção foraminiferal. A manta transportadora 43 pode ser removidaou deixada no local durante ou após uma etapa subseqüente de saturação emesmo de ligação. Observe que a manta transportadora 43 é separada damanta ou correia transportadora 40, ainda que sendo suportada pela correia 40.
A caixa de entrada 44 compreende uma abertura de fenda oufatia ajustável (não apresentada) conhecida na técnica de fabricação de pa-pel pela água de diluição fluindo sobre uma barragem ou açude submerso. Oponto de entrada da suspensão dentro da caixa de entrada 44 tipicamente éonde a maioria da floculação das partículas 22 e das fibras 18 ocorre e umalto nível (tal como 93 até 99,5 por cento de água e 2 até 10 por cento defibra 18 e / ou de partículas 22) de diluição da suspensão é crítico para aformação do material de fricção 10.
A suspensão aquosa ou homogênea flui a partir da caixa deentrada 44 sobre a manta continuamente se movendo 40 e o suporte 43. Namodalidade sendo descrita, a correia ou manta transportadora 40 é fabricadacomo uma tela de malha fina. Uma parte substancial da água é removidanesta manta 40 através da dessecação por tensão de superfície utilizandoos rolos 48, uma ou mais caixas de vácuo 50 ou mesmo rolos de aperto 52.
Este material semidessecado 10 na manta 43 pode ser adicio-nalmente pressionado ou modelado antes de percorrer através de uma se-ção secagem que remove quantidades substanciais de água restante. As-sim, deve ser entendido que a mistura homogênea aquosa é transformadada suspensão para uma malha úmida à medida que ela é continuamenteseca até que um produto ou material contínuo do tipo papel 10 ou malha 54continua seja formado. Na modalidade sendo descrita, a malha 54 é passa-da através de vários cilindros aquecidos, tal como os cilindros 56, de cilin-dros perfurados de vácuo, de túneis de forno, de chapas secadoras ou atra-vés de outros métodos convencionais, para remover água por calor ou porvácuo. A malha 54 é então enrolada sobre mandris 58 para proporcionar umsuprimento 60 de material de fricção seco 10, o qual pode ser subseqüente-mente processado. Por exemplo, apesar de não apresentado, a malha 54pode neste estágio no processo ser cortada em folhas para processamentoadicional.
Neste ponto do processo, o sistema e método da modalidadesendo ilustrada proporcionam a malha 11 de material 10 possuindo uma ma-triz esquelética homogênea que consiste em fibras de alto desempenho 18reforçadas nos locais intersticiais por material particulado 22 das fibras adja-centes 18 da maneira descrita e apresentada posteriormente neste docu-mento. A Figura 5A é uma imagem eletrônica de um material de papel datécnica anterior, e a Figura 5B é uma imagem eletrônica do material 10 deacordo com a ilustração sendo descrita. Isto de forma significativa aumenta aresistência ao cisalhamento do material 10 após ser saturado enquanto pos-suindo um efeito próximo de desprezível sobre o fluxo de fluido através domaterial 10. Esta disposição das fibras 18 e dos materiais particulados 22resulta em um material condescendente, de alta resistência, resistente aodesgaste e altamente poroso 10 que está livre de tremor.
Para adicionalmente fortalecer o material de fricção 10, a malha11 de material 10 é submersa e passada através de uma tina ou bacia 42 eimpregnada com um aglutinante 73. Na ilustração descrita, o aglutinante 73pode ser uma resina termorrígida, uma resina termorrígida modificada, umaresina termoplástica, uma resina em pó ou uma mistura de resinas. Os mate-riais particulados 22 podem ser introduzidos na suspensão diretamente ouvia o aglutinador 73 (isto é, proporcionados no aglutinador). Os materiaisparticulados podem compreender uma material carbonado; um material denitreto, um material de óxido metálico, um material de silicato, um materialelastomérico em pó ou granulado, um material de carboneto, um materialpolimérico, um mineral, um coque metalúrgico, um coque de petróleo, car-bono ativado ou carbono grafite. O material pode compreender fibras corta-das em pedacinhos ou laminadas compreendendo um comprimento de me-nos do que cerca de 400 mícrons. O fornecimento 60 é então passado atra-vés de um par de rolos de aperto 64 para remover o aglutinante em excesso73 da malha 11 e proporcionar controle do conteúdo final de aglutinante porpeso. A malha saturada 11 é de forma significativa, mas não completamente,curada, à medida que ela está no "estágio B", como é conhecido pelos ver-sados na técnica, utilizando os fornos 66 do tipo que é convencionalmenteconhecido. Deve ser entendido que os cilindros aquecidos (não apresenta-dos) ou outro equipamento adequado, podem ser utilizados para executar aoperação de secagem. Após a saturação e a cura no "estágio B", a mantatransportadora adicional (não apresentada) pode ou não ser removida.
No bloco 72, o cilindro de suprimento coletado 70 pode ser adi-cionalmente processado, tal como por cortar a malha 11 em contornos, anéisou segmentos, modelando, maquinando ou por outras operações, tal comoaderindo o material 10 a uma peça. O material 10 pode ser adicionalmenteprocessado e aplicado junto ao ambiente e às peças de fricção, tal comoestas descritas anteriormente neste documento com relação às Figuras. 1até 3.
Como mais bem-apresentado na Figura 5B, observe que o ma-terial de fricção 10 produzido como resultado deste processo proporciona omaterial 10 compreendendo uma geometria de fibra rígida, extremamentelonga, o qual apresenta uma grande quantidade de porosidade através domaterial, comparado com materiais da técnica anterior. A Figura 5B ilustrauma imagem eletrônica ilustrando aglomerações de fibras longas 18 e dematerial particulado 22, que estão localizadas nos interstícios entre as fibrasadjacentes 18. Os materiais particulados 22 são aptos a percorrer livrementeatravés da matriz de fibra durante a formação, por causa da estrutura porosado material. Isto adicionalmente permite ao material particulado 22 se locali-zar nos interstícios carregados da fibra 18, resultando em resistência aper-feiçoada do material com uma redução mínima na porosidade do material. Aeste respeito, os interstícios compreendem uma densidade de carga elétricarelativamente maior do que as outras áreas ao longo de um comprimento dequalquer dada fibra 18, o que tende a atrair o material particulado para osinterstícios através de conceitos de floculação convencionalmente conhecidos.O material proporciona uma matriz esquelética possuindo umaporosidade predeterminada. Em uma modalidade, a porosidade predetermi-nada é na ordem de cerca de 141.584,2 centímetro cúbicos por minuto (5pés cúbicos por minuto) até 2.265.348 centímetros cúbicos por minuto (80pés cúbicos por minuto) de ar por centímetro quadrado (pé quadrado) dematerial em uma queda de pressão de 1,27 centímetro (0,5 polegadas) deágua. Em outra aplicação, o material compreende um diâmetro externo mai-or ou igual a 282,5 mm e um diâmetro interno de menos ou igual a 254 mm eo dito material de fricção tratado por via úmida é ligado com um veículo pos-suindo uma espessura de pelo menos 0,6 mm quando testado sob umapressão de pelo menos 400 kPa em um fluido com viscosidade cinemáticade cerca de 9,32 cSt, sem a adição de ranhuras ou textura, a taxa de fluxoatravés do material de fricção tratado por via úmida situa-se entre cerca de0,4 l/min e 4,0 l/m.
Referindo-se de volta à Figura 4, observe que a malha 11 domaterial 10 e o material de fricção resultante 10 compreendem uma superfí-cie superior 10a e a superfície inferior 10b, cada uma podendo ser utilizadacomo um material de revestimento de fricção funcional. O calibre ou a es-pessura do material de fricção acabado pode ficar na faixa de entre 0,030milímetros e 4,2 milímetros, mas, mais de preferência, fica na faixa de entre0,5 milímetros e 1,5 milímetros. O peso do material de fricção acabado podeficar na faixa de entre 6,3 χ 10"4 Kg/m2 (45 libras / 3000 pés quadrados) até8,4 χ 10"3 Kg/m2 (600 libras / 3000 pés quadrados), mas, mais de preferên-cia, fica na faixa de entre 1,1 χ 10"3 Kg/m2 (80 libras / 3000 pés quadrados) e6,6 χ 10"3 Kg/m2 (475 libras / 3000 pés quadrados). A resistência ao cisa-lhamento do material de fricção acabado densificada em cerca de 25 de por-centagem, pode ficar na faixa de entre 1,3 MPa e 13,7 MPa, mas, mais depreferência, entre 2,0 MPa e 8,2 MPa. A porosidade típica do material aca-bado pode ficar na faixa entre 0,142 metros cúbicos / min (5 cfm) e 2,265metros cúbicos / min (80 cfm) de ar por metro quadrado (pé quadrado) em1,25 centímetros (0,492 polegadas) de queda de pressão de material, mas,mais de preferência entre 0,283 metros cúbicos / min (10 cfm) e 1,699 me-tros cúbicos (60 cfm) de ar por metro (pé quadrado) em 1,27 centímetros(0,5 polegadas) de queda de pressão. Em uma ilustração onde o material éaplicado como apresentado na Figura 1, a permeabilidade ao fluido do mate-rial de fricção acabado 10, sem abertura de ranhuras secundárias, ou pro-cessos de formação de textura de superfície, como medida quando ligadacom um pistão do conversor de torque, com um diâmetro externo de 300mm, um diâmetro interno de 41,8 mm com o diâmetro externo do material defricção de pelo menos 282,5 mm e um diâmetro interno de no máximo 254milímetros, densificado até 35 por cento a partir da espessura do materialapós a saturação, medida quando o pistão é aplicado junto a uma coberturafrontal em uma velocidade diferencial zero na pressão de aplicação hidráuli-ca de cerca de 400 kPa, simulando as condições de bloqueio do conversorde torque, em um fluido possuindo uma viscosidade cinemática de 9,32 cStem uma temperatura de 90° C pode ficar na faixa de 0,1 LJ Min e 4 U MIN.
Em outra modalidade ilustrativa, água foi adicionada para amistura em uma porcentagem de 98 em peso de suspensão em 34 a tempe-ratura ambiente. O Ph da água foi ajustado pela adição de hidróxido de só-dio ou de ácido sulfúrico até um nível entre Ph de 6,0 e de 8,0. A seguir, 10,8por cento em peso do compósito de material SDC de compósito de materialde fibra de carbono PAN cortada longa com 317,5 centímetros (0,125 pole-gadas) e 2 por cento de polpa de acrílico em peso do compósito de materialSDC foram adicionados dentro do tanque de mistura e o tanque foi agitadoaté que não existissem pílulas ou feixes visíveis de fibras de polpa de acrílico.
A seguir, 8,4 por cento em peso do compósito de material SDCde fibras de carbono PAN trituradas com 350 mícrons e 16,4 por cento decoque de agulha acicular de 8 μιτι por 26μΓη em peso foram adicionados jun-to com 12 por cento de coque de petróleo de 7 μιτι por peso do compósito dematerial SDC para o tanque de mistura 20. Esta mistura foi então agitada atéque não existissem aglomerações visíveis de coque ou de fibra triturada. OPh da mistura foi medido e ajustado, se necessários, para uma faixa de Phde entre 6,0 e 8,0 por adição de hidróxido de sódio ou de sulfato de alumínioem 20 na Figura 4. A seguir, acrilontrila foi pré-diluída até abaixo de 21 porcento da suspensão total de sólidos e 6 por cento em peso de acrilontrila docompósito de material SDC foi adicionado para a mistura. O material SDC éo produto 60.
O estoque diluído foi seqüencialmente transferido através dostanques de armazenamento como descrito anteriormente neste documentoem relação à Figura, 4. À medida que o estoque é transferido através doconduto 25 em direção à caixa de entrada 44, uma concentração de 2 porcento de sulfato de alumínio diluído é injetada dentro do cano antes de umaunidade de mistura estática 30, 32 (Figura 4) até que um Ph de entre 5,0 e6,0 é obtido. O estoque foi bombeado em uma taxa volumétrica suficientepara formar um material tipo papel bem-estruturado na correia ou mantatransportadora de formação 40 se movendo em uma velocidade de cerca de609,6 centímetros (20'pés) por minuto. Subseqüente a isto, uma concentra-ção de segundo plano total de 78 ppm de polímero de retenção Drew-Frocc2449 a partir de uma solução de 0,2 por cento, foi adicionado em um pontode injeção 26.
A mistura passa através da unidade de mistura estática adicio-nal 32 e recebe água de diluição a partir do abastecimento 34 para levar ototal de sólidos para cerca de 1 por cento para toda a mistura de suspensão.Esta mistura de suspensão diluída é bombeada para a caixa de entrada 44de uma máquina de papel Fourdinier 44-52. A suspensão ou mistura aquosafoi então transferida para a manta de transporte opcional 43 mencionadaanteriormente. A suspensão aquosa foi combinada com a velocidade do te-cido de formação, o qual na ilustração é cerca de 609,6 centímetros (20 pés)por minuto. A suspensão foi enxugada utilizando a tensão de superfície ouos rolos de apertar 52, a caixa de vácuo 50 e a suspensão foram enxugadasutilizando os rolos 52. A manta úmida 11 foi transportada para as panelassecadoras aquecidas por vapor onde as panelas 56 removem entre 98,5 e99,5 por cento da água do papel úmido e foi enrolada através das panelassecadoras de forma suficiente para controlar a secagem e a taxa de contra-ção da manta 11, de modo a não fraturar a manta 11 durante o processo desecagem. A manta ou folha seca 11 é enrolada sobre e por cima do mandrilou rolo de abastecimento 58 para proporcionar o abastecimento 60.
O abastecimento 60 foi então desenrolado e impregnado comuma aglutinante de resina fenólica termorrigida. A manta 11 foi submersa natina ou panela 62 de resina fenólica, a qual é diluída com álcool isopropílicopara controlar a viscosidade, o conteúdo de sólidos e a penetração da resi-na, resultando em um conteúdo final de resina de cerca de 30 por cento empeso quando o material de fricção foi saturado e completamente curado. Amanta 11, agora saturada, sai da panela de resina 42 e é comprimida ouapertada entre os rolos de apertar 64. A manta ou papel saturado úmido étransportado em uma série de rolos (não apresentados) através do forno desecagem de ar forçado 66, o qual seca a manta 11 até um nível volátil de 2,5por cento de voláteis, de modo que cerca de 97,5 por cento do material 10 écurado. O material 10 saiu do forno 66 sem remover a folha transportadora43. O material 10 foi então coberto para ligação sobre uma ou mais peçasque são utilizadas em um ambiente de fricção, tal como estas peça ou com-ponentes ilustrados nas Figuras. 1 até 3.
A Figura 6 compara a porosidade versus o cisalhamento derecobrimento do material 10 na ilustração com este de um material de fricçãode construção de papel convencional 10. Observe a porosidade de formasignificativa aperfeiçoada, a qual se correlaciona com um fluxo de fluido au-mentado nas aplicações. Observe também que a resistência ao cisalhamen-to de recobrimento do material de fricção 10 é similar a este dos materiais depapel da técnica anterior, e ainda tem as vantagens da porosidade aumen-tada associada com material entrelaçados da técnica anterior. Esta porosi-dade aumentada resulta em uma habilidade aperfeiçoada em dissipar ma-lhas hidrodinâmicas de óleo entre os componentes de fricção fazendo inter-face, desse modo resultando em características de fricção mais favoráveis edesempenho livre de tremor. Este fluxo aumentado facilita a redução ou vir-tualmente a eliminação da necessidade de fazer ranhuras no material defricção, resultando em uma capacidade de energia mais elevada por reves-timento de fricção comparada com as aplicações com ranhuras. Este fluxode fluido aumentado de forma efetiva dissipa o calor a partir da superfícieque faz interface do material de fricção 10 e de qualquer componente asso-ciado.
De forma vantajosa, o sistema e método da presente invençãoutiliza técnicas adotadas a partir do processo tradicional de fabricação depapel em produzir uma matriz esquelética substancialmente com fibra longareforçada por um material particulado 22 dispersado por toda parte e entãosubseqüentemente saturado com resina. Na ilustração sendo descrita, umpeso base do material 10 está na faixa de entre 6,3 χ 10"4 Kg/m2 (45 libras /3000 pés quadrados) até 8,4 χ 10 3 Kg/m2 (600 libras / 3000 pés quadrados),mas, mais de preferência, fica na faixa de entre 1,1 χ 10"3 Kg/m2 (80 libras /3000 pés quadrados) e 6,6 χ 10"3 Kg/m2 (475 libras / 3000 pés quadrados).O material de fricção 10 possui um calibre na faixa de entre 0,3 milímetros e3,2 milímetros, mas mais de preferência, de entre 0,5 milímetros e 1,5 milí-metros. Os comprimentos de fibra estão na faixa de cerca de 0,08 milímetrosaté 12 milímetros, mas mais de preferência, entre 0,5 milímetros e 3,5 milí-metros.
Em outra modalidade, os comprimentos de fibra podem ficar nafaixa de entre 2 milímetros e 12 milímetros, mas mais de preferência, entre 2milímetros e 6 milímetros. O conteúdo de fibra longa pode ficar na faixa decerca de 5 por cento até 95 por cento em peso do material seco saturado 10,mas mais de preferência está na faixa de entre 20 por cento até 60 por centoem peso do material 10.
Além disso, as fibras longas 18 podem ser fibras de celulose oufibras que não são de celulose, tal como fibras de carbono ou igualmentepodem conter uma mistura de fibras de celulose e que não são de celulose.Além disso, fibras curtas podem ser misturadas com as fibras longas, mas épreferível que o comprimento da fibra curta fique na faixa de entre 0,08 milí-metros e 2 milímetros ou, mais de preferência, entre 0,2 milímetros e 1 milí-metro. Em adição, o conteúdo de fibra curta na mistura deve ficar na faixa decerca de 5 por cento e 95 por cento em peso do material saturado seco 10,mas mais de preferência, fica na faixa de entre cerca de 5 por cento e 10 porcento em peso do material saturado seco 10. Como com as fibras longas, asfibras curtas podem ser fibras de celulose ou fibras que não são de celuloseou uma mistura de fibras de celulose e de fibras que não são de celulose.
Em relação ao material particulado 22, o material particulado 22pode compreender uma dimensão menor tão pequena quanto cerca de 150nm até uma dimensão maior tão grande quanto cerca de 300 μιτι, mais depreferência entre cerca de uma dimensão menor de 1 micrômetro e um diâ-metro maior de 150 micrômetros. O material particulado 22 pode compreen-der materiais carbonados, tal como coque metalúrgico, coque de petróleo,PAN ou piche carbonizado, grafite, carbono ativado, diamante industrial ououtros materiais, tal como materiais de oxido metálico, tal como oxido deferro, óxido de alumínio, óxido ferroso de cromo; materiais de silicato, talcomo silicato boral, quartzo, terra diatomácea; materiais elastoméricos gra-nulados, tal como partícula de nitrila, partículas de nitrila butadieno e partícu-las acrílicas; partículas de polímero contidas na castanha de caju. Além dis-so, o material particulado 20 pode ser simétrico em formato, assimétrico epode compreender um carboneto, tal como carboneto de silício; partículaspoliméricas, tal como partículas de castanha de caju, modacrílicas, fenólicas,e epóxi; ou minerais, tal como carbonato de cálcio, metassilicato de cálcio,sílex, e basalto.
Na ilustração sendo descrita, o conteúdo de material particula-do fica na faixa de cerca de 1 por cento até cerca de 85 por cento em pesodo material seco saturado, mais de preferência, entre cerca de 5 por cento e50 por cento em peso do material seco saturado. Os materiais particuladostambém podem compreender fibras cortadas em pedacinhos, as quais po-dem ser fibras tão pequenas que elas são consideradas partículas.
Com respeito ao aglutinante ou resina, o material 10 pode con-ter um aglutinante possuindo um conteúdo na faixa de cerca de 1 por centoaté 60 por cento em peso do material seco saturado 10, mas, mais de prefe-rência, fica na faixa de entre cerca de 25 por cento e 50 por cento do pesodo material seco saturado. Na ilustração sendo descrita, o aglutinante podeser uma resina termorrigida, tal como 295-E-50 da Ashland Aerofene, resinatermorrigida modificada, tal como a SP 6493C da Schenectady Chemical,reina termoplástica, tal como a P84 da Dow, resina fenólica novalac, tal co-mo a SP6300A da Schenectady, resina de silicone, tal como a 1107 da DowCorning, resina baseada em castanha de caju, tal como a 334 da Cardolite,resina de epóxi, tal como o Epon 1001B da Shell, poliamida, tal como a Sky-bond 701, resina de melanina, tal como a MF-2LM da Borden Cascomel,resina de nitrila butadieno, tal como a Noveon 1562117, aglutinante acrílico,tal como o PN3178F da HB Fuller. Na ilustração sendo descrita, o aglutinan-te pode ser na forma de fibras feitas de resina que são fenólicas novaloid, talcomo a 10BT da American Kynol, fibras de melanina, tais como a fibra comfendas Basofil da BASF, ou fenólicos em pó, tal como o Plenco 12114, ouuma fibra de poliimida, tal como a fibra da Lenzing. Na ilustração sendo des-crita, o aglutinante pode ser compreendido de 2 ou mais dentre as resinasmencionadas acima e / ou de várias fibras mencionadas acima.
Como ensinado pelas ilustrações mencionadas acima, o mate-rial 10 pode ter uma resistência a cisalhamento entre 680 kPa e 13,7 MPa,mas, mais de preferência, fica na faixa de entre cerca de 1,3 MPa e 8,2MPa, quando ligado em temperatura de tempo suficiente para substancial-mente curar o material e em pressão para curar o aglutinante a uma com-pressão de 25 por cento. A porcentagem de compressão de ligação é de-terminada pela seguinte fórmula:
(Espessura Inicial - Espessura Final)
(Espessura Inicial)
Na modalidade sendo descrita, o material 10 pode conter umvolume de lacuna na faixa de entre cerca de 1 por cento até 75 por cento,mas, mais de preferência, fica na faixa de entre cerca de 30 por cento e 60por cento do volume total de espaço aberto dentro do material.
Na ilustração apresentada na Figura 1, por exemplo, o material10 possui um diâmetro externo de 282,5 milímetros e um diâmetro interno de254 milímetros e ligado com um pistão com um Diâmetro Externo de 300mm e um Diâmetro Interno de 41,8 mm para uma espessura de 0,6 milíme-tros.
O fluxo de fluido total através do material 10 fica na faixa deentre 0,1 LVMin e 4 LVMin quando densificado até 25 por cento a partir daespessura do material após a saturação, o fluxo de fluido medido quando opistão é aplicado junto a uma cobertura frontal em uma velocidade diferenci-al zero em pressão de aplicação hidráulica de cerca de 400 kPa, simulandoas conduções de bloqueio do conversor de torque, em um fluido possuindouma viscosidade cinemática de 9,32 cSt em uma temperatura de 90° C.
O sistema e o método proporcionam um material de fricção 10que pode ser utilizado em um ambiente voltado para fricção, tal como em umanel sincronizador 14 (Figura 2), um disco de embreagem 16 (Figura 3) ouem um pistão do conversor de torque 10 (Figura 1). Entretanto, também écontemplado pelos inventores que o material 10 possa ser igualmente apli-cado junto a outros ambientes.
A Figura 7 apresenta dados comparando uma modalidade ilus-trativa para o fluxo do pistão para a embreagem do conversor de torque 12apresentado na Figura 1.. O fluxo do pistão é comparado com uma materialde fricção da técnica anterior, a saber, o CF-4500 da Select Powertrain Te-chnologies, fabricado e disponível a partir do cessionário do presente pedi-do. Observe a taxa de fluxo do pistão de forma significativa aperfeiçoada, aqual facilita dissipar malhas hidrodinâmicas e resulta em menores tempera-turas de face interna, o que por sua vez estende a vida útil do fluido no qualo material 10 é utilizado.
A Figura 8 ilustra o fluxo do fluido versus as características detemperatura para um material de alta permeabilidade comparado com o ma-terial de fricção de papel da técnica anterior, a saber, o AFM Grade 4211.Observe o efeito da alta taxa de fluxo de fluido através de um projeto de ma-terial com alta permeabilidade comparado com o efeito da baixa taxa de flu-xo de fluido através de um material com baixa porosidade. A interface e atemperatura do material de alta porosidade é de forma significativa menor doque estas do material de papel ou de baixa porosidade.
Enquanto o material, as peças e o método descritos neste do-cumento e a forma de aparelho para colocar este método em prática consti-tuem modalidades preferidas desta invenção, é para ser entendido que ainvenção não está limitada a este método preciso e forma de aparelho, e quealterações podem ser feitas em qualquer um sem se afastar do escopo dainvenção, o qual é definido nas reivindicações anexas.
Claims (39)
1. Material de fricção, compreendendo:uma matriz de fricção compreendendo uma pluralidade de fi-bras tratadas via úmida que cooperam para definir uma matriz esqueléticacompreendendo uma porosidade predeterminada, em que a dita porosidadepredeterminada é na ordem de cerca de 141.584,2 centímetro cúbicos porminuto (5 pés cúbicos por minuto) até 2.265.348 centímetros cúbicos porminuto (80 pés cúbicos por minuto) de ar por centímetro quadro (pé quadra-do) de material em uma queda de pressão de 1,27 centímetro (0,5 polega-das) de água.
2. Material de fricção de acordo com a reivindicação 1, em quea dita pluralidade de fibras tratadas via úmida compreende na maior partefibras que não são de celulose.
3. Material de fricção de acordo com a reivindicação 1, em quea dita pluralidade de fibras tratadas via úmida compreende um comprimentode pelo menos 0,08 mm.
4. Material de fricção de acordo com a reivindicação 1, em queo dito material de fricção é saturado com um aglutinante que é termorrigidoou termoplástico.
5. Material de fricção de acordo com a reivindicação 1, em queo dito aglutinante compreende uma pluralidade de partículas.
6. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, em quea dita pluralidade de materiais em partículas compreende pelo menos umdentre os seguintes: um material carbonado; um material de nitreto; um ma-terial de óxido metálico; um material de silicato; um material elastomérico empó ou granulado; um material de carboneto; um material polimérico; ou ummineral.
7. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, em quea dita pluralidade de materiais em partículas compreende um coque meta-lúrgico.
8. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, em quea dita pluralidade de materiais em partículas compreende um coque de petróleo.
9. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, em quea dita pluralidade de materiais em partículas compreende um carbono ativado.
10. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende um carbonografite.
11. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, emque a dita pluralidade de materiais em partículas dentro do aglutinante com-preende uma dimensão menor tão pequena quanto cerca de 150 nm e umadimensão maior tão grande quanto cerca de 300 mícrons.
12. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, emque a dita pluralidade de materiais em partículas são fibras cortadas em pe-dacinhos ou trituradas compreendendo um comprimento menor do que 400mícrons.
13. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, emque o material de fricção compreende uma resistência a cisalhamento míni-ma de pelo menos 1,3 MPa.
14. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, emque o dito material de fricção é adaptado para ser aderido junto a uma peçapara uso em um veículo, em que a dita peça é um conversor de torque, umamanta de embreagem, um anel sincronizador, ou outro dispositivo de trans-missão de torque.
15. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, emque quando o material de fricção tratado via úmida compreende um diâmetroexterno maior ou igual do que 282, 5 mm e um diâmetro interno menor ouigual a 254 mm e o dito material de fricção tratado via úmida é ligado comum veículo possuindo uma espessura de pelo menos 0,6 mm, quanto testa-do sob uma pressão de pelo menos 400 kPa, em um fluido com viscosidadecinemática de cerca de 9,32 cSt, sem a adição de ranhuras ou de textura, ataxa de fluxo, através do material de fricção tratado via úmida, fica na faixade entre cerca de 0,4 l/min e 4,0 l/min.
16. Material de fricção de acordo com a reivindicação 1, emque a dita matriz esquelética compreende uma pluralidade de aglomeraçõesde materiais em partículas nos interstícios.
17. Material de fricção de acordo com a reivindicação 1, emque a dita matriz esquelética compreende uma pluralidade de aglomeraçõesde materiais em partículas nos interstícios com um aglutinante.
18. Material de fricção de acordo com a reivindicação 16, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende pelo menosum dentre os seguintes: um material carbonado; um material de nitreto; ummaterial de óxido metálico; um material de silicato; um material elastoméricoem pó ou granulado; um material de carboneto; um material polimérico; ouum mineral.
19. Material de fricção de acordo com a reivindicação 17, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende um coque me-talúrgico.
20. Material de fricção de acordo com a reivindicação 17, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende um coque depetróleo.
21. Material de fricção de acordo com a reivindicação 17, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende um carbonoativado.
22. Material de fricção de acordo com a reivindicação 17, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende um carbonografite.
23. Material de fricção de acordo com a reivindicação 1, emque a dita matriz esquelética compreende uma pluralidade aglomerações demateriais em partículas nos interstícios e um aglutinante com uma pluralida-de de materiais em partículas proporcionado no dito aglutinante.
24. Material de fricção de acordo com a reivindicação 23, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende uma dimensãomenor tão pequena quanto cerca de 150 nm e uma dimensão maior tãogrande quanto cerca de 300 mícrons.
25. Material de fricção de acordo com a reivindicação 5, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende um dentre osseguintes: um material carbonado; um material de nitreto; um material deoxido metálico; um material de silicato; um material elastomérico em pó ougranulado; um material de carboneto; um material polimérico; ou um mineral.
26. Material de fricção de acordo com a reivindicação 23, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende um coque me-talúrgico.
27. Material de fricção de acordo com a reivindicação 23, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende um coque depetróleo.
28. Material de fricção de acordo com a reivindicação 23, emque a dita pluralidade de materiais em partículas compreende um carbonoativado.
29. Material de fricção, de acordo com a reivindicação 23, ondea dita pluralidade de materiais em partículas compreende um carbono grafite.
30. Material de fricção de acordo com a reivindicação 23, emque a dita pluralidade de materiais em partículas são fibras cortadas em pe-dacinhos ou trituradas compreendendo um comprimento menor do que 400mícrons.
31. Material de fricção de acordo com a reivindicação 23, emque quando o material de fricção tratado via úmida compreende um diâmetroexterno maior ou igual do que 282, 5 mm e um diâmetro interno menor ouigual a 254 mm e o dito material de fricção tratado via úmida é ligado comum veículo possuindo uma espessura de pelo menos 0,6 mm, quanto testa-do sob uma pressão de pelo menos 400 kPa, em um fluido com viscosidadecinemática de cerca de 9,32 cSt, sem a adição de ranhuras ou de textura, ataxa de fluxo, através do material de fricção tratado via úmida, fica na faixade entre cerca de 0,4 l/min e 4,0 l/min.
32. Processo para criar uma matriz esquelética para uso emum material de fricção, compreendendo as etapas de:criar uma mistura de uma pluralidade de fibras com água;tratar via úmida a dita mistura sobre um suporte de modo que adita mistura coopere para definir uma matriz esquelética compreendendouma porosidade predeterminada, em que a dita porosidade predeterminadaé na ordem de cerca de 141.584,2 centímetro cúbicos por minuto (5 pés cú-bicos por minuto) até 2.265.348 centímetros cúbicos por minuto (80 pés cú-bicos por minuto) de ar por centímetro quadro (pé quadrado) de material emuma queda de pressão de 1,27 centímetro (0,5 polegadas) de água.
33. Processo, de acordo com a reivindicação 32, onde o ditoprocesso adicionalmente compreende a etapa de:adicionar um material particulado para a dita mistura fibrosa.
34. Processo de acordo com a reivindicação 32, em que o ditoprocesso adicionalmente compreende a etapa de:saturar o material de fricção com um aglutinante.
35. Processo de acordo com a reivindicação 34, em que o ditoaglutinante compreende uma pluralidade de materiais em partículas disper-sos no mesmo, o dito processo adicionalmente compreendendo a etapa de:aplicar a mistura de aglutinante com a pluralidade de partículasjunto à dita matriz esquelética.
36. Processo de acordo com a reivindicação 34, em que o ditoprocesso adicionalmente compreende a etapa de:secar o material de fricção saturado.
37. Processo de acordo com a reivindicação 32, em que o ditoprocesso adicionalmente compreende a etapas de:processar o material de fricção em segmentos.
38. Processo de acordo com a reivindicação 37, em que o ditoprocesso adicionalmente compreende a etapas de:aderir os segmentos a uma peça.
39. Processo de acordo com a reivindicação 38, em que a ditapeça é um anel sincronizador, um disco de embreagem, ou um conversor detorque ou outro dispositivo de transmissão de torque.
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